【文章內(nèi)容簡介】 小型塑料件，或在沒有脫模機構(gòu)的定模一側(cè)脫下塑料件。最普遍采用的是機動脫模機構(gòu)，即通過動、定模分開時動模的運動，借助注射機的頂出元件（機械推桿或頂出油缸），推出模具內(nèi)設(shè)置的脫模機構(gòu)使塑料件從型腔內(nèi)或型芯上脫出。機動脫模機構(gòu)設(shè)計是注塑模設(shè)計中主要任務(wù)之一。標準模架的選擇根據(jù)注塑機的類型選用LKM—CI型模架 塑件的模架 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計為了保證注射模準確合模和開模，在注射中必須設(shè)置導(dǎo)向機構(gòu)。導(dǎo)向機構(gòu)的作用是導(dǎo)向。定位。以及承受一定的側(cè)向壓力。本設(shè)計中采用導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)。導(dǎo)柱 導(dǎo)套結(jié)構(gòu)適用與精度要求高，生產(chǎn)批量大的模具。對于小批量模具可不采用導(dǎo)套，直接與模體間隙配合。同時在設(shè)計導(dǎo)柱導(dǎo)套時還應(yīng)注意以下幾點：[3]1）導(dǎo)柱應(yīng)合理地均布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度；2）導(dǎo)柱的長度應(yīng)比型芯凸模端面的高度高出6—8mm以免型芯進入凹模時與凹模想碰而損壞；3） —，淬火48—55HRC，也可采用T8A碳素工具剛，經(jīng)淬火處理；4）為了使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)套，導(dǎo)柱端應(yīng)做成錐形或半球形，導(dǎo)套的前端也應(yīng)倒角；5）導(dǎo)柱設(shè)在動模一側(cè)可以保護型芯不受損傷，而設(shè)在定模一側(cè)便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配方式；6）一般導(dǎo)柱滑動部分的配合形式按H8/F8，導(dǎo)柱和導(dǎo)套部分配合按H7/K6，導(dǎo)套外徑的配合按H7/K6；7）除了動模，定模之間設(shè)導(dǎo)柱，導(dǎo)套外一般還在動模座板與推板之間設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套，以保證推出機構(gòu)的正常運動；8）導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具大小而決定，可參考標準模架數(shù)據(jù)選取采用直徑為32的帶頭導(dǎo)柱。 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計與計算1）盡量保證塑件收縮均勻，維持 模具的熱平衡。2）冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。根據(jù)經(jīng)驗，一般水孔中心線與型腔壁的距離應(yīng)為冷卻水孔直徑的1—2倍冷卻水孔中心距約為水孔直徑的3—5倍，水孔的直徑一般為8—12mm。3）盡可能便冷卻水孔至型腔邊面的距離相等，當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔邊面的距離應(yīng)處處相等。4）澆口處加強冷卻。5）應(yīng)降低進水與出水的溫差。6）合理選擇冷卻水管的形式。對于收縮大的塑件應(yīng)治收縮方向開設(shè)冷卻水孔。7）合理確定冷卻水管接頭位置。為不影響操作，進出口水管接頭通常設(shè)在注射機背面的模具同一側(cè)。8）冷卻系統(tǒng)的水管應(yīng)盡量避免于模具上其他機構(gòu)發(fā)生干涉現(xiàn)象，設(shè)計時通盤考慮。9）冷卻水管進出接頭應(yīng)埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損害，最好在進口和出口初打出。注塑模具設(shè)計 第四章 模具總裝圖 第四章 模具總裝圖 模具總裝圖一、模具裝配要求：塑料注射模具的質(zhì)量，取決于模具零件的加工制造質(zhì)量和裝配質(zhì)量。因此，提高裝配質(zhì)量是非常重要的。在模具裝配時應(yīng)注意以下幾點：成形零件及澆注系統(tǒng)[3]① 成形零件的形狀、尺寸必須符合圖樣要求。