【文章內(nèi)容簡介】 平均溫 度與磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生有密切關(guān)系。 235 磨粒磨削點溫度是引起磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破碎和粘附等現(xiàn)象的重要因素。 236 磨削區(qū)溫度影響工件的形狀和尺寸精度。 237 工件表面層的溫度分布與加工表面變質(zhì)層的生成機理、磨削裂紋的產(chǎn)生以及工件的使用性能等有關(guān)。 238 積屑瘤是在中等切速加工塑性材料條件下的一個重要物理現(xiàn)象。 239 在精加工時，積屑瘤對切削過程是有利的，應(yīng)設(shè)法利用這一點提高已加工表面質(zhì)量。 240 積屑瘤的形成與摩擦條件有關(guān)，而影響摩擦條件的主要因素是接觸面壓力。 241 當(dāng)切削塑性材料、切削速度 v 較 高、切削厚度 hD較 大 時易發(fā)生前刀面磨損。 242 當(dāng)切削塑性金屬材料時，若切削速度較低，切削厚度較薄，則易發(fā)生后刀面磨損。 243 當(dāng)切削脆性金屬時，由于形成崩碎切屑，會出現(xiàn)后刀面磨損。 244 當(dāng)切削塑性金屬，采用中等切速及中等進給量時，常出現(xiàn)前后刀面同時磨損。 245 刀具磨損過程可分為兩個階段即初期磨損階段和正常磨損階段。 246 磨粒磨損只在低速切削條件下都存在，對低速切削的刀具而言，磨粒磨損往往是刀具磨損的主要原因。 247 粘結(jié)磨損一般在中等偏低的切削速度下比較嚴(yán)重。 248 擴散磨損在高溫作用下發(fā)生。擴散磨損其實質(zhì)是一種物理性質(zhì)磨損。 249 切削用量中切削速 度對刀具耐用度的影響最大，其次為切削深度，而進給量對刀具耐用度的影響最小。 250 傳統(tǒng)上選擇切削用量的基本原則是：在保證刀具一定耐用度的前提下，優(yōu)先考慮采用最大的切削深度 ap，其次考慮采用大的進給量 f，最后根據(jù)刀具耐用度的要求選定（計算或查表）合理的切削速度 v。 3. 單項選擇題 31 直角自由切削，是指沒有副刃參加切削，并且刃傾角（ ）的切削方式。 ① λs＞ 0 ② λs＝ 0 ③ λs＜ 0 32 切削加工過程中的塑性變形大部分集中于 （ ）。 ① 第Ⅰ變形區(qū) ② 第Ⅱ變形區(qū) ③ 第Ⅲ變形區(qū) ④ 已加工表面 33 切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（ ）。 ① 帶狀切屑 ② 單元切屑 ③ 崩碎切屑 34 切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若加大前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到 （ ） 。 ① 帶狀切屑 ② 單元切屑 ③ 崩碎切屑 35 內(nèi)摩擦實際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積有關(guān)。這部分的摩擦力 Ffi 約占切屑與前刀面總摩擦力的 （ ） 。 ① 55％ ② 65％ ③ 75％ ④ 85％ 36 切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是（ ）變形的重要成因。 ① 第Ⅰ變形區(qū) ② 第Ⅱ變形區(qū) ③ 第Ⅲ變形區(qū) 37 切削用量對切削力影響最大的是（ ）。 ① 切削速度 ② 切削深度 ③ 進給量 38 切削用量對切削溫度影響最小的是（ ）。 ① 切削速度 ② 切削深度 ③ 進給量 39 在切削塑性材料時，切削區(qū)溫度最高點是在 （ ） 。 ① 刀尖處 ② 前刀面上靠近刀刃處 ③ 后刀面上靠近刀尖處 ④ 主 刀刃處 310 磨削區(qū)溫度 是砂輪與工件接觸區(qū)的平均溫度，一般約有 500～ 800℃，它影響 （ ） 。 ① 工件的形狀和尺寸精度 ② 磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破碎和粘附等 ③ 磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生 ④ 加工表面變質(zhì)層、磨削裂紋以及工件的使用性能 311 積屑瘤是在 （ ）切削 塑性材料條件下的一個重要物理現(xiàn)象。 ① 低速 ② 中低速 ③ 中速 ④ 高速 312 切削用量對刀具耐用度影響最大的是（ ）。 ① 切削速度 ② 切削深度 ③ 進給量 4. 