【文章內容簡介】 序尺寸，最后達到設計要求的尺寸．這些尺寸之間存在一定的聯(lián)系，應用尺寸鏈理論去揭示它們之間的內在關系，我們在設計工藝規(guī)程的過程中必須合理確定工序尺寸及其公差和計算各種工藝尺寸的方法。 加工余量的確定工藝路線擬定之后，在進一步確定各個工序的具體內容時，應正確確定各個工序加工應達到的尺寸一工序尺寸及公差。在設計工藝規(guī)程的過程中，要確定工序尺寸，首先要確定加工余量。確定加工余量的方法有三種：即經(jīng)驗估計法，查表修正法，分析計算法。在確定加工余量時，總加工余量和工序加工余量要分別確定?？偧庸び嗔康拇笮∨c選擇的毛坯制造精度有關，在確定工序加工余量時，粗加工工序余量應由總加工余量減去各工序余量求得，同時對粗加工工序余量進行分析，如果余量過小不能保證零件的加工量，余量過大，不但加大勞動強度，而且也降低了材料利用率，加大了刀具和材料的消耗，從而提高了成本，因此要合理選擇加工余量。 在加工過程中，影響加工余量的主要因素有以下幾點：前工序的尺寸公差(Ta)；前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷層深度(Ra+Da)：前工序形成的形狀誤差和位置誤差(△x、△w)；本工序的裝夾誤差（ζb）。在該機殼組件的工藝編制過程中，主要采用經(jīng)驗估計法和分析計算法來確定，具體尺寸見工藝路線。 在編制工藝路線的過程中，粗基準只能在首次加工中使用一次。而在后續(xù)加工中應用同一組精基準定位，盡可能多地加工出零件上的加工表面，當零件上的加工表面很多，有多個設計基準時，若要遵循基準重合原則，就會有較多的定位基準，使夾具的種類多，結構差異大。為了盡量統(tǒng)一夾具的結構，縮短夾具的設計、制造周期及降低夾具的制造費用，可進行尺寸鏈換算或在工件上選一組精基準，或在工件上專門設計一組定位面，用它們定位來加工工件上盡可能多的表面，這樣就遵循了基準統(tǒng)一原則。某些表面的尺寸不便或無法按設計尺寸直接測量時，需要在零件上另選一易于測量的表面作為測量基準以控制加工尺寸，從而間接保證設計尺寸的要求。 切削用量的確定 正確的確定切削用量，對保證加工質量、提高生產率、獲得良好的經(jīng)濟效益都有著重要的意義。在確定切削用量時，應綜合考慮零件的生產綱領、加工精度、表面粗糙度，材料、刀具的材料及耐用度等方面因素。 單件、小批量生產時，可由操作者根據(jù)實際情況，憑經(jīng)驗確定合理的切削用量。 成批或大批生產時，確定的一般原則： l)在粗加工時，由于要求加工精度較低、表面粗糙度較大，切削用量的確定應盡可能保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度，以達到較高的生產率。因此應優(yōu)先考慮采用大的切削深度，其次考慮 采用較大的進給量，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合理的切削速度。 2)半精加工、精加工時確定切削用量首先要考慮保證加工精度和表面質量，同時兼顧必要的刀具耐用度和生產效率，一般切削深度有粗加工余量來確定，進給量根據(jù)表面粗糙度來確定，加工時 多采用較小的切削深度和進給量。 工藝路線的制定 擬定工藝路線，是制定工藝規(guī)程時一項很重要的工作。設計工藝規(guī)程的原則：在保證產品質量的前提下，盡量提高生產率和降低成本。制訂工藝規(guī)程首先要保證產品質量，在保證質量的前提下，最大限度地提高生產率，滿足生產量要求，并盡可能節(jié)約耗費、減少投資、降低制造成本、保證良好的經(jīng)濟性。產品質量、生產率和經(jīng)濟性這三方面有時互相矛盾，因此合理的工藝規(guī)程應該處理好些矛盾，體現(xiàn)三者統(tǒng)一的原則。