【文章內容簡介】 械效率 ???????????????676710..?(4)總效率 = mvh?.(5)主軸功率 P= ?????QHg（6）原動機功率 = ?余量系數(shù) K 按注 3 表 84 選 K= 轉動效率注 3 表 85 選 ?t? 泵軸頸和葉輪輪轂直徑的確定扭矩的計算公式 ???泵軸直徑的計算公式為 ????3531042..?nMd軸的材料 45 鋼 ～539） N/ 取 450 N/??41(?5 3M考慮經濟及制造方便等原因取標準值螺紋軸內徑 8 mm 39。d 17 mm 14 mm 8mm ?52d?43d?6 葉輪輪轂直徑 =（～） =27mmhj具體形狀如下簡圖 葉輪主要尺寸的確定 葉輪的初步確定 （1）進口當量直徑 0D =41mm???3302845..nQK式中兼顧效率和氣蝕 ～ 葉輪進口直徑 =46mm221?hJd葉輪外徑（注 3 公式 819b） = mm?3nQD?328045.式中 ～) ≈(2?Dk210???????sn 精算葉輪的外徑及出口寬度（1）出口圓周速度 =?gHKU22 ?（2）出口軸面速度 （3）進口軸面速度 式中查注 3 圖 814 ?0vK所以 =?3m= 取 =84mmnUD?22608014.?2D=‘937..5 葉片為開式因此葉片寬度可近似為 =18mm2b其中 c 為葉輪安裝盤的厚度取 c=3mm 葉片數(shù)的選擇由注 1 表 52 離心泵的葉片數(shù) Z，當 =60～180 時，取 Z=6sn 葉片厚度和角度的選擇由離心泵的相關說明取 S=4mm 葉片進口安放角的選擇 一般 = ～ 葉輪安放角 = ～ 因此取 =??‘’1???03151?041?09 葉片出口安放角的選擇= ～ 取 =208420 葉片包角的選擇當 =60～220 時，一般取 = ～sn?08501 葉片的繪制（具體形狀尺寸如零件圖所示） 泵體的設計 蝸室的主要結構參數(shù) （1）基園直徑 3D=(～) =（～）=～ 取 =88mm 32 3D其中 為葉輪外徑 =84mm2(2)蝸室進口寬度 3b= +（5～10）=18+5=23mm ，其中 =18mm3b2 2b（3）蝸室隔舌起始角由注 3 表 91 當 =70～130 ，可取 = ～ sn0?150（4）隔舌螺旋角 339。?見圖 532 一般 = = =39。 21umUVtg??t0其中 = =， =?K2uV（5）蝸室斷面形狀和斷面面積 蝸室型體各斷面面積內的平均速度相等且為式中由注 3 圖 910 當時，代入上式 = = =?式中 由注 3 圖 910 當 = 時 =蝸形體隔舌起始角 = ，共分 8 各斷面，其中 ～ 取0?16015??20??C= = B= =)29(??tg??cos)(20C??通過最大斷面面積的流量為 = = =?= =?VQ2m各斷面面積 = = = 1 223A2= = ， = =（6）蝸室擴散管的設計計算擴散角 = ～ 取 =?08?09=2tgLDVy3?壓從直徑為 40mm， = ???VVAL= == =50mm23?tgVy? 蝸室繪制具體形狀尺寸如零件圖所示如下是零件形狀簡圖： B ─ADD BBCC─ D ─ 其他水泵零件的選擇軸封裝置：選有骨架的橡膠密封 HG469267 的水封件。軸向力平衡，通過開平衡孔，孔徑 08??泵體油塞選用 M10H6泵體螺栓的選用直徑為 8mm 零件的強度校核 葉片的強度校核葉片材料為鑄鐵 HT2040，退火處理 =250～350kg/ ， =???2cmr3cm周方向上的應力 ?2410ugrm?表 84 可知由于 ＜ ，故在 n=2800r/min 時葉輪葉片是安全的??葉片厚度 S=K = = mm2D?ZH168? 