【文章內容簡介】 程/mm 160 注射時間/s 螺桿轉速/（r/min） 10～140噴嘴球半徑/mm 12拉桿內間距/mm 260360模板最大行程/mm 300最大模厚/mm 300最小模厚/mm 100定位圈尺寸/mm 100噴嘴孔直徑/mm 4合模方式 液壓—機械 型腔數(shù)量的校核該塑件采用一模一腔，符合注射機各方面的要求。 注射機工藝參數(shù)的校核（1）最大注射壓力的校核塑料壓力校核的目的是校核注射機的最大注射壓力能否滿足塑件成型的需要。注射機最大注射壓力應稍大于塑件成型所需要的注射壓力。即 （42）。式中，Pe ─注射機額定注射壓力（MPa）；k′ ─注射壓力安全系數(shù)，；P0 ─成型所需的注射壓力（MPa）[3]（2）鎖模力校核 （43）而F=900kN，符合要求。綜上所述，注射機選擇XS—ZY—125 注塑機符合該模具設計要求。5. 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)的設計原則：澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使其流程為最短；澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入；避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁，型芯或嵌件，使塑料能盡快的流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件變形；盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕，或使其熔接痕產(chǎn)生在制件不重要的位置；澆口位置及其塑料流入方向，應使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行方向均勻的流入，并有利于型腔內氣體的排出。 主流道設計要點（1）為便于將凝料從主流道中拉出，主流道通常設計成錐形，其錐角α=2176。～6176。內壁表面粗糙度一般為Ra=。（2）為防止主流道與噴嘴處溢料及便于將主流道凝料拉出，主流道與噴嘴應緊密對接，主流道進口處應制成球面凹坑，其球面半徑為R2 =R1 +(1～2)mm,凹入深度3～5mm。取主流道小端直徑：D=5mm為了便于將凝料從主流道中取出，將主流道設計成圓錐形，主流道大端直徑為9mm。 圖51 主流道示意圖 澆口的設計澆口是連接流道與型腔之間一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部位。交口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量影響很大?！?，澆口截面形狀多為矩形和圓形兩種，～。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。 澆口類型及位置的確定注射模的澆口結構形式較多，不同類型的澆口其尺寸、特點及應用情況不同。常見的有直接澆口、點澆口、側澆口、扇形澆口及潛伏式澆口等。（1）直接澆口 直接澆口又叫中心澆口，無分流道，注射壓力直壓入型腔，所以產(chǎn)品較堅實，流量快且大，適合注射大型產(chǎn)品，但產(chǎn)品內應力大、易變形、注塑保壓時間長、澆口去除困難、痕跡明顯、影響外觀。（2）點澆口 點澆口是一種截面形狀小如針點的澆口。其優(yōu)點是去除澆口后，塑件上留下的痕跡不明顯，開模后可自動拉斷，成型時可減少熔接痕，但壓力損失比較大，塑件收縮大，制造困難，而且模具必須設計成三板式模，以脫出流道凝料。（3）側澆口 側澆口是在分型面上，從塑料邊緣進料，形狀為長矩形或接近矩形，加工方便、簡單，應用靈活，既可以從產(chǎn)品外側，也可以從產(chǎn)品內側進料?？梢砸荒６嗲唬瑵部诤圹E小，不太影響外觀，去除澆口方便。但壓力損失大，保壓補縮作用比直接澆口小，殼形件排氣不便，易產(chǎn)生熔接痕、縮孔及氣孔等缺陷。（4）扇形澆口 扇形澆口是逐漸展開的澆口，是側澆口的變異形式。適合于大面積薄壁塑件。（5）潛伏式澆口 潛伏式澆口是點澆口演變來的且吸收了點澆口的優(yōu)點，也克服了由點澆口帶給模具的復雜性。其進料部分一般選在制件較隱蔽處，使不致影響制品的美觀。在頂出時流道和制件被自動切斷。故頂出時必須有較強的沖擊力。對于過于強韌的塑料，潛伏式澆口是不適宜的。