機械制造技術課程設計-前鋼板彈簧吊耳的工藝規(guī)程及銑φ44端面工裝夾具設計(編輯修改稿)
2025-12-14 02:53 本頁面
【文章內容簡介】 均勻、外形對稱、少裝夾等。 （ 2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 （ 3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以 保證該面有足夠的加工余量。 （ 4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經初加工。 （ 5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，他對零件的生產是非常重要的。先選取φ 44外圓為定位基準，利用 V 型塊 為定位元件 。 精基準的選擇 精基準的選擇應滿足以下原則： （ 1）“基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設計基 準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。 （ 2）“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基 第 4 頁 共 20 頁 準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產生的誤差，簡化夾具設計與制造。 （ 3）“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 （ 4）“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。 （ 5）所選的精基準 應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方 便。 以 φ 22孔及其端面 為定位精基準，加工其它表面及孔。主要考慮精基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復。 制定工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為成批生產的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中在提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量降下來。 方案一 工序 Ⅰ ： 鍛造 。 工序 Ⅱ ： 退火 處理 工序 Ⅲ ： 銑 Φ 44 的 2 外圓端面 工序 Ⅳ ： 鉆，擴 Φ 22 孔 工序 Ⅴ ： 粗銑，半精銑 Φ 44 的 2 內圓端面 工序 Ⅵ ： 半精銑 Φ 44 的 2 外圓端面 工序 Ⅶ ： 粗銑 Φ 外圓圓端面 第 5 頁 共 20 頁 工序 Ⅷ ： 鉆，擴 Φ 的孔 工序 Ⅸ ： 半精銑 Φ 孔的 2 外圓端面 工序 X： 粗銑寬度為 4mm 的開口槽 工序 XI：粗銑另一端寬度為 4mm 槽 工序 XII：清洗 工序 XIII：檢驗，入庫 方案二 工序 Ⅰ ：鍛造 。 工序 Ⅱ： 退火 處理 工序Ⅲ： 銑 Φ 44 的 2 外圓端面 工序Ⅳ： 粗銑，半精銑 Φ 44 的 2 內圓端面 工序Ⅴ： 鉆，擴 Φ 22 孔 工序Ⅵ： 半精銑 Φ 44 的 2 外圓端面 工序Ⅶ： 粗銑 Φ 外圓圓端面 工序Ⅷ： 鉆，擴 Φ 的孔 工序Ⅸ： 半精銑 Φ 孔的 2 外圓端面 工序 X： 粗銑寬度為 4mm 的開口槽 工序 XI：粗銑另一端寬度為 4mm 槽 工序 XII：清洗 工序 XIII：檢驗，入庫 方案一和方案二的區(qū)別在于，方案一 在加工外 44m的 2側面后，及時的加工了 Φ 22的孔，這樣可以利用加工好的 Φ 22孔作為定位基準，加工其他的工序，這樣為后續(xù)的工序提供了基準，提高了加工效率，適合于批量生產，而方案二則不能達到這樣的效果，因此綜合考慮我們選擇方案一。 具體的加工路線如下 工序 Ⅰ ：鍛造 。 工序 Ⅱ： 退火 處理 工序Ⅲ： 銑 Φ 44 的 2 外圓端面 工序Ⅳ： 鉆，擴 Φ 22 孔 工序Ⅴ： 粗銑，半精銑 Φ 44 的 2 內圓端面 第 6 頁 共 20 頁 工序Ⅵ： 半精銑 Φ 44 的 2 外圓端面 工序Ⅶ： 粗銑 Φ 外圓圓端面 工序Ⅷ： 鉆，擴 Φ 的孔 工序Ⅸ： 半精銑 Φ 孔的 2 外圓端面 工序 X： 粗銑寬度為 4mm 的開口槽 工序 XI：粗銑另一端寬度為 4mm 槽 工序
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