【文章內容簡介】 為500KN，滿足要求。□模具與注射機安裝部分相關尺寸校核A 模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相合適模具長模具寬拉桿面積=190mm300mm B模具閉合高度校核Hmin——注塑機允許最小模厚=75mmHmax——注塑機允許最大模厚=200mmH——模具閉合高度=150mm故滿足Hmax＞H＞Hmin。（1） 開模行程校核 注塑機的最大行程與模具厚度有關（如全液壓合模機構的注塑機），故注塑機的開模行程應滿足下式： S機————注塑機最大開模行程，180mm。 H1———頂出距離，16mm； H2————包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度，30mm。 S機－(H模－Hmin)＞H1＋H2＋(5～10)因為本模具的澆注系統(tǒng)和塑件的特殊關系，澆注系統(tǒng)和塑件的高度就已經包括了頂出距離。故： 180－(150－75)＞46＋(5～10)滿足條件。第四章□□型腔布局與分型面設計□型腔的布局□□考慮到模具成型零件和抽芯結構以及出模方式的設計，模具的型腔排列方式如圖41所示：圖31□□型腔圖□分型面的設計分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質量、便于塑件脫模及簡化模具的結構，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇。，盡量使塑件開模時留在動模一邊。圖42□□塑件分型面第五章□□澆注系統(tǒng)的設計□主流道的設計□□主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。形狀結構如圖51所示，其設計要點：圖51□□主流道結構□□，其錐角可取2176。~6176。，流道壁表面粗糙度取Ra=，且加工時應沿道軸向拋光?！酢鮺2 mm；球面凹坑深度3~5mm；~1mm。□□，圓角半徑r=1~3mm?！酢?，最長不宜超過95mm?！酢?；其材料常用T10A鋼，熱處理淬火后硬度53~57HRC?！踔髁鞯酪r套的設計□□因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為Φ150mm，內徑Φ28mm?！?□具體固定形式如圖52所示：圖52□□襯套結構□分流道的設計□□。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經驗公式可確定其截面尺寸： 式中 ：B―梯形大底邊的寬度（mm）m―塑件的重量（g）L―分流道的長度（mm） H―梯形的高度（mm）□□，分流道的長度預計設計成50mm長，且有4個型腔，所以 取B為8mm = 取H為6mm□□根據(jù)實踐經驗，我們可以選擇截面直徑為8mm，H=6mm?！酢跆菪涡〉走厡挾热?mm。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。如下圖53所示圖53□□分流道截面圖□□，且少彎折，便于注射成型過程中最經濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的，總長100mm?！酢?，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱?！酢醣灸＞叩牧鞯啦贾眯问讲捎闷胶馐? 如圖52所示?！鯘部诘倪x擇□□澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大?！鯘部诘倪x用□□它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用潛伏式澆口：□□，故有利于自動成形。□□，通常不必后加工?！酢酰仨毟咧涑鰤毫?。□□。□□它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件?！鯘部谖恢玫倪x用□□模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇?！酢跬ǔＲ紤]以下幾項原則：□□。□□。□□?！酢酢！酢酢！酢??！酢酢！酢酢！鯘沧⑾到y(tǒng)的平衡□□對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的