因為葉片厚度為 5mm 是充足的 輪轂強度校核 由表 83 可知 E= kg/cm 則 610? mDEc ?????有公差配合表可知軸頸為 16mm 二級精度配合的最小公差 =, ＜ ,有min?D?in離心力引起的變形小于最小配合公差所以輪轂強度是足夠的 泵體的強度校核泵體材料為鑄鐵 =9807～14710Kap???S= =?? ?當量壁厚， = = = ??故壁后強度是足夠的因此取 S=6mm 其他強度校核（略） 第 3 章水泵泵體的工藝規(guī)程設計 分析零件圖 零件的作用離心式水泵在 490 型柴油機中起冷卻作用，是冷卻水產生一定的壓力，壓入柴油各個部件，保證柴油機工作工程中冷卻水不斷循環(huán)。 蝸殼是 490 柴油機水泵的一個主要零件渦形體斷面形狀是梯形蝸殼的以最小的損失將從葉輪中高速冷卻水收集起來引向壓從口同時將一部分液體變?yōu)閴耗埽仛榉珠_式一部分與柴油機箱體連為一體，一部分通過螺釘連在柴油機箱體上形成封閉的壓從室，這部分蝸殼分開面為中開面。 零件的工藝分析蝸殼圖樣的視圖，尺寸，公差和技術要求齊全正確，零件材料選用 HT2040 鑄鐵，該材料具有較高的強度韌性和塑性切削性能好，結構工藝性好。該零件主要加工表面及技術要求分析如下（1） 內裝有滾動軸承，軸向不易移動具有一定的穩(wěn)定性精度等級為 7 級圓柱740H?度為 表面粗糙度 =，孔肩↗， （2） 內裝有彈性擋環(huán)端面跳動↗ 精度為 11 粗糙度為 aR(3) 表面粗糙度為 =，端面 =(4) 表面粗糙度為 = 與 有同軸度要求⊙，端面 =?a(5)4 表面粗糙度為 =?aR（6）中開面表面粗糙度為 = 與 有垂直度要求⊥ 確定生產類型 生產類型為批量生產，顧初步確定其本傾向為加工過程中工序恰當集中，加工設備以通用設備為主，采用專用工裝，這樣生產準備工作及投資快，生產率高。 確定毛坯 確定毛坯的種類根據零件材料 HT2040 確定毛坯為鑄件，并依據其結構尺寸和生產類型，毛坯的鑄造類型選用砂型鑄造及其造型依據注 4 表 155 鑄件尺寸公差等級采用 CT9 級。 確定鑄件余量根據表 157 選為 MAGG 級查表 158 確定各加工表面的鑄件，機械加工余量，具體如下表單位：mm加工表面 鑄件的尺寸 鑄件等級 加工余量 說明1D40 H 3 孔，降一級，雙側加工231 H 孔，降一級，雙側加工335 H 孔，降一級，雙側加工1T0 H 頂面，降一級，單側加工2 H 3 頂面，降一級，單側加工3T36 G 底面，單側加工456 G 底面，單側加工5T104 G 底面，單側加工641 G 底面，單側加工對于砂型鑄造根據 159 鑄件最小孔的直徑，故本零件鑄造孔不小于 22mm. 畫鑄件零件綜合圖 機械加工工藝過程設計 選擇定位基準（1）選擇精基準 由于蝸殼 孔及大端面 是零件的主要加工部位其余加工表面要求加工精度740H?1T不高，如果選擇 及端面，則產生定位差，基準不重合的誤差。當大端面 加工1T完后為了保證 的位置精度及自身精度則應以大端面 和 軸線作為精基1T740H?準，其他加工面都以其為基準從而遵從基準“基準重合”原則即按一般規(guī)則定位基準應是精度較高，粗糙度小的表面，定位穩(wěn)定。（2）選擇粗基準由于大端面 處于毛坯分型面且屬于澆注的頂面，缺陷多，誤差大，考慮保證1T和 外圓不需加工表面間的壁厚均勻及大端面 的精度，因此選擇740H?5 1T軸線及 外圓端面為粗基準0 擬定工藝過程1 選擇表面加工方法根據各表面加工要求和各種加工方法所能達到的經濟精度查 1532～表 1434 選擇零件主要表面加工方法與方案如下內孔 : 粗擴（IT12）—半精鏜（IT8）—精鏜（IT7） ? ?Ra內孔 : 粗擴（IT12）—半精鏜（IT8）—精鏜（IT7） ,由于用于定16位加工 因此提高了 的精度等級46?