加工比較困難，容易磨損。根據(jù)澆口的位置選擇要求，盡量縮短流動距離，避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷，澆口應開設在塑件壁厚處等要求，采用點澆口進料，澆口設計如圖52所示。圖52 澆口示意圖6. 零件的結構設計和計算塑料模具型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗來確定型腔壁厚和底板厚度。 成型零件的結構設計凹模又稱陰模，他是成型塑件外輪廓的零件，按其結構形式可分為整體式凹模和組合式凹模。（1）整體式凹模整體式凹模是由一整塊金屬材料直接加工而成。其特點是為非穿通式模體，強度好，不易變形，塑件表面光滑平整，沒有鑲拼的痕跡。但由于加工困難，故只用于小型且形狀簡單的塑件成型。（2）組合式凹模組合式凹模又可分為整體式嵌入式、局部鑲嵌式以及拼塊組合式。整體嵌入式凹模：對于小件一模多腔式模具，一般是將每個型腔單獨加工后壓入定模板中，這種結構的凹模形狀、尺寸一致性好、更換方便。凹模的外形通常是用帶臺階的圓柱形，由臺階定位，以H7/m6 過渡配合嵌入定模板，然后用定模座板將其固定。局部鑲嵌式凹模：對于形狀復雜或易損壞的凹模，將難以加工或易損壞的部分做成鑲件形式嵌入型腔主體上。拼塊組合式凹模：這種結構形式廣泛用于大型模具上。根據(jù)本塑件自身的形狀以及成型特點，本塑件采用鑲嵌式，凹模如圖61 所示。 圖61 凹模凸模（即型心）是成型塑件內表面的成型零件，通常可分為整體式和組合式兩種類型。（1）整體式凸模整體式凸模是將成型的凸模與動模板做成一體，不僅結構牢固，還可省去動模墊板（既支撐板。但是由于不便于加工，故只適用于形狀簡單且凸模高度較小的單型腔模具。（2）組合式凸模組合式凸模又分為整體裝配式和鑲件組合式。整體裝配式凸模：它是將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成。鑲件組合式凸模：對于形狀復雜的凸模，為了加工方便，可采用鑲件拼合式結構。該塑件選用整體裝配式凸模，如圖62 所示。 圖62 凸模 成型零件工作尺寸的計算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接用以構成塑件的尺寸，它通常包括凹模和凸模的徑向尺寸（包括矩形和異形零件的長和寬）、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。成型零件的加工精度和質量決定了塑件的精度和質量，工作尺寸的計算受塑件尺寸精度的制約，影響塑件尺寸精度的因素甚多，主要有模具制造公差、模具的磨損量和塑件收縮率等因素，因此，計算工作零件尺寸時應根據(jù)上述三個因素進行計算。 本設計采用平均收縮率法計算模腔各工作尺寸。在計算成型零件型腔和型芯的尺寸時，塑料制品和成型零件尺寸均按單向極限制，即凡是孔類尺寸均以其最小尺寸作為公稱尺寸，即公差為正；凡是軸類尺寸均以其最大尺寸作為公稱尺寸，公差為負；而孔心距尺寸則按公差帶對稱分布的原則進行計算。查閱參考文獻《塑料制品成型及模具設計》，該設計所用的公式如下：凹模（型腔）徑向尺寸的計算： （61）凹模（型芯）深度尺寸的計算： （62）凸模（型腔）徑向尺寸的計算 （63）凸模（型芯）高度尺寸的計算： （65）以上式中， Lm — 型腔徑向尺寸（mm）Ls 、ls — 塑件徑向尺寸(mm)lm — 型芯徑向尺寸(mm) Hm — 型腔深度(mm) Hs — 塑件高度的基本尺寸(mm) Scp — 塑料平均收縮率△ — 塑件公差(mm)x — 修正系數(shù)，一般為1/2~3/4，公差值大取小值，對中小型塑件一般取3/4。x′— 修正系數(shù)，一般為1/2~3/4，當制品尺寸較大、精度比較低時取小值，反之取大值。[2] 凹模結構設計 圖63 塑件圖的基本尺寸根據(jù)ABS塑料的性能，% — %，%。ABS公差等級選為一般精度MT4，模具制造公差δz 取為塑件公差的1/3 倍。（1）凹模的徑向尺寸（單位mm） （2）凹模的深度尺寸（單位mm）（3）凸模的徑向尺寸（單位mm）（4）凸模的高度尺寸（單位mm） ，則 型腔零件強度、剛度的校核在注射成型過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力，因此模具型腔應該具有足夠的強度和剛度。如果型腔壁厚和底板的厚度不夠，當型腔中產(chǎn)生的內應力超過型腔材料本身的許用應力[σ]時