【文章內容簡介】 的揮發(fā)性氣體，這些氣體一般具有腐蝕性，或有毒，對人，還是模具都會造成一定的影響。ABS塑料成型溫度為210℃250℃，經查中國人力資源專家網提供的材料編經驗值得，到達260℃變色，于料溫達到280℃時，塑料出現分解。于是注塑成型是，一般取210℃250℃。綜上所述：ABS收縮比較大，成型收縮后，對型芯具有比較大的包裹力，為方便塑件順利脫模，應將脫模斜度設計為較大值：型腔40′～1176。40′型芯 30′～１176。 表11 ABS材料性能、工藝參數表密度拉伸強度3349收縮率熔點熱變形溫度（45N/cm2）模具溫度噴嘴溫度中段溫度后段溫度干燥溫度注射壓力塑化形式干燥時間背壓壓力注射時間1301606598℃2570℃180190℃210230℃200220℃8090℃70100Mpa螺桿式柱塞式2H320Mpa35s拉伸彈性模量彎曲強度彎曲彈性模量壓縮強度缺口沖擊強度硬度外觀吸水率特點保壓壓力比重保壓時間8018391120R6286微黃色或白色不透明耐熱、表面硬度高，尺寸穩(wěn)定、耐化學、易成型加工、可渡烙3080Mpa1030sABS溶融時具有良好的流動性；較低的熱敏性；屬于吸濕性塑料。于是在成型是需要控制好，成型溫度，壓力，注射前的干燥處理等。第二章塑料件的結構工藝 塑料件的尺寸精度分析按塑件的尺寸MT精度要求未標注公差為自由，按ABS材料模塑件公差等級（GB/T 144861993）選取一般精度要求MT3。其主要尺寸公差如下（單位均為mm）塑料零件的外形尺寸:+ ，200+ ，90+ ，47+ , 55+ ,8+ ,4+ ,+ ,+ ,+ ,+ ,40+ ，5+ ,+ ,+ ，R1+ ，R10+ ，R5+ ，+ ，95176。，15176。成型零件的外形尺寸:70+ ，+ ，+ ，R12+ ，R6+ ，R7+塑料零件的卡位孔尺寸:+ 塑料件的表面質量分析該塑件要求外形美觀，內、外表面表面光滑，沒有斑點及熔接痕現象，內、。塑件制品內、外表面成型后方不可見邊緣有缺陷，邊緣面要求平整。 塑料件的結構分析⑴ 塑件形狀比較復雜，前、后面都用圓弧過度，后面有兩個卡位孔，兩側均有加強筋。內部有三塊隔板。⑵ 塑件整體結構較大，壁厚檢測分析如圖21所示，超過ABS 塑料的最小成型壁厚。可注塑成型。 圖 21 厚度檢查分析綜上所述，從精度上看，ABS注塑可滿足尺寸要求，表面粗糙度要求（ABS ～）。從結構上看，可考慮整體邊緣為最大分型面，兩側卡位孔結構考慮側向分型。從塑件的表面質量要求看，澆口選擇在塑件的底部，提高它們的力學性能。由于塑件整體結構較大，但生產批量大等。可以考慮使用一模多腔的注塑成型，提高生產效率。第三章成型設備的選擇和成型工藝的制定 成型參數的確定查《塑料成型工藝與模具設計》得ABS塑料的有關注塑成型參數：密 度 ：～179。收 縮 率 ：～預熱溫度 ：80℃～90℃，預熱時間2～3h料筒溫度 ：前段200℃～210℃,中段210℃～230℃，后段200℃～220℃噴嘴溫度 ：180℃～190℃模具溫度 ：50℃～70℃注射壓力 ：60～100MPa注射時間 ：注射時間3～5s，保壓時間10～30s，冷卻時間15～30s.成型周期 ：40～70S 塑件的體積和重量的計算 利用PRO/E進行體積的計算 根據產品圖紙，將四組調料盒按1:1的尺寸比例在PROE里完成三維構圖。利用PROE分析指令對調料盒進行體積計算。體積=+04mm4其中e=1 03=10000調料盒體積 V= 四組調料盒重量的計算根據分析ABS材料ρ= W=ρV =103 = 模具所需塑料熔體注射量 根據生產批量為大批量生產，由于注塑件的尺寸比較大，初步選擇采用一模二腔，按《塑料模具設計指導》有如下模具所需塑料熔休注射量的計算公式：M = N M1+ M2式中，M—— 副模具所需塑料的質量或體積（g或cm3） N —— 初步選定的型腔數量 M1—— 單個塑件的質量或體積（g或cm3） M2 ——澆注系統的質量或體積（g或cm3）據注塑廠的統計資料，M2 取15%20%。在這里我們選用M2 = M1則有：M= =2 = 鎖模力的計算 FM=（NA1 +A2 ）P型式中，FM ——模具所需要的鎖模力（N） N —— 初步選定的型腔數量 A1 ——單個塑件在分型面上的投影面積（mm2） A2 ——流道凝料在分型面上的投影面積（mm2） P 型 ——塑料熔體對型腔的平均壓力(MPa)其中，A2 按分型面上投影面積A1 ～。，利用Pro/E進行注塑件投影面積分析，A1 投影面積為：。根據資料《塑料模具設計指導》P7常用塑料注射成型時型腔平均壓力表22中，ABS屬于中等黏度塑件及有精度要求的塑件，P型 取35, FM =（NA1+A2）P型 =（220440+220602）35 =（40880+12264)35=1860040Mpa 設備選擇根據塑化溫度，額定注射量，注射壓力，鎖模力要求，參考《塑料成型工藝設計與模具設計》 常用國產注塑機的規(guī)格和性能。