【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 5（中部）6789（傳動(dòng)側(cè)）電控柜彩涂基板按以上參數(shù)控制后，帶鋼出鋅鍋后的鍍層厚度均勻。 鍍后冷卻控制熱鍍鋁鋅合金鍍層鍍層后快速冷卻對(duì)鍍層的抗腐蝕性影響很大?？焖倮鋮s不僅可以細(xì)化富鋁的枝晶組織(見(jiàn)圖3[2])，而且減少枝晶間富鋅的晶粒的體積分?jǐn)?shù)(見(jiàn)圖4[2])。這兩者均提高了鋁鋅合金抗局部穿透腐蝕的能力。圖3 冷卻速度對(duì)鋁鋅鋼板枝晶間距(DAS)的影響圖4冷卻速度對(duì)枝晶間富鋅的晶粒的影響此外，鍍鋅冷卻速度對(duì)鋁鋅合金產(chǎn)品表面質(zhì)量有較大的影響。冷卻速度快時(shí)，鋁鋅產(chǎn)品具有表面鋅花細(xì)小，平整度好，鋅花均勻，觀賞性強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)。但過(guò)快的冷卻速度使帶鋼表面鋅花過(guò)于細(xì)小，且對(duì)其它表面缺陷掩蓋性較差，影響觀賞性和表面質(zhì)量?；谝陨弦蛩?，熱鍍鋁鋅產(chǎn)品的鍍后冷卻速度控制在10～30鋁鋅s之間，帶鋼在高跨第一轉(zhuǎn)向輥前溫度控制在330℃以下。冷卻速度關(guān)系到冷卻風(fēng)機(jī)的風(fēng)量，而風(fēng)量過(guò)大則會(huì)導(dǎo)致帶鋼的抖動(dòng)，帶鋼的抖動(dòng)會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品表面出現(xiàn)橫紋缺陷，嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)致擦劃傷，因此滿足冷卻需求的同時(shí)要防止產(chǎn)品出現(xiàn)橫紋缺陷，經(jīng)過(guò)大量生產(chǎn)試驗(yàn)， 優(yōu)化3和4冷卻風(fēng)機(jī)風(fēng)量配比，修改控制程序，將三臺(tái)風(fēng)機(jī)冷卻風(fēng)量從下而上（2－3－4）依次減小的模式優(yōu)化為從下而上（2－3－4）依次增加的模式，正常生產(chǎn)期間，2風(fēng)機(jī)風(fēng)量按20%控制，3風(fēng)機(jī)風(fēng)量按40%～50%控制，4分機(jī)風(fēng)量按60%～70%控制。*1250mm規(guī)格產(chǎn)品時(shí)工藝如圖5所示（機(jī)組運(yùn)行速度為72m/min）。圖5 4冷卻風(fēng)機(jī)風(fēng)量調(diào)整高跨溫度，始終確定三臺(tái)冷卻風(fēng)機(jī)的風(fēng)量在以上范圍內(nèi)，同時(shí)又保證了高跨冷卻溫度。 拉矯工藝?yán)C是控制產(chǎn)品板形的主要手端，拉矯壓下量不夠或過(guò)大時(shí)往往導(dǎo)致帶鋼出拉矯機(jī)后呈凸形或凹形，影響產(chǎn)品的最終板形，在質(zhì)檢臺(tái)人工用直尺測(cè)量帶鋼橫向平直度，較重時(shí)帶鋼邊部和中部的高度差為3mm左右，而此時(shí)開(kāi)卷確認(rèn)，50%以上的帶過(guò)存在浪形。