【文章內(nèi)容簡介】 而每一時刻都應有明確的運動軌跡及位置。走刀路線就是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一，因此，在確定走刀路線時，最好畫一張工序簡圖，將已經(jīng)擬定出的走刀路線畫上去（包括進、退刀路線），這樣可為編程帶來不少方便。工步的劃分與安排一般可隨走刀路線來進行，在確定走刀路線時，主要考慮以下幾點： 尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率； 為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來； 刀具的進、退刀（切入與切出）路線要認真考慮，以盡量減少在輪廓切削中停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在工件輪廓面上垂直上下刀而劃傷工件； 要選擇工件在加工后變形小的路線，對橫截面積小的細長零件或薄板零件應采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ去余量法安排定刀路線。 在鏜孔加工中,若孔的位置精度要求高時,加工路線和定位方向應保持一致。，用未加工過的毛坯表面作為定位基準稱為粗基準，用已加工過的表面作為定位基準稱為精基準。除第一道工序采用粗基準外，其余工序都應使用精基準。選擇定位基準要遵循基準重合原則，即力求設計基準、工藝基準和編程原點統(tǒng)一，這樣做可以減少基準不重合產(chǎn)生的誤差和數(shù)控編程中的計算量，并且能有效的減少裝夾次數(shù)。 在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點： 盡可能作到設計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一； 盡量將工序集中，減少裝夾次數(shù)，盡量可能做到在一次裝夾后就能加工出全部待加工表面； 避免采用占機人工調(diào)整裝夾方案。裝夾主要考慮以下幾點： 夾緊機構或其它元件不得影響進給，加工部位要敞開。要求夾持工件后夾具等一些組件不能與刀具運動軌跡發(fā)生干涉。 必須保證最小的夾緊變形。 裝卸方便，輔助時間盡量短。 可以考慮同時裝夾數(shù)個工件進行加工。 夾具結構應力求簡單。 夾具應便于與機床工作臺及工件定位表面間的定位連接。由于夾具確定了零件在機床坐標系中的位置，即加工原點的位置，因而首先要求夾具能保證零件在機床坐標系中的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。除此之外，主要考慮下列幾點： 當零件加工批量小時，盡量采用組合夾具，可調(diào)式夾具及其它通用夾具； 當小批量或成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，但應力求結構簡單； 夾具要開敞，其定位、夾緊機構元件不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞等）； 裝卸零件要方便可靠，以縮短準備時間，有條件時，批量較大的零件應采用氣動或液壓夾具、多工位夾具。銑床常用夾具：虎鉗結構、螺旋壓板結構、偏心夾緊結構、組合夾具等。（1）常用的銑刀類型常用的有圓柱銑刀、立銑刀、硬質(zhì)合金面銑刀、鍵槽銑刀、三面刃銑刀、半圓鍵槽銑刀、鋸片銑刀、角度銑刀和球頭銑刀等。（2）銑刀主要參數(shù)的選擇刀具的選擇應考慮工件材質(zhì)、加工輪廓類型、機床允許的切削用量和剛性以及刀具耐用度等因素。一般情況下應優(yōu)先選用標準刀具（特別是硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀具），必要時可采用各種高生產(chǎn)率的復合刀具及其他一些專用刀具。對于硬度大的難加工工件，可選用整體硬質(zhì)合金、陶瓷刀具、CBN刀具等。刀具的選擇是數(shù)控加工工序設計的主要內(nèi)容之一，它不但影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。另外，數(shù)控機床主軸轉(zhuǎn)速比普通機床高12倍，且主軸輸出功率大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高，不僅要求精度高、強度大、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。數(shù)控機床對所使用的刀具有許多性能上的要求，只有達到這些要求才能使數(shù)控機床真正發(fā)揮效率。在選擇數(shù)控機床所用刀具時應注意以下幾個方面： 良好的切削性能?，F(xiàn)代數(shù)控機床正向著高速、高剛性和大功率方向發(fā)展，因而所使用刀具必須具有能夠承受高速切削和強力切削的性能。同時，同一批刀具在切削性能和刀具壽命方面一定要穩(wěn)定，這是由于在數(shù)控機床上為了保證加工質(zhì)量，往往實行按刀具使用壽命換刀或由數(shù)控系統(tǒng)對刀具壽命進行管理。 較高的精度。隨著數(shù)控機床、柔性制造系統(tǒng)的發(fā)展，要求刀具能實現(xiàn)快速和自動換刀；又由于加工的零件日益復雜和精密，這就要求刀具必須具備較高的形狀精度。對數(shù)控機床上所用的整體式刀具也提出了較高的精度要求，有些立銑刀的徑向尺寸精度高達5μm以滿足精密零件的加工需要。 先進的刀具材料。刀具材料是影響刀具性能的重要環(huán)節(jié)。除了不斷發(fā)展常用的高速鋼和硬質(zhì)合金鋼材料外，涂層硬質(zhì)合金刀具已在國外普遍使用。硬質(zhì)合金刀片的涂層工藝是在韌性較大的硬質(zhì)合金基體表面沉積一薄層（一般5～7μm）高硬度的耐磨材料，把硬度和韌性高度地結合在一起，從而改善硬質(zhì)合金刀片的切削性能。在如何使用數(shù)控機床刀具方面，也應掌握一條原則：尊重科學，按切削規(guī)律辦事。對于不同的零件材質(zhì)，在客觀規(guī)律上就有一個切削速度（v）、背吃刀量（aP）、進給量（f）三者互相適應的最佳切削參數(shù)。這對大零件、稀有金屬零件、貴重零件更為重要，應在實踐中不斷摸索這個最佳切削參數(shù)。（1）銑削用量考慮的因素銑削加工用量包括主軸轉(zhuǎn)速(切削速度)、進給速度、背吃刀量和側(cè)吃刀量。切削用量的確定應根據(jù)加工性質(zhì)、加工要求、工件材料及刀具的材料和尺寸等查閱切削用量手冊、刀具產(chǎn)品目錄推薦的參數(shù)并結合實踐經(jīng)驗確定。通?？紤]如下因素： 刀具差異 不同廠家生產(chǎn)的刀具質(zhì)量相差較大，因此切削用量須根據(jù)實際所用的刀具和現(xiàn)場經(jīng)驗加以調(diào)整。 機床特性 切削用量受機床電動機的功率和機床剛性的限制，必須在機床說明書規(guī)定的范圍內(nèi)選取。避免因功率不夠造成悶車、剛性不足而產(chǎn)生大的機床變形或振動，影響加工精度和表面粗糙度。 數(shù)控機床生產(chǎn)率 數(shù)控機床的工時費用較高，刀具損耗費用所占比重較低，應盡量用高的切削用量，通過適當降低刀具壽命來提高數(shù)控機床的生產(chǎn)率。（2）銑削用量的選擇方法背吃刀量主要受機床剛度的限制，在機床剛度允許的情況下，盡可能使背吃刀量等于零件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高加工效率。進給量f (mm/r)與進給速度vf (mm/min)的選擇進給量與進給速度是根據(jù)零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考切削用量手冊選取或參考表232來選取。工件剛性差或刀具強度低時，應取小值。銑刀為多齒刀具，其進給速度Vf 、刀具轉(zhuǎn)速n、刀具齒數(shù)Z及進給量f的關系為：主軸速度計算公式：工作臺進給量計算公式：