一般型腔盡量取下偏差尺寸，型芯盡量取上偏差尺寸，以延長模具的使用壽命。② 成形零件及澆注系統(tǒng)的表面應(yīng)平整、光潔。成形零件表面要經(jīng)過拋光或鍍鉻，使表面平整、光潔。拋光時，其拋光紋路應(yīng)與脫模方向一致。③ 互相接觸承壓零件應(yīng)有適當?shù)拈g隙或合理的承壓面積。合理的承壓面積可以防止模具使用的零件互相擠壓而損壞。二、推出系統(tǒng)零件 ① 推出系統(tǒng)的位置要求 推出系統(tǒng)在模具打開時能順利推出制件，并方便取出制件和廢料，閉模時能準確回復(fù)到初始位置。② 推出系統(tǒng)零件動作靈活 各推出零件在裝配后要動作平衡、靈活，不得卡住及發(fā)澀出現(xiàn)。三、滑塊及活動零件① 保證裝配精度 滑塊及活動零件裝配后要間隙適當，起止位置要安裝正確。不準有卡住、歪斜現(xiàn)象。② 保證運動精度 滑塊及活動零件運動時要保證動作平衡、可靠，動作靈活、協(xié)調(diào)、準確。③ 保證裝配可靠 各緊固螺釘、銷釘要擰緊，保證安全可靠，不松動。四、導(dǎo)向機構(gòu)① 保證裝配垂直度 導(dǎo)柱、導(dǎo)套在安裝后要垂直于模座，不得歪斜。② 保證配合精度 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的導(dǎo)向精度要滿足設(shè)計圖樣的要求。五、加熱與冷卻系統(tǒng)① 冷卻水路要通暢，不漏水，閥門控制可靠。② 電路加熱系統(tǒng)要絕緣良好，無漏電現(xiàn)象，并且安全可靠，能達到模具溫度的要求。六、模具外觀① 為搬運安裝方便，模具上應(yīng)沒有起重吊孔或吊環(huán)。② 模具裝配后其閉合高度，安裝尺寸等要符合設(shè)計圖的要求。③ 模具閉合后，分型面、承壓面之間要閉合嚴密，模具外露部分的棱邊要倒角。④ 裝配后的模具應(yīng)打印標記、編號及合模標記。 模具的安裝試模試模是模具制造中的一個重要環(huán)節(jié)，試模中的修改、補充和調(diào)整是對于模具設(shè)計的補充。一、試模前的準備試模前要對模具及試模用的設(shè)備進行檢驗，模具的閉合高度、安裝與注射機的各個配合尺寸、推出形式、開模距，模具工作要求要符合所選設(shè)備的技術(shù)條件。檢查模具各滑動零件配合間隙適當，無卡住及緊澀現(xiàn)象?；顒右`活、可靠，止位置的定位要正確。各鑲嵌件、緊固件要牢固，無松動現(xiàn)象。對于試模設(shè)備也要進行全面檢查，即對設(shè)備的油路、水路、電路、機械動力部位、各操作件和顯示信號要檢查和調(diào)整，使之處于運轉(zhuǎn)狀態(tài)。二、模具的安裝與調(diào)試模具的安裝是指將模具從制造地點運至注射機所在地，并安裝在指定注射機的全過程。(1)模具安裝在注射機上要注意以下幾個方面：(2)模具的安裝方位要滿足設(shè)計圖樣的要求。(3)模具中有側(cè)向滑塊結(jié)構(gòu)時，盡量使其運動方向為水平方向。當模具長度與寬度尺寸相差較大時，應(yīng)盡可能使較長的邊向水平方向運動。(4)模具帶有液壓油路接頭，氣路接頭，熱流道元件接線板時，盡可能放置在非操作一側(cè)，以免操作不方便。模具在注射機上的固定多采用螺釘、壓板的形式，一般每側(cè)采用4～8塊壓板，且對稱布置。模具安裝于注射機上之后，要進行空循環(huán)調(diào)整。其目的在于檢驗?zāi)＞呱细鬟\動機構(gòu)是否可靠、靈活，定位裝置是否能夠有效作用。要注意以下幾點：(1)合模后分型面不得有間隙，要有足夠的合模力。(2)活動型芯、推出及導(dǎo)向部位運動要平衡，無干涉現(xiàn)象，定位正確、可靠。(3)開模時，推出要平穩(wěn)，保證將塑件及澆注系統(tǒng)凝料推出模具。三、試模模具安裝調(diào)整后即可進行試模。(1)加入原料原料的品種、規(guī)格、牌號應(yīng)符合產(chǎn)品圖樣中的要求，成形性能應(yīng)符合有關(guān)標準規(guī)定。原料一般要預(yù)先進行干燥處理。(2)調(diào)整設(shè)備按照工藝條件調(diào)整注射壓力、注射速度、注射量、成形時間、成形溫度等工藝參數(shù)。(3)試模將模具安裝在注射機上，選用合格的原料，根據(jù)推薦的工藝參數(shù)調(diào)整好注射機，采用手動操作。開始注射時，首先采用低壓、低溫和較長的時間、條件下成形。如果型腔未充滿，則增加注射時的壓力。在提高壓力無效時，可以適當提高溫度條件。試模注射出樣品。四、檢驗通過試?？