經(jīng)過(guò)多次的調(diào)整，拉矯工藝參數(shù)按表14控制時(shí)，此時(shí)開(kāi)卷確認(rèn)帶鋼浪形情況基本為零。表14 拉矯工藝參數(shù)帶鋼規(guī)格（mm）1單元壓下量2單元壓下量3單元壓下量延伸率（%）*10006610*10006612*10008814*1000101016*1000121216*1000141418*1250161620*1250181623*1250191723*1250191723*12501917235專題研究 鍍液成份通過(guò)專題研究分析和試驗(yàn)證明，鍍液中55%的鋁，43%的鋅可使鋁鋅鍍層具有最好的綜合性能[3]，熱鍍鋁鋅生產(chǎn)中鋅液中的硅元素有利于抑制鍍液元素和鐵基之間的擴(kuò)散和化合作用，防止脆性化合物層過(guò)度的生長(zhǎng)，提高鍍層附著性和延展性。為保證產(chǎn)品好的表面質(zhì)量和優(yōu)良的鍍層性能，課題組將鍍液成份按表15控制。表15 熱鍍鋁鋅鍍液成份鋅液成份Al（%）Zn（%）Si（%）比例53～56余量～ 鍍液溫度、帶鋼入鋅鍋溫度熱鍍鋁鋅時(shí)鋅鍋溫度過(guò)高會(huì)加速鐵－鋁反應(yīng)，影響鍍層性能，帶鋼入鋅鍋溫度降低，可減少鋅蒸汽，提高產(chǎn)品質(zhì)量和鍍層性能?；谏鲜龇治觯瑢徨冧X鋅鋅鍋溫度和帶鋼入鋅鍋溫度按表16控制。表16 鍍液及帶鋼入鋅鍋溫度鍍液溫度（℃）帶鋼入鍋溫度（℃）600鍋溫590鍋溫 預(yù)熔鍋工藝將鋁鋅錠直接加入鋅鍋，鍍液的溫度和成份波動(dòng)較大，加快了沉沒(méi)輥結(jié)瘤。因此，鋁鋅錠必須通過(guò)預(yù)熔鍋系統(tǒng)加入，利用預(yù)熔鍋先將鋁鋅錠熔化，將溫度和成份調(diào)至適當(dāng)工藝，再將鍍液導(dǎo)流入鋅鍋，防止鋅鍋內(nèi)鍍液溫度和成份大幅波動(dòng)情況。通過(guò)大量生產(chǎn)證明，將預(yù)熔鍋溫度設(shè)為640℃時(shí)，預(yù)熔鍋流出的鋅液經(jīng)過(guò)溜槽的熱量損失后到達(dá)鋅鍋液面時(shí)的溫度為600℃左右，與鋅鍋要求的溫度相吻合。鋅錠的添加嚴(yán)重影響預(yù)熔鍋溫度的變化，進(jìn)而影響鍍液溫度的變化，因此鋅錠在添加時(shí)不能一次性加入，每個(gè)鋅錠分三次平均加入，等浸入鋅鍋部分熔化后方可加入下三分之一，盡可能的減小加鋅引起的鍍液溫度變化。以上兩種方式加鋅時(shí)溜槽流到鋅鍋液面處的鍍液溫度如表17所示（5月22日測(cè)量，預(yù)熔鍋溫度設(shè)定640℃，鋅鍋溫度設(shè)定600℃左）。表17 加鋅時(shí)鍍液溫度對(duì)比加鋅方式鋅液溫度（℃）一次性加入三分之一加入 鋁鋅鍋底渣清理制度為防止熱鍍鋁鋅生產(chǎn)時(shí)鋅渣粘輥和保證鍍液純凈，必須盡可能清理干凈底渣，課題組對(duì)撈渣制度進(jìn)行了規(guī)定，每輪開(kāi)機(jī)前必須進(jìn)行撈渣。