零件的數(shù)控銑床銑削編程與畢業(yè)論文(編輯修改稿)
2024-07-25 21:33 本頁面
【文章內容簡介】 影響。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應編入程序單內。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產率為主，但也考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工或精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結合經(jīng)驗而定?？紫导庸で邢饔昧恳姳?。該零件材料切削性能較好，銑削平面、162。60mm外圓及其臺階面和外輪廓面時，其次一刀完成粗銑。確定主軸轉速時，先查切削用量手冊，硬質合金銑刀加工加工鑄鐵（190260HB）時的切削速度為4590m/min，取v=70m/min,然后根據(jù)銑刀直徑計算主軸轉速，并填入工序卡中（若機床為有級調速，應選擇與計算結果接近的轉速）。 N=1000v/確定進給率時，根據(jù)銑刀赤數(shù)、主軸轉速和切削用量手冊中給的每齒進給量，計算進給速度并填入工序卡片中。 Vf=Fn=Fn* Zn背吃刀量的選擇應根據(jù)加工余量確定。粗加工時，一次進給應盡可能切除全部余量。在中等功率的機床上，背吃刀量可達810mm。半精加工時。精加工時. 表22孔系加工刀具與切削用量參數(shù)刀具編號加工內容刀具參數(shù)主軸轉速S/（r/min）進給量f/(mm/min)背吃刀量Ap /mm01162。38鉆孔162。38鉆頭200401902162。40H7粗鏜鏜銑刀60040162。40H7精鏜鏜銑刀50030032mm*162。13鉆孔162。13鉆頭50030 擬定數(shù)控切削加工工序卡把零件加工順序、所采用的刀具和切削用量等參數(shù)編入表3所示的加工工序卡中以指導編程和加工操作 表23 數(shù)控加工工序卡單位名稱湖南工貿技師學院產品名稱代號零件名稱零件圖號數(shù)控技術畢業(yè)設計端蓋工序號程序編號夾具名稱使用設備車間平口虎鉗和一面兩銷XK714D數(shù)控中心工步號工步內容刀具號/mm刀具規(guī)格/mm主軸轉速/mm進給速度/mm背吃刀量/mm備注01粗銑定位基準面（底面）T01162。125180404手動02粗銑上表面T01162。125180404手動03精銑上表面T01162。12518025手動04粗銑162。60外極其臺階面T02162。63360405手動05精銑162。60外極其臺階面T02162。6336025手動06鉆162。40H7底孔T03162。382004019手動07粗鏜162。40H7內孔表面T0425*2560040手動08精鏜162。40H7內孔表面T0425*2550030手動09粗銑外輪廓T07162。259004011手動10精銑外輪廓T07162。259002522手動編制審核批準4月5日1頁 主要加工程序 確定編程原點銑床上編程坐標原點的位置是任意的，他是編程人員在編制程序時根據(jù)零件的特點來選定的，為了變成方便，一般要根據(jù)工件形狀和標注尺寸的基準以及計算最方便的原則來確定的工件上某一點為坐標原點，具體選擇注意如下幾點：(1) 編程坐標原點應選在零件圖的尺寸基準上，這樣便于坐標值的計算，并減少計算錯誤。(2) 編程坐標原點應盡量選在精度較高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。(3) 對稱的零件，編程坐標原點應設在對稱中心上；不對稱的零件，編程坐標原點應設在外輪廓的某一角上。(4) Z軸方向的零點一般設在工件表面。本設計選擇162。40圓的圓心處為工件編程X、Y軸原點坐標，Z軸原點坐標在工件上表面。 :注（用西門子系統(tǒng)）（1）選一個200X150X50的毛坯 （2）粗銑定位基準面（底面），采用平口鉗裝夾，如圖3：在MDI方式下，用162。125mm平面端銑刀，主軸轉速為180r/min，可以用LCYC75指令銑基準面，主要確定幾個R參數(shù)：R101=5 R102=3 R103=0 R104=2 R116=0 R117=0 R118=200 R119=150 R120=0 R121=4 R122=100 R123=100 R124=1 R125=1 R126=2 R127=1(3)粗銑上表面，將初銑的底面反過來，（注意上表面應露出超過25mm）進行粗銑上表面，進給速度為100mm/min其余與步驟1相同。(4)精銑上表面，進給速度為25mm/min，其余同步驟1(5)粗銑162。60外圓及其臺階面，在手動方式下，用162。63平面端銑刀，主軸轉速為360r/min，粗銑時的橫向進給率為100mm/min，縱向進給率為50mm/min，先銑一個162。62的圓（注意刀具補償）每刀進4 mm，再依次將圓擴大，重復進行，直到把毛坯上多余的部分都銑掉，再進4 mm，直到把銑到20 mm處為止，形成如圖3的形狀；（6）精銑162。60的外圓及其臺階，將粗銑時留下的余量銑到，進給率應適當降低一些（7）鉆162。4循環(huán)162。40H7的底孔，在MDI方
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