梢詸z驗出模具結(jié)構(gòu)是否合理；所提供的樣品是否符合用戶要求，模具能否完成批量生產(chǎn)。針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題，對模具進行修改、調(diào)整、再試模，使模具和生產(chǎn)出的樣品滿足客戶的要求，試模合格的模具，應(yīng)清理干凈，涂防銹油入庫保存。總體評價的準則為：若模具能按預(yù)計壽命提供合乎質(zhì)量要求的制品則為合格；否則，為不合格。對模具的評價要嚴謹、客觀、認真，為模具驗收提供根本依據(jù)。評價模具合格的條件是從對模具的要求、對成形工藝的評價、對使用壽命的評價、對成形制品的評價四個方面來衡量。1）對模具的要求結(jié)構(gòu)合理，外觀整齊；運動部位動作靈活，正確、平穩(wěn)可靠；各結(jié)構(gòu)部件尺寸和配合定位符合標準或定位要求；成型零部件各部件尺寸及配合定位符合設(shè)計要求；型芯、型腔表面粗糙度及表面處理符合設(shè)計要求；澆注系統(tǒng)凝料體積小。2) 對成型工藝的評價對工藝條件控制要求不高，工藝參數(shù)有選擇的范圍；對物料適應(yīng)性強；易于脫模；成形周期短。3）對使用壽命的評價模具材料選擇正確，優(yōu)質(zhì)、熱處理符合設(shè)計要求；易磨損滑動部分表面光滑、硬度高、符合設(shè)計要求；可達到或超過預(yù)計壽命，可滿足批量生產(chǎn)要求。4）對成形制品的要求形狀正確，尺寸精確、滿足精度要求；易于裝配，配合嚴密；外觀漂亮，色澤均勻，無任何缺陷，無明顯合模線；物理力學(xué)性能指標合格。59沖壓模具設(shè)計 結(jié)論 結(jié)論在本次畢業(yè)設(shè)計中，我從指導(dǎo)老師身上學(xué)到了很多東西。老師認真負責(zé)的工作態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W(xué)精神和深厚的理論水平都使我收益匪淺。他無論在理論上還是在實踐中，都給與我很大的幫助，使我得到不少的提高這對于我以后的工作和學(xué)習(xí)都有一種巨大的幫助，感謝他耐心的輔導(dǎo)畢業(yè)設(shè)計是與實際緊密相接的，是一次真正的理論和實踐的結(jié)合。它要求學(xué)生的設(shè)計能夠真正應(yīng)用到實際中去。通過這次畢業(yè)設(shè)計，我看到了自己的不足，也看到了自己的能力和潛力。從中學(xué)到很多，培養(yǎng)了自己從多方面、多角度、細致考慮問題的能力和習(xí)慣。從模具整體結(jié)構(gòu)到應(yīng)注意的有關(guān)細節(jié)如公差、配合、加工工藝性、減少成本、安全性等問題都有一個細致的了解和全面的思考，可以說是一次真正的實戰(zhàn)。同時，在此我衷心感謝老師給予了我耐心的指導(dǎo)，感謝每一位給予我友好幫助的同學(xué)。沖壓模具設(shè)計 第一章 緒論 第二部分 沖壓模具設(shè)計第一章 緒論 冷沖壓加工概述沖壓加工是利用安裝在壓力機上的模具，對模具里面的板料施加變形力，使 板料在模具里產(chǎn)生變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術(shù)。由于沖壓加工經(jīng)常在材料的冷卻狀態(tài)下進行，因此也稱冷沖壓。 冷沖壓是金屬塑性成形的基本方法之一，是建立在金屬 塑 性 變 形 理 論 基 礎(chǔ) 上的材料成型工程技術(shù)，由于它主要用于加工板料零件，所以也叫板料沖壓。冷沖壓工藝廣泛應(yīng)用與汽車、電器、儀器儀表、航空、航天以及各種民用輕工業(yè) 等行業(yè)。是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和發(fā)展方向。 冷沖壓加工工序的分類由于冷沖壓加工制件的形狀、尺寸、精度、批量、原材料等各不相同，沖壓 方法也就多種多樣。但總起來說，可分為分離工序和變形工序兩大類。分離工序是將本來為一體的材料相互分開 ；而變形工序則使材料產(chǎn)生形狀和尺寸的變化，成為所需要的制件[4]。 冷沖壓可以分成四個基本工序。 沖裁：使板料分離來獲得制件的工序。 彎曲：使板料由平變彎來獲得制件的工序。 拉伸：使平板料變成開口殼體制件的工序。 成型：使板料或其它形狀的半成品的局部產(chǎn)生凹凸變形的工序。 冷沖壓加工的工藝特點沖壓生產(chǎn)靠模具和壓力機完成加工過程，與其他加工方法相比，在技術(shù)和經(jīng) 濟方面有如下優(yōu)點： 冷沖壓加工可以獲得極高的生產(chǎn)效率。 