并利用升降溫使底渣重溶和析出方法，改變底渣狀態(tài)，使鋅鍋溫度由正常的600℃降低到590℃進(jìn)行保溫4～5小時(shí)后進(jìn)行撈渣，然后恢復(fù)到600℃保溫，如此重復(fù)2～3次，則鋅渣清理較正常打撈更為干凈。從而消除了鋅鍋內(nèi)積渣較多和沉沒(méi)輥粘附底渣情況，減少沉沒(méi)輥系統(tǒng)結(jié)瘤。 鋁鋅沉沒(méi)輥裝置優(yōu)化前 優(yōu)化后圖6 沉沒(méi)輥優(yōu)化前、后對(duì)比為解決帶溝槽沉沒(méi)輥結(jié)瘤（鋁鋅產(chǎn)品常見(jiàn)缺陷），上海板材全部使用不帶溝槽的沉沒(méi)輥，如圖6，不帶溝槽沉沒(méi)輥使帶鋼和輥面全面接觸，使帶鋼和輥面間的應(yīng)力更加均衡，改善條狀鋅花不均。此外，增設(shè)沉沒(méi)輥刮輥裝置，見(jiàn)圖6，通過(guò)刮輥器對(duì)沉沒(méi)輥和穩(wěn)定輥上的結(jié)瘤清理，保證輥面良好工作狀態(tài)，消除沉沒(méi)輥結(jié)瘤。正常生產(chǎn)期間，沉沒(méi)輥全程投用，根據(jù)生產(chǎn)證明，結(jié)瘤的清理效果最好。 鋅渣控制在鋁鋅產(chǎn)品生產(chǎn)的AlZnSi溶液中，由于Al的活潑性高于Zn，所以在熱鍍過(guò)程中的物理擴(kuò)散和化學(xué)反應(yīng)主要是在Fe和Al之間進(jìn)行。由于AlZnSi溶液中較高的溫度（600℃）和含鋁量（55%左右），使得Al和Fe的反應(yīng)非常激烈，在Al擴(kuò)散到帶鋼基體內(nèi)形成化合物的同時(shí)，帶鋼上的鐵原子也擴(kuò)散到Al內(nèi)形成化合物，這些化合物在帶鋼和鍍液的相互運(yùn)動(dòng)下，不斷溶解脫落到鍍液中，形成鋅渣。 鋅鍋溫度對(duì)鋅渣的影響1）溫度試驗(yàn)情況為分析不同的鍍液溫度對(duì)鋅渣的影響，將鋅鍋溫度按以下不同值進(jìn)行設(shè)定并進(jìn)行檢測(cè)分析，具體如下。常規(guī)鋅鍋溫度設(shè)定為600鍋，對(duì)鋅鍋不同區(qū)域溫度進(jìn)行監(jiān)控，顯示溫度波動(dòng)控制在177。3對(duì)以內(nèi)，鋅液溫度分布如表18，對(duì)鋅鍋鋁鋅液取樣命名為A。表18 鋁鋅液溫度設(shè)定為600℃時(shí)鋅鍋四周溫度分布后沿傳動(dòng)側(cè)前沿℃℃℃℃℃℃℃℃℃℃操作側(cè)將鋅鍋控制溫度設(shè)定為596控， 在該溫度穩(wěn)定生產(chǎn)后，鋅液溫度分布如表19，對(duì)鋅鍋鋁鋅液取樣命名為B。表19 鋁鋅液溫度設(shè)定為596℃時(shí)鋅鍋四周溫度分布后沿傳動(dòng)側(cè)前沿℃℃℃℃℃℃℃℃℃℃操作側(cè)由于生產(chǎn)調(diào)整，將鋅鍋控制溫度回調(diào)設(shè)定為600產(chǎn)，在該溫度穩(wěn)定生產(chǎn)后，對(duì)鋅鍋鋁鋅液取樣命名為C。將鋅鍋控制溫度設(shè)定為593控， 在該溫度穩(wěn)定生產(chǎn)后，鋅液溫度分布如表20，對(duì)鋅鍋鋁鋅液取樣命名為D。