初步選擇采用注射機型號：G54S200/400 G54S200/400，其有關的參數為： 額定注射量 200～400cm179。 鎖模力 2540KN最大注射面積 645cm2最大開合模行程 260mm最大模具厚度 406mm最小模具厚度 165mm噴嘴圓弧半徑 18mm噴嘴孔直徑 4mm動定模板尺寸 532634mm拉桿間距 290mm368mm 第四章注射模設計 可注塑性分析⑴ 最小壁厚要求根據圖紙?！端芰夏＞咴O計與制造實訓教程》P18（表13）常用塑料壁厚選用范圍中。調料盒的壁厚中型塑件，需進行最小壁厚校核。壁厚（S）與流程（L）關系式：ABS流動性為中等。S=（L247。90+） =（150247。90+）= ＞ 調料盒平均尺寸大于ABS材料的實際最小注塑尺寸,可注塑成型。⑵ 表面質量要求由于塑件表面不允許出現明顯的接痕，和氣泡傷疤。為避免此類缺陷的出現，在結構設計，分型面設計，澆注系統設計，排氣系統設計前進行使用PLASTTC 。 圖41 接痕和氣泡圖中，紅色為縮痕區(qū)，藍綠色小點為氣泡。由圖可知，縮痕多出現在相交結構上，一般由塑件的結構確定接痕的分析為紅色，說明接痕缺陷不明顯，塑件的結構達到表面表質量的要求。藍綠色點不多，多集中在邊緣上，可考慮將分型面設計在此處，合理利用合模間隙，可達到良好的排氣效果，可避免氣泡引起的缺陷。 可制造性分析⑴ 模具精度校核根據塑件精度要求塑件外表面Ra== 由精銑——研磨達到精度要求。 ⑵ 結構分析塑件整體結構均勻，卡位孔結構小，內有R3倒角，型芯機構設計成整體式，如圖42 （a）所示，需要用到線切割和數控銑加工，模具加工費較貴，且小的角槽容易磨損，一但磨損過量，則整個型腔需要更換，浪費大量的費用，從模具的加工性、經濟角度出發(fā)考慮，所以型芯機構設計成拼塊組合式，如圖42 （b）所示，有利于加工，便于更換，即可節(jié)省模具的成本費。型芯設計成組合鑲嵌式可以用銑工單獨加工完成。 （a） 整體式 （b） 拼塊組合式圖 42 型芯的形式（a） 整體式 （b） 拼塊組合式圖 42 型芯的形式塑件在兩側分別有一個卡位孔，卡位孔的直徑：、長：8mm，卡位孔結構不利于與主分型面一起分型，所以必須運用側向抽芯分型才可以分型。綜上所述：四組調料盒塑件，滿足最小注射壁厚，注射沒有明顯的縮痕現象，注射型成氣泡少，且可利用合理的合模間隙排氣。模具可加工簡單，結構合理。 型腔數目的確定模具的生產批量為大批量生產，一模多腔能提高生產效率。根據一模兩腔塑件的體積V=，塑件體積比較大，按初步選擇的注射機G54S200/400額定的注射量為200～400 mm3，可成型一模具多腔。但隨著模具型腔數目的增加，塑件的精度降低，模具結構復雜，制造成本提高，注塑質量差。綜合考慮，調料盒的模具設計采用一模二腔結構。 確定模具的類型⑴ 塑料采用注射成形法生產。為保證塑料表面質量，使用點澆口成形，由于塑件較大，所以一個塑件采用四個點澆口，因此模具應為雙分型面注射模。⑵ 模具采用一模二腔，模具規(guī)模較大，為了降低加工難度，模具采用組合鑲嵌式。⑶ 從塑件卡位孔結構的角度考慮，制件卡位孔結構較小，所需的抽芯力不大，所以可以利用斜滑塊側向分型。 確定模具的主要結構 模具型腔布局、澆口的選擇⑴ 模具型腔布局的選擇合理的型腔布局有，能簡化模具結構，提高生質量。下圖43中a、b為調料盒模具設計中的四種模具型腔的布置方式。 （a） 矩形橫向對排（b） 矩形縱向對排卡位孔在內側圖43 模具開腔布局① 圖 a為矩形橫向對排，卡位孔外側兩個反向，內側兩個相對。此排列方式結構簡單，利于壓緊。澆口選擇底部，但由于內側兩個卡位孔相對結構，不便于安裝，不便于抽芯機構設計及抽芯。② 圖 b矩形縱向對排卡位孔在內側。此排列方式結構簡單，利于壓緊。澆口選擇底部，卡位孔的側抽芯分別在內側兩邊。 根據經驗，型腔的排列尺寸，即要保證成型時的壓邊值，又要考慮側抽芯是否產生干涉，如有干涉則無法合模具。經綜合考慮，型腔的橫間矩最小處取20mm。綜合分析考慮使用圖b 矩形縱向對排卡位孔在內側，卡位孔縱向對排內側結構。⑵ 模具點澆口的選擇模具型腔體積較大，塑件壁厚均勻，經塑料專家分析，注塑件澆口最佳位置主要為兩塑件相對的一小部分，如圖 44所示。 圖 44 澆口選擇的分析圖44 澆口選擇的分析圖44中，藍色表示澆口最佳選擇區(qū)域，紅色表示最不好的選擇區(qū)域。根據分析報告，為達到好的澆口位置的選擇效果，澆口選在綠色區(qū)域并在塑件的底部。 分型面的設計分型面的選擇原則：應選在外形最大輪廓處、有利于塑件的順利脫模、模具結構簡單既便于加工制造、應有利于排氣，還應考慮到型腔在分型面上投影面積的大小，以避免可能產生溢流現象。根據塑件結構分析，結合縮痕和氣泡分析。分型面取塑件底