用冷沖壓加工方法可以得到形狀比較復(fù)雜和用其他加工方法不太容易加 工的制件，如薄殼制件等。 冷沖壓制件的尺寸精度與模具的尺寸精度相關(guān)。因此，制件的尺寸比較 穩(wěn)定、互換性較好。 冷沖壓制件的材料利用率較高，制件質(zhì)量小，剛度、質(zhì)量比和強度、質(zhì) 量比高，沖壓耗能小。因此，制件的成本相對較低。 冷沖壓生產(chǎn)的操作簡單，對工作人員技術(shù)要求低，易于實現(xiàn)機械化和自 動化。 冷沖壓加工通過“沖床”、“壓床”，在常溫下進行加工，易于操作。 沖壓也存在一些缺點，主要是以下幾個缺點： 由于零件的不同，模具一般專用化，因此制作模具的成本較高。 為了保證零件的精度，模具常常需要制作得很精密，成本較高。制作模具時間較長，只適用于大批量生產(chǎn)，小批量生產(chǎn)中成本很高，不 適用。 零件不同所需要的沖(壓)床也不同。 由于沖壓加工的特殊性，這種加工方式需要寬敞的工作場所與存儲空間。 沖壓加工工作危險和傷害率比一般機械加工作業(yè)高。 噪音大，振動大，這個缺點主要是有傳統(tǒng)沖壓設(shè)備的落后造成的。 需要指出的是：(3)、(4)點不足隨簡易模具及簡易鋼片的出現(xiàn)，模具的制作成 本大大降低。 我國沖壓模具的發(fā)展現(xiàn)狀近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。大型沖壓模具已能生產(chǎn)單套重量 達 50 多噸的模具。為中檔轎車配套的覆蓋件模具國內(nèi)也能生產(chǎn)了。精度達到1～2，壽命2億次左右的多工位級進模，國內(nèi)已有多家企業(yè)能夠生產(chǎn)。表面粗糙 度達到 Ra≤?m 的精沖模，大尺寸(Φ≥300mm)精沖模及中厚板精沖模國內(nèi)也 已達到相當高的水平。 模具 CAD/CAM 技術(shù)狀況我國模具 CAD/CAM 技術(shù)的發(fā)展已有 20 多年歷史。由原華中工學(xué)院和武漢 733 廠于 1984 年共同完成的精沖模 CAD/CAM 系統(tǒng)是我國第一個自行開發(fā)的模具 CAD/CAM 系統(tǒng)。由華中工學(xué)院和北京模具廠等于 1986 年共同完成的冷沖模 CAD/CAM 系統(tǒng)是我國自行開發(fā)的第一個沖裁模 CAD/CAM 系統(tǒng)。上海交通大學(xué) 開發(fā)的冷沖模 CAD/CAM 系統(tǒng)也于同年完成。20 世紀 90 年代以來，國內(nèi)汽車行 業(yè)的模具設(shè)計制造中開始采用 CAD/CAM 技術(shù)[910]。國家科委 863 計劃將東風(fēng)汽 車公司作為 CIMS 應(yīng)用示范工廠，由華中理工大學(xué)作為技術(shù)依托單位，開發(fā)的汽 車車身與覆蓋件模具 CAD/CAPP/CAM 集成系統(tǒng)于 1996 年初通過鑒定。在此 期間，一汽和成飛汽車模具中心引進了工作站和 CAD/CAM 軟件系統(tǒng)，并在模具 設(shè)計制造中實際應(yīng)用，取得了顯著效益。1997 年一汽引進了板料成型過程計算機 模擬 CAE 軟件并開始用于生產(chǎn)[7]。 21 世紀開始 CAD/CAM 技術(shù)逐漸普及，現(xiàn)在具有一定生產(chǎn)能力的沖壓模具企 業(yè)基本都有了 CAD/CAM 技術(shù)。其中部分骨干重點企業(yè)還具備 CAE 能力。 模具 CAD/CAM 技術(shù)能顯著縮短模具設(shè)計與制造周期，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，已成為人們的共識。在“八五”、“九五”期間，已有一大批模具企業(yè)推 廣普及了計算機繪圖技術(shù)，數(shù)控加工的使用率也越來越高，并陸續(xù)引進了相當數(shù)量的 CAD/CAM 系統(tǒng)。 國內(nèi)汽車覆蓋件模具生產(chǎn)企業(yè)普遍采用了 CAD/CAM 技術(shù)。DL圖的設(shè)計和模具結(jié)構(gòu)圖的設(shè)計均已實現(xiàn)二維 CAD，多數(shù)企業(yè)已經(jīng)向三維過渡，總圖生產(chǎn)逐步代替零件圖生產(chǎn)。且模具的參數(shù)化設(shè)計也開始走向少數(shù)模具廠家技術(shù)開發(fā)的領(lǐng)域[8]。 沖壓模具設(shè)計與制造能力狀況在國家產(chǎn)業(yè)政策的正