內孔 : 粗擴（IT12）—半精鏜（IT8）2內孔槽 : 粗車（IT12）4125.4 鉆（IT12） ，粗鉸（IT9）9F?螺紋孔：鉆（IT12 ）用絲錐攻內螺紋(ITF7)710M粗銑（IT11）—精銑（IT7）T粗車（IT12）—半精車（IT8）2粗車（IT12）—半精車（IT8）3粗車（IT12）—半精車（IT8）4粗車（IT12）—半精車（IT8）5T锪端面（IT12）62 制定工藝過程⑴擬定方案由于各表面加工方法及粗基準的確定，現(xiàn)按“先粗后精啊” ， “先主后次” 、 “先面后孔” 、“基準先行” 、的原則，初步擬定工藝方案如下在生產綱領為大批量生產時考慮采用通用機床配以專用夾具，刀具并考慮工序集中以提高生產率，減少機床數(shù)量降低成本。方案一鑄件Ⅰ粗車端面 、 、 ，粗擴內孔 、1T231D2Ⅱ粗車端面 、 ，粗擴45Ⅲ半精車 、 、 ，半精鏜孔 、 ，孔口倒角12312Ⅳ半精車 、 ，倒角，半精鏜453Ⅴ粗車內孔擋環(huán)槽Ⅵ鉆 4 鉆，粗鉸并锪端面9F?6T Ⅶ鉆 ，?Ⅷ精車 ，精鏜 ，端面 倒角及孔口 倒角1T1D1T1DⅨ精鏜內孔 3Ⅹ去毛刺Ⅺ檢驗方案二鑄件Ⅰ粗銑端面 1TⅡ粗車端面 、 ，粗擴內孔 、231D2Ⅲ粗車端面 、 ，粗擴453Ⅳ精銑 1Ⅴ半精車 、 半精鏜 、2T312Ⅵ精鏜 ， 孔口倒角 11D045Ⅶ半精車 、 ，倒角 145Ⅷ半精鏜，精鏜 ，車擋環(huán)槽3Ⅸ鉆，鉸 4 并锪端面9F?6TⅩ鉆 ，絲錐攻內螺紋 M10—H672.Ⅺ去毛刺Ⅻ檢驗⑵方案分析：方案一：工序粗精加工劃分明確Ⅰ～Ⅱ為粗加工階段，工序Ⅲ～Ⅳ為半精車階段，Ⅷ～Ⅸ為精加工階段，各表面加工精度逐漸提高，有利于保證表面加工質量互不影響該方案的弊端是：工序Ⅵ ～Ⅶ工藝基準和設計基準不重合位置精度難于保證，內孔口倒角安排在中間精加工工序進行，也屬于基準不重合，再則加工工序粗精不明了。還有 工序Ⅰ粗車端面 、 、 ，粗擴內孔 、 中由于端面 不連續(xù)面在采用車時1T231D21T會產生切削力的不平衡和空行程對加工刀具影響很大，因此改為銑削比較可適合，方案二基本遵循粗精加工劃分階段的原則，工序粗精加工明確，將精鏜 及精車 移在工序3D1V 前面為后續(xù)加工提高了精基準使 與 平行度及與 的垂直度710F?1T98F? 方案二的不足是將Ⅶ等工序至于內孔 最終精鏜之后，對其精度可能有影響但考慮鉆3D孔攻螺紋的余量不大，工件剛性好孔軸距加工表面較遠顧對其影響不大。綜合分析方案二比較符合工藝加工要求。 確定工序尺寸，加工余量1 徑向各圓柱表面加工時工藝基準與設計基準重合，前面根據資料已初步確定工件各面的的總加工余量有相關資料確定各加工方法的加工余量由后向前推工序尺寸并確定其公差，如下表所示工序余量加工表面 加工內容精度等級工序尺寸 加工余量表面粗糙度最小加工余量最大加工余量1D746H?鑄件粗擴半精鏜精鏜IT12IT9IT740177。?.1:236鑄件粗擴半精鏜IT12IT993??41:3D740H?鑄件粗擴半精鏜精鏜IT12IT9IT7.?1內孔槽 : IT12 . 4 9F?鉆鉸IT12IT9? 螺紋孔 610HM鉆攻螺紋IT12IT72 軸向工序尺寸由零件圖已知尺寸可推出各端面加工余量、精度等級及毛坯余量直接保證設計尺寸工 序可按尺寸偏差確定尺寸偏差，鑄件尺寸按公差帶對稱分布其余的按入體元則確定偏差工序余量加工表面加工內容精度等級工序尺寸 加工余量表面粗糙度 最小加工余量最大加工余量1T鑄件粗銑精銑IT9CT11CT7177。3鑄件粗車半精車IT9CT12CT827177。1