【正文】 藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差和工件內(nèi)應(yīng)力引起的誤差。（2）表面質(zhì)量分析零件的表面質(zhì)量包括表面粗糙度、表面波度和表面層物理力學(xué)性能等三個(gè)方面的內(nèi)容。表面粗糙度是指表面微觀幾何形狀誤差，表面波度是指周期性的幾何形狀誤差，表面層物理力學(xué)性能主要是指表面冷作硬化和殘余應(yīng)力等。影響表面質(zhì)量的因素（1 ） 影響表面粗糙度的的因素，刀具切削刃的幾何形狀 刀具相對(duì)工件作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)時(shí)，在加工表面上留下了切削層殘留面積，其形狀完全是刀具切削刃形狀在加工過程中的復(fù)映。殘留面積越大，表面粗糙度越大。在減小切削層殘留面積可以采取減小刀具主、副偏角和增大刀尖圓弧半徑等措施。（2）工件材料的性質(zhì) 切削塑性材料時(shí)，切削變形大，切屑與工件分離產(chǎn)生的撕裂作用，加大了表面粗糙度。所以在切削中、低碳鋼時(shí)，為改善切削性能可在加工前進(jìn)行調(diào)質(zhì)或正火處理。一般情況下，硬度在HB170230范圍內(nèi)的材料切削性能較好。切脆性材料進(jìn)，切屑呈碎粒狀，由于切屑崩碎時(shí)會(huì)在表面留下麻點(diǎn)，使表面粗糙。如果降低切削用量，使用煤油潤(rùn)滑冷卻，則可減輕切屑崩碎現(xiàn)象，減小表面粗糙度。（3）切削用量 在一定的切削速度范圍內(nèi)，加工塑性材料容易產(chǎn)生積屑瘤或鱗刺，應(yīng)避開這個(gè)切削速度范圍（一般為小于80m/min時(shí)）。適當(dāng)減小進(jìn)給量可減小殘留面積，減小粗糙度值。一般背吃刀量對(duì)表面粗糙度值影響不大。（4）工藝系統(tǒng)的振動(dòng) 工藝系統(tǒng)的振動(dòng)分為強(qiáng)迫振動(dòng)和自激振動(dòng)兩類。強(qiáng)迫振動(dòng)是由外界周期性干擾力的作用而引起的，如斷續(xù)切削，旋轉(zhuǎn)零、部件不平衡，以及傳動(dòng)系統(tǒng)的制造和裝配誤差等引起的振動(dòng)是強(qiáng)迫振動(dòng)。自激振動(dòng)是在切削過程中，由工藝系統(tǒng)本身激發(fā)的，自激振動(dòng)伴隨整個(gè)切削過程。減小強(qiáng)迫振動(dòng)的主要途徑是消除振源，采取隔振措施和提高系統(tǒng)剛度等。抑制自激振動(dòng)的主要措施是合理地確定切削用量和刀具的幾何角度，提高工藝系統(tǒng)各環(huán)節(jié)的抗振性（如增加接觸剛度，加工時(shí)增加工件的輔助支承）以及采用減振器等措施。對(duì)于某個(gè)零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機(jī)床上完成。而往往只是其中的一部分適合于數(shù)控加工。這就需要對(duì)零件圖樣進(jìn)行仔細(xì)的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進(jìn)行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。在選擇并作出決定時(shí)，應(yīng)結(jié)合本企業(yè)設(shè)備的實(shí)際，立足于解決難題、攻克關(guān)鍵和提高生產(chǎn)效率，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢(shì)。在選擇時(shí)，一般可按下列順序考慮： 通用機(jī)床無法加工的內(nèi)容應(yīng)作為優(yōu)選內(nèi)容； 通用機(jī)床難加工，質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應(yīng)作為重點(diǎn)選擇內(nèi)容； 通用機(jī)床效率低、工人手工操作勞動(dòng)強(qiáng)度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機(jī)床尚存在富余能力的基礎(chǔ)上進(jìn)行選擇。一般來說，上述這些加工內(nèi)容采用數(shù)控加工后，在產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率與綜合效益等方面都會(huì)得到明顯提高。相比之下，下列一些內(nèi)容則不宜選擇采用數(shù)控加工： 占機(jī)調(diào)整時(shí)間長(zhǎng)。如：以毛坯的粗基準(zhǔn)定位加工第一個(gè)精基準(zhǔn)，要用專用工裝協(xié)調(diào)的加工內(nèi)容； 加工部位分散，要多次安裝、設(shè)置原點(diǎn)。這時(shí)，采用數(shù)控加工很麻煩，效果不明顯，可安排通用機(jī)床補(bǔ)加工； 按某些特定的制造依據(jù)（如：樣板等）加工的型面輪廓。主要原因是獲取數(shù)據(jù)困難，易與檢驗(yàn)依據(jù)發(fā)生矛盾，增加編程難度。