表20 鋁鋅池溫度設(shè)定為593℃時(shí)鋅鍋溫度分布后沿傳動(dòng)側(cè)前沿℃℃℃℃℃℃℃℃℃℃操作側(cè)將鋅池控制溫度設(shè)置為590控，在生產(chǎn)過(guò)程中，溫度波動(dòng)仍較大，~。由于熔池溫度過(guò)低，在試驗(yàn)過(guò)程中觀察到帶鋼邊緣發(fā)白的現(xiàn)象。因此終止該步驟試驗(yàn)，將控制溫度調(diào)回到593熔，帶鋼上述邊緣發(fā)白缺陷消失。2）不同溫度下鋅鍋鋁鋅液樣品顯微分析對(duì)在試驗(yàn)中所取的樣品，經(jīng)過(guò)金相制樣，拋光腐蝕后采用掃描電鏡進(jìn)行觀察，其典型顯微組織照片圖7所示。圖7a所示鋁鋅池取樣溫度為600℃，可以看出在鋁鋅液中存在冷卻時(shí)析出的少量鋁鋅渣，同時(shí)析出少量的Si。圖7b所示顯微組織為596℃鋅池鋁鋅液冷凝組織，由顯微組織可以看出鋁鋅液中的鋁鋅渣數(shù)量有所增加，同時(shí)析出Si量增大。圖7c所示的樣品同樣自600℃鋁鋅熔池，顯微形貌和圖a所示類似。圖7d所示為593℃鋁鋅液冷凝組織，顯微組織中鋁鋅渣數(shù)量明顯增多，從形態(tài)上分析大部分鋁鋅渣形成在鋁鋅液冷凝前。a） 600℃鋁鋅熔池顯微照片（A）b）596℃鋁鋅熔池顯微照片（B）c）回調(diào)600℃鋁鋅熔池顯微照片（C） d）593℃鋁鋅熔池顯微照片（D）圖7不同鋅鍋溫度鋁鋅熔池顯微照片 3）鋁鋅液樣品成分分析對(duì)工業(yè)試驗(yàn)所取得的樣品，采用波譜對(duì)鋁含量、鋅含量、硅含量和鐵含量進(jìn)行分析，其試驗(yàn)結(jié)果如表21所示。表21 不同溫度熔池鋁鋅液成分熔池樣品Al（%）Si（%）Fe（%）Zn（%）ABCD熔池鋁鋅液成分為前期所取樣品逐一分析后所求得的平均值，由分析試驗(yàn)結(jié)果可以看出，在鋁鋅液溫度為600鋅的A熔池中，%；當(dāng)溫度降低到596度時(shí)，鋁鋅液中的鐵含量顯著降低，%。隨著試驗(yàn)溫度降低到593試，并且試驗(yàn)時(shí)間延長(zhǎng)，%。從以上試驗(yàn)得出：鋅鍋溫度又高往低變化時(shí)，鍍液的鐵含量降低，在高溫時(shí)鍍液中溶解的鐵在溫度降低時(shí)將以鋅渣形成析出，逐漸沉于鋅鍋底部，或粘附于與沉沒(méi)輥系或帶鋼表面，形成產(chǎn)品表面缺陷。 鋅流紋缺陷鋅流紋缺陷是由于鋼板帶出的鋅液在到達(dá)氣刀前因冷卻作用，使其粘度變高，流動(dòng)性下降，在氣刀刮鋅時(shí)產(chǎn)生的波紋。 1）帶鋼速度鋅流紋是鋅液在到達(dá)氣刀前由于冷凝作用使粘度變大、流動(dòng)性變差引起的，因此，帶鋼所帶的熱能對(duì)鋅流紋形成有較大影響。提高帶鋼的運(yùn)行速度或降低氣刀高度可以縮短帶鋼出鋅鍋后進(jìn)入氣刀的時(shí)間，保持帶鋼上的液態(tài)鋅的熱能和鍍層均勻性，減輕鋅流紋缺陷。現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)中，通過(guò)提