多項選擇題 41 主切削力 Fc垂直于基面，與切削速度 方向一致，作用于工件切線方向，是（ ）的主要依據(jù)。 ① 計算機床功率 ② 設(shè)計夾具 ③ 設(shè)計刀具 ④ 設(shè)計和校驗機床進給機構(gòu)強度 42 影響切削力的因素很多，其中最主要的是 （ ） 。 ① 工件材料 ② 切削用量 ③ 刀具材料 ④ 刀具幾何形狀與幾何角度 43 切削過程中影響散熱的因素有（ ） 。 ① 工件材料的導(dǎo)熱系數(shù) ② 刀具材料的導(dǎo)熱系數(shù) ③ 冷卻潤滑液 ④ 刀具主刀刃與工件接觸長度 44 磨削是工件表面溫度可達 1000℃以上，在工件表層形成極大的溫度梯度（ 600～ 1000℃/mm），并會出現(xiàn)（ ）等缺陷。 ① 尺寸形狀偏差 ② 表面燒傷 ③ 加工硬化 ④ 殘余應(yīng)力 45 合理地控制切削條件、調(diào)整切削參數(shù)，盡量不形成中溫區(qū)就能較有效地抑制或避免積屑瘤形成。一般可采用的措施包括（ ） ① 控制切削速度 ② 減小刀具前角 ③ 使用高效切削液 ③ 當(dāng)工件材料塑性過高，硬度很低時，可進行適當(dāng)熱處理，提高其硬度，降低其塑性 46 殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因有（ ）。 ① 塑性變形效應(yīng) ② 里層金屬彈性恢復(fù) ③ 表層金屬的相變 ④ 熱變形 47 當(dāng)（ ）時 易發(fā)生前刀面磨損。 ① 切削塑性材料 ② 切削速度 較 高 ③ 切削厚度 較 大 ④ 切削深度較大 48 當(dāng)（ ）時易發(fā)生后刀面磨損。當(dāng)（ ）時，由于形成崩碎切屑，也會出現(xiàn)后刀面磨損。 ① 切削脆性金屬 ② 切削塑性材料 ③ 切削速度較低 ④ 切削厚度較薄 49 決定粘結(jié)磨損程度的因素主要有（ ）。 ① 接觸面間分子活動能量 ② 刀具材料與工件材料的硬度比 ③ 中等偏低的切削速度 ④ 刀具材料與工件的親和能力 410 視優(yōu)化目標(biāo)不同，常見的切削用量優(yōu)化模型的目標(biāo)函數(shù)有（ ）。 ① 按最高生產(chǎn)率標(biāo)準(zhǔn)評定的目標(biāo)函數(shù) ② 按最大刀具耐用度標(biāo)準(zhǔn)評定的目標(biāo)函數(shù) ③ 按最大利潤率標(biāo)準(zhǔn)評定的目標(biāo)函數(shù) ④ 按最低成本標(biāo)準(zhǔn)評定的目標(biāo)函數(shù) 5. 問答題 51 如何表示切屑變形程度？ 52 影響切削變形有哪些因素？各因素如何影響切削變形？ 53 三個切削分力是如何定義的？各分力對加工有何影響？ 54 刀具磨損過程有哪幾個階段？為何出現(xiàn)這種規(guī)律？ 55 刀具破損的主要形式有哪些？高速鋼和硬質(zhì)合金刀具的破損形式有何不同？ 56 工件材料切削加工性的衡量指標(biāo)有哪些？ 57 說明最 大生產(chǎn)效率刀具使用壽命和經(jīng)濟刀具使用壽命的含義及計算公式。 58 切削液有何功用？如何選用？ 59 磨粒粒度是如何規(guī)定的？試說明不同粒度砂輪的應(yīng)用。 510 試述高速磨削、強力磨削和砂帶磨削的特點和應(yīng)用。 第 4 章 練習(xí)題 1. 單項選擇 11 表面粗糙度 的 波長與波高比值一般 （ ）。 ① 小于 50 ② 等于 50～ 200 ③ 等于 200～ 1000 ④ 大于 1000 12 表面層加工硬化程度是指（ ）。 ① 表面層的硬度 ② 表面層的硬度與基體硬度之比 ③ 表面層的硬度 與基體硬度之差 ④ 表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比 13 原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的 “源誤差 ”，即（ ）。 ① 機床誤差 ② 夾具誤差 ③ 刀具誤差 ④ 工藝系統(tǒng)誤差 14 誤差的敏感方向是（ ）。 ① 主運動方向 ② 進給運動方向 ③ 過刀尖的加工表面的法向 ④ 過刀尖的加工表面的 切 向 15 試切 n 個工件，由于判斷不準(zhǔn)而引起的刀具調(diào)整誤差為（ ）。 ③ 3? ② 6? ③ n?3 ④ n?6 16 精加工 夾具的有關(guān)尺寸公差常取工件相應(yīng)尺寸公差的 （ ） 。 ① 1/10～ 1/5 ② 1/5～ 1/3 ③ 1/3～ 1/2 ④ 1/2～ 1 17 鏜床主軸采用滑動軸承時，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的最主要因素是（ ）。 ① 軸承孔的圓度誤差 ② 主軸軸徑的圓度誤差 ③ 軸徑與軸承孔的間隙 ④ 切削力的大小 18 在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后 發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可能原因是（ ）。 ① 車床主軸徑向跳動 ② 卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 ③ 刀尖與主軸軸線不等高 ④ 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 19 在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（ ）。 ② 提高主軸回轉(zhuǎn)精度 ② 降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度 ③ 提高裝夾穩(wěn)定性 ④ 保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸 110 為減小傳動元件對傳動精度的影響，應(yīng)采用（ ）傳動 。 ③ 升速 ② 降速 ③ 等速 ④ 變速 111 通常機床傳 動鏈的（ ）元件誤差對加工誤差影響最大。 ① 首端 ② 末端 ③ 中間 ④ 兩端 112 工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度 （ ） 。 ① 之和 ② 倒數(shù)之和 ③ 之和的倒數(shù) ④ 倒數(shù)之和的倒數(shù) 113 機床部件的實際剛度（ ）按實體所估算的剛度。 ① 大于 ② 等于 ③ 小于 ④ 遠小于 114 接觸變形與接觸表面名義壓強成（ ）。 ① 正比 ② 反比 ③ 指數(shù)關(guān)系 ④ 對數(shù)關(guān)系 115 誤差復(fù)映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成（ ）。 ① 正比 ② 反比 ③ 指數(shù)關(guān)系 ④ 對數(shù)關(guān)系 116 車削加工中，大部分切削熱（ ）。 ① 傳給工件 ② 傳給刀具 ③ 傳給機床 ④ 被切屑所帶走 117 磨削加工中，大部分磨削熱（ ）。 ① 傳給工件 ② 傳給刀具 ③ 傳給機床 ④ 被磨屑所帶走 118 為了減小機床零部件的熱變形，在零部件設(shè)計上應(yīng)注意（ ）。 ① 加大截面積 ② 減小長徑比 ③ 采用開式結(jié)構(gòu) ④ 采用熱對稱結(jié)構(gòu) 119 工藝能力系數(shù)與零件公差（ ）。 ① 成 正比 ② 成反比 ③ 無關(guān) ④ 關(guān)系不大 120 外圓磨床上采用死頂尖是為了（ ）。 ① 消除頂尖孔不圓度對加工精度的影響 ② 消除導(dǎo)軌不直度對加工精度的 ③ 消除工件主軸運動誤差對加工精度的影響 ④ 提高工藝系統(tǒng)剛度 121 加工塑性材料時，（ ）切削容易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。 ① 低速 ② 中速 ③ 高速 ④ 超高速 122 強迫振動的頻率與外界干擾力的頻率（ ）。 ① 無關(guān) ② 相近 ③ 相同 ④ 相同或成整倍數(shù)關(guān)系 123 削扁 鏜桿的減振原理是 （ ）。 ① 鏜桿橫截面積加大 ② 鏜桿截面矩加大 ③ 基于再生自激振動原理 ④ 基于振型偶合自激振動原理 124 自激振動的頻率 ( )工藝系統(tǒng)的固有頻率。 ① 大于 ② 小于 ③ 等于 ④ 等于或接近于 2. 多項選擇 21 尺寸精度的獲得方法有 （ ）。 ① 試切法 ② 調(diào)整法 ③ 定尺寸刀具法 ④ 自動控制法 22 零件加工表面粗糙度對零件的（ ）有重要影響。 ① 耐磨性 ② 耐蝕性 ③ 抗疲勞 強度 ④ 配合質(zhì)量 23 主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為（ ）等幾種基本形式。 ① 徑向跳動 ② 軸向竄動 ③ 傾角擺動 ④ 偏心運動 24 影響零件接觸表面接觸變形的因素有（ ）。 ① 零件材料 ② 表面粗糙度 ③ 名義壓強 ④ 名義面積 25 如習(xí)圖 425 所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車刀安裝在刀架上）。加工后發(fā)現(xiàn)被加工孔出現(xiàn)外大里小的錐度誤差。產(chǎn)生該誤差的可能原因有（ ）。 ① 主