此外，在選擇和決定加工內(nèi)容時(shí)，也要考慮生產(chǎn)批量、生產(chǎn)周期、工序間周轉(zhuǎn)情況等等?？傊M量做到合理，達(dá)到多、快、好、省的目的。要防止把數(shù)控機(jī)床降格為通用機(jī)床使用。數(shù)控加工工藝路線設(shè)計(jì)與通用機(jī)床加工工藝路線設(shè)計(jì)的主要區(qū)別，在于它往往不是指從毛坯到成品的整個(gè)工藝過程，而僅是幾道數(shù)控加工工序工藝過程的具體描述。因此在工藝路線設(shè)計(jì)中一定要注意到，由于數(shù)控加工工序一般都穿插于零件加工的整個(gè)工藝過程中，因而要與其他加工工藝銜接好。數(shù)控加工工藝路線設(shè)計(jì)中應(yīng)特別注意以下幾個(gè)問題：（1）工序的劃分根據(jù)數(shù)控加工的特點(diǎn)，數(shù)控工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行： 以一次安裝、加工作為一道工序。這種方法適合于加工內(nèi)容較少的零件，加工完后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。 以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工表面，但考慮到程序太長(zhǎng)，會(huì)受到某些限制，如控制系統(tǒng)的限制，機(jī)床連續(xù)工作時(shí)間的限制，各機(jī)床負(fù)荷率平衡等。此外，程序太長(zhǎng)會(huì)增加出錯(cuò)與檢索的困難，因此程序不能太長(zhǎng)，一道工序的內(nèi)容不能太多。 以加工部位劃分工序。對(duì)于加工內(nèi)容很多的工件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部位分成幾個(gè)部分，如內(nèi)腔、外形、曲面或平面，并將每一部分的加工作為一道工序。 以粗、精加工劃分工序。對(duì)于經(jīng)加工后易發(fā)生變形的工件，由于對(duì)粗加工后可能發(fā)生的變形需要進(jìn)行校形，故一般來說，凡要進(jìn)行粗精加工的過程，都要將工序分開。（2）順序的安排順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要來考慮。順序安排一般應(yīng)按以下原則進(jìn)行： 上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也應(yīng)綜合考慮； 先進(jìn)行內(nèi)腔加工，后進(jìn)行外形加工； 以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加工，以減少重復(fù)定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動(dòng)壓板次數(shù)； 在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞較小的工序。當(dāng)數(shù)控加工工藝路線設(shè)計(jì)完成后，各道數(shù)控加工工序的內(nèi)容已基本確定，要達(dá)到的目標(biāo)已比較明確，對(duì)其它一些問題（諸如：刀具、夾具、量具、裝夾方式等），也大體做到心中有數(shù)，接下來便可以著手?jǐn)?shù)控工序設(shè)計(jì)。在確定工序內(nèi)容時(shí)，要充分注意到數(shù)控加工的工藝是十分嚴(yán)密的。因?yàn)閿?shù)控機(jī)床雖然自動(dòng)化程度較高，但自適應(yīng)性差。它不能像通用機(jī)床，加工時(shí)可以根據(jù)加工過程中出現(xiàn)的問題比較自由地進(jìn)行人為調(diào)整，即使現(xiàn)代數(shù)控機(jī)床在自適應(yīng)調(diào)整方面作出了不少努力與改進(jìn)，但自由度也不大。比如，數(shù)控機(jī)床在攻螺紋時(shí)，它就不知道孔中是否已擠滿了切屑，是否需要退一下刀，或清理一下切屑再干。所以，在數(shù)控加工的工序設(shè)計(jì)中必須注意加工過程中的每一個(gè)細(xì)節(jié)。同時(shí)，在對(duì)圖形進(jìn)行數(shù)學(xué)處理、計(jì)算和編程時(shí)，都要力求準(zhǔn)確無誤。因?yàn)?，?shù)控機(jī)床比同類通用機(jī)床價(jià)格要高得多，在數(shù)控機(jī)床上加工的也都是一些形狀比較復(fù)雜、價(jià)值也較高的零件，萬一損壞機(jī)床或零件都會(huì)造成較大的損失。在實(shí)際工作中，由于一個(gè)小數(shù)點(diǎn)或一個(gè)逗號(hào)的差錯(cuò)而釀造重大機(jī)床事故和質(zhì)量事故的例子也是屢見不鮮的。數(shù)控工序設(shè)計(jì)的主要任務(wù)是進(jìn)一步把本工序的加工內(nèi)容、切削用量、工藝裝備、定位夾緊方式及刀具運(yùn)動(dòng)軌跡都確定下來，為編制加工程序作好充分準(zhǔn)備。在數(shù)控加工工藝過程中，刀具時(shí)刻處于數(shù)控系統(tǒng)的控制下，因