【文章內(nèi)容簡介】 以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為Φ150mm，內(nèi)徑Φ28mm。□ □具體固定形式如圖52所示：圖52□□襯套結(jié)構(gòu)□分流道的設計□□。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸： 式中 ：B―梯形大底邊的寬度（mm）m―塑件的重量（g）L―分流道的長度（mm） H―梯形的高度（mm）□□，分流道的長度預計設計成50mm長，且有4個型腔，所以 取B為8mm = 取H為6mm□□根據(jù)實踐經(jīng)驗，我們可以選擇截面直徑為8mm，H=6mm?！酢跆菪涡〉走厡挾热?mm。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。如下圖53所示圖53□□分流道截面圖□□，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的，總長100mm。□□，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。□□本模具的流道布置形式采用平衡式, 如圖52所示。□澆口的選擇□□澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大?！鯘部诘倪x用□□它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用潛伏式澆口：□□，故有利于自動成形?！酢?，通常不必后加工?！酢?，必須高之射出壓力?！酢?。□□它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件?！鯘部谖恢玫倪x用□□模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇。□□通常要考慮以下幾項原則：□□?！酢酢！酢??！酢酢！酢??！酢??！酢?。□□?！鯘沧⑾到y(tǒng)的平衡□□對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同?！跖艢獾脑O計□□排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內(nèi)的排氣是充分的?！酢踹m當?shù)亻_設排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。其設計往往主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。第六章□□成型零件的設計□□模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能?！酢踉O計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核?！醭尚土慵慕Y(jié)構(gòu)設計□凹模結(jié)構(gòu)設計□□凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件，其結(jié)構(gòu)特點是隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化?！酢踅M合鑲拼方式的優(yōu)點：對于形狀復雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。所以采用組合式的凹模結(jié)構(gòu)。同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟，由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報廢?！酢踅M合式凹模簡化了復雜凹模的機加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。本設計凹模結(jié)構(gòu)如圖61所示。圖61□□凹模結(jié)構(gòu)圖□型芯結(jié)構(gòu)設計□□整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。本設計型芯結(jié)構(gòu)如圖62所示。圖62□□型芯結(jié)構(gòu)圖□成型零件工作尺寸計算□□所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜，塑件本身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，規(guī)定如下：□□：塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應按以上規(guī)定進行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取?！酢酰簩嵺`證明，模具制造公差可取塑件公差的~，即δz=，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+δz”,型芯尺寸不斷減小則取“δz”，中心距尺寸取“”。現(xiàn)取?！酢酰簩嵺`證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，對于大型塑件則取以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量δc=0。□□：塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計算。=%=2%□□5. 模具在分型面上的合模間隙：由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。~?！跬庑纬叽纭酢醺鶕?jù)公式： LM==85mm, LM==, LM==18mm, LM==2mm, LM=根據(jù)公式：HM==27mm, HM ==3mm, HM ==5mm, HM =□內(nèi)腔尺寸□□根據(jù)公式： LM ==5mm, LM==, LM==12mm, LM==3mm, LM=根據(jù)公式：M==27mm, M ==3mm, M ==40mm, M ==32mm, M =第七章□□合模導向機構(gòu)的設計□□導柱導向機構(gòu)設計要點：□□，當其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。大中型模具常設置三個或四個導柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式?！酢?；Ⅰ型帶頭導套主要應用于復雜模具或大、中型模具的動定模導向中；Ⅱ型帶頭導套主要應用于推出機構(gòu)的導向中?！酢?；導柱中心到模板邊緣的距離δ一般取導柱固定端的直徑的1~；其設置位置可參見標準模架系列?！酢酰坏槍δ承┨厥獾囊?，如塑件在動模側(cè)依靠推件板脫模，為了對推件板起到導向與支承作用，而在動模側(cè)設置導柱.?！酢?，導柱與導套在分型面處應設置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導套的孔口倒角。□□~8mm，以確保其導向作用?！酢?、導套及導向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準確性，甚至損壞導向零件?！酢酰ǖ途葧r可采用H8/f8或H9/f9）；導柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。□□、精度要求不高的模具，導柱可直接與模板上加工的導向孔配合。通常導向孔應做志通孔；如果型腔板特厚，導向孔做成盲孔時，則應在盲孔側(cè)壁增設通氣孔，或在導柱柱身、導向孔開口端磨出排氣槽；導向孔導滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導套尺寸來取，長度超出部分應擴徑以縮短滑配面?！鯇еY(jié)構(gòu)□□帶頭導柱如圖71所示圖71□□導柱圖□導套結(jié)構(gòu)□□帶頭導套如圖72所示圖72□□導套圖第八章□□脫模機構(gòu)的設計□脫模機構(gòu)設計的總原則□□，以便推出機構(gòu)盡量設在動模一側(cè)，從而簡化模具結(jié)構(gòu)?！酢酰嗅槍π缘剡x擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點應靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應是塑件剛度與強度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞?！酢?，以力求良好的塑件外觀?！酢?，動作可靠（即：推出到位、能正確復位且不與其他零件相干涉，有足夠的強度與剛度），遠動靈活，制造及維修方便?！跬茥U設計□推桿的形狀□□如圖81所示圖81□□推桿圖□推桿的位置和布局□□，均勻布置?！酢酰瞥銎胶?，不變形；當塑件各處脫模阻力相同時，則均勻布置；若某個部位脫模阻力特大，則該處應增加推數(shù)目。□□、凸緣、加強等塑件強度、剛度較大處；當結(jié)構(gòu)特殊，需要推在薄壁處時，可采用盤狀推桿以增大接觸面積?！酢?。；當推桿設置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部時，推桿孔距型芯側(cè)壁δ23mm?！酢?，以利于用配合間隙排氣?！酢酰稍谒芗鈧?cè)設置溢料槽，從而靠推桿推在溢料槽內(nèi)的凝料上而帶塑件?！跬?