零件機械加工的工藝過程，主要取決于零件的尺寸、精度要求，毛坯的性質，產量的犬小和現(xiàn)場的生產條件。根據(jù)零件及毛坯結構，具體尺寸精度、表面質量、剛性等特點，在安排工序時， 對主要表面分粗、精加工，對有位置度要求的，使用專用工裝加工，或采用工序集中原則進行加工。而該零件為批量生產，還應根據(jù)單位實際生產能力，對部分工序進行合理的集中、分散安排，以提高生產效率。因此在加工該零件時，應綜合考慮各方面因素，合理地將各表面的加工組合成工序，以利于保證零件位置度及尺寸精度。機殼具俸工藝路線及簡要內容如下:10工序：下料（毛坯為純鐵管DT3，尺寸是Ф172/245）20工序：粗車外圓及內孔（以外圓的毛面定位，平面保證長度240,粗車一端外圓 Ф170 ,長度180min，鏜整個內孔Ф147+ 0,用專用軟三爪卡盤夾持） 設備：車床30工序：車外圓及端面（專用軟三爪卡盤夾持已加工外圓,平端面保證長度239 177。，車另一端外圓尺寸到Ф173 ，允許與已加工面有輕微接刀痕） 設備：車床40工序：退火（去應力）50工序：車基準（專用軟三爪卡盤夾持外圓，177。，車另 一 端外圓尺寸到Ф167 ，長170min，鏜整 個內孔保證尺寸Ф150+ 0） 設備：車床60工序： 車外圓及端面（專用軟三爪卡盤夾持已加工外圓，平端面保證長度236 177。，車另一端外圓尺寸保證 由Ф167 。，寬66，） 設備：車床70工序： 精車外圓（用反三爪撐內孔， ，粗糙度要求 ，外圓用專用卡規(guī)檢測） 設備：車床(G) 80工序：精車內腔及端面（，用 軟三爪夾持 無環(huán)形槽一端外圓，平端面保證距環(huán)形槽外端面1 ，京鏜 內孔保證內 孔尺寸在距兩端面l0min, + +，中間 + +．， 。由于零件較長 , 在鏜孔時要 使用專用的加長鏜 刀，內孔用專用塞規(guī)進行測量。 設備：車床(G) 90工序：磨端面（，) 設備：平面磨床(G ) 100工序：鉆孔（加工內容參照100工序圖） 設備：數(shù)控銑加工中心( G) 110工序：鉆另一端孔（加工內容參照110工序圖） 設備:數(shù)控銑加工中心120工序：劃窩（按要求孔口劃窩，Ф10，Ф12孔除外）130工序：銑窗口（自備夾具以有環(huán)形槽一端止口及端面定位，壓緊另一端面進 行 加工，專用Ф10立銑刀銑窗口） 設備：立式銑床140工序: 去毛刺 修銼150工序: 攻螺紋（按要求攻M45H, M55H，M65H螺紋保證相應深度，量具： 通用螺紋塞規(guī)） 設備：攻絲機160工序：洗滌 干燥170工序：檢驗180工序：洗滌 干燥 油封190工序：鍍鎘 鈍化200工序: 校正螺紋（用M45H，M55H，M65H絲錐校正相應螺紋) 設備：攻絲機210工序：檢驗220工序：洗滌 干燥 油封 具體工序加工方式的確定下面以100、110工序為例為例來說明所用機床、刀具、量具及切削方式及切削用量的選擇： 100工序主要內容：鉆孔4組 + 0、4組+ 0、+ 0、6組（均布）+ 0、+ 0、 + 0 。分別保證5個位置度。+ +。 110工序內容：鉆孔4組+ 0．4Ф3+ 0、15Ф10+ 0、5Ф12+。機殼上的四個矩形窗口及電機出線窗口有位置和形狀要求，為了保證其要求，工藝上采用先鉆孔確定矩形窗口的4個端點的位置，后工序再銑除窗口中間的余量。因此再工藝方法的安排上比設計圖紙多了2組鉆孔工步，即110工序鉆孔15Ф10+ 0和5Ф12+ 0，然后進行130工序：銑窗口，去除多余的部分。在發(fā)電機研制階段，殼體的鉆孔工序曾經(jīng)使用普遁鉆床的鉆孔工藝，需要三套以上鉆模，分幾個工序才能完成，而且鉆模十分笨重、還必須配v型鐵完成斜孔加工，這樣不僅工藝流程長、工裝費用大、工人勞動強度高、生產周期長，而且由于多組孔間