【文章內(nèi)容簡介】 252627282930313233343536 37383940414243各油孔口壓堵校直曲軸精磨第四主軸頸及其過度圓角精磨第七主軸頸及其過度圓角精磨第一主軸頸與齒輪軸頸及其圓角精磨油封軸頸和法蘭精磨二、三、五、六主軸頸及其過度圓角粗磨六個連桿軸頸精磨六個連桿軸頸在皮帶輪軸頸、齒輪軸頸上銑鍵槽鉆擴鉸中心孔 52?鉆中心孔 .鏜中心孔 及 內(nèi)環(huán)槽和中心孔 的 攻 L 螺紋71M?鉆油封軸頸 6 孔 ?攻 ?曲軸動平衡，去不平衡重去毛刺校直曲軸氮化第一、七主軸頸頂尖孔、油封軸頸，并以第四主軸頸為輔助支撐面頂尖孔、第四主軸頸，并以第六主軸頸為輔助支撐面頂尖孔、第七主軸頸，并以第四主軸頸為輔助支撐面頂尖孔、第一主軸頸，并以第四、七主軸頸為輔助支撐面油封軸頸、第一主軸頸，并以第四、七主軸頸為輔助支撐面頂尖孔，第一、七主軸頸，并以其他主軸頸為輔助支撐面頂尖孔，第一、七主軸頸，并以其他主軸頸為輔助支撐面齒輪軸頸，并以第二、七主軸頸為輔助支撐面第七主軸頸、皮帶輪軸頸第一、七主軸頸第七主軸頸、皮帶輪軸頸第二、六主軸頸第二、六主軸頸第二、六主軸頸第一、七主軸頸第一、七主軸頸444546拋光主軸頸和連桿軸頸清洗檢驗第一、七主軸頸，并以第四主軸頸為輔助支撐面 確定加工余量及毛坯尺寸、設(shè)計毛坯圖 確定機械加工余量鋼質(zhì)模鍛件的機械加工余量按 JB383585 確定，根據(jù)估算的鍛件質(zhì)量、加工精度及鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)，由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表 查得。表中余量值為單面余量。（1）鍛件質(zhì)量 根據(jù)零件成品質(zhì)量 估算為 。（2）加工精度 零件除兩端孔外的各表面為磨削加工精度 。2F（3）鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù) 2S （212MS?2）M1 為鍛件質(zhì)量，M2 為鍛件包容體的質(zhì)量，假設(shè)鍛件的最大直徑為 Φ220mm，長 965mmm2()????由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表 可查得形狀復(fù)雜系數(shù) ，屬于一2S般級別。（4） 機械加工余量 根據(jù)鍛件質(zhì)量、 、 查《機械加工工藝手冊》第2FS一卷表 查得直徑方向為 ，水平方向為 。以上查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度 Ra≥，Ra＜ 的表面余量要適當增大。 設(shè)計毛胚圖（一）確定毛胚尺寸公差本零件的鍛件質(zhì)量 ，形狀復(fù)雜系數(shù) ，含 C 為 %～%，按《機2S械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表 ，鍛件的材質(zhì)系數(shù) M1，采取平直分模線，鍛件為精密精度等級，則毛坯的公差可從《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表 14， 查得。本零件毛坯的尺寸公差如表 22。毛坯的同軸度誤差允許值為 ，殘留飛邊為 。表 22 曲軸毛坯（鍛件）尺寸公差（mm）零件尺寸單面加工余量鍛件尺寸 偏差Φ114 3 Φ120 + Φ105 3 Φ110 + Φ54 Φ60 + Φ90 + Φ71 3 Φ76 + Φ52 4 Φ50 + 1040 4 1100 2（二）確定毛坯熱處理鋼質(zhì)曲軸毛坯頸鍛造后應(yīng)安排正火，以消除殘留的鍛造應(yīng)力，并使不均勻的金相組織通過重新結(jié)晶而得到細化均勻的組織，從而改善了加工性。 重要工序設(shè)計 選擇加工設(shè)備和工藝裝備工序 1：選用 MP73 銑鉆組合加床，使用 MP73 銑鉆組合機床夾具，根據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》表 1039 選用鑲齒套式銑刀（GB112685）直徑=125mm，寬 L=40mm 的中心鉆頭，據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》表 1021（GB607885）選用 B 形帶護錐的中心鉆 d=8mm，l=100mm；量具選用 1000mm 鋼直尺和分度值 測量范圍 0～125 的游標卡尺。工序 8：據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》表 833 選用 MQ1350B 外圓磨床；使用頂尖定位、100～300JB339283 雞心卡頭夾緊，并使用中心架，保證加工效率和精度；由《金屬機械加工工藝人員手冊》表 1076（GB12784）選用PSA1501640A46L5B35 型砂輪；量檢具選用測量范圍為 75～100mm，分度為 的外徑千分尺，分度值 、0～125 的游標卡尺，同軸度、端面跳動檢具，手提式曲軸表面粗糙度檢驗儀。工序 9：根據(jù)曲軸的車削直徑和長度，為保證加工精度和加工效率，據(jù)《金屬機床加工工藝人員手冊》表 818 選用 CK6140 數(shù)控機床，采用精車主軸頸專用夾具，采用 YT15 硬質(zhì)合金車刀，選用可轉(zhuǎn)位車刀（GB207887，GB208087） ，切槽刀亦選用高速鋼。量檢具選用 24240C 型氣動量具和手提式曲軸表面粗糙度檢驗儀。工序 13：查 CFM 公司曲軸內(nèi)銑機床號及技術(shù)參數(shù)表選用 FKP20/1 型單刀盤內(nèi)銑床，使用內(nèi)銑自帶卡座和中心定位和夾緊；選用刀盤型號為 MKJ，內(nèi)徑Φ300mm，刀片號 16/8；量檢具選 24240C 型氣動量儀，曲軸自動檢驗機和圓規(guī)卡規(guī)，手提式曲軸表面粗糙度檢驗儀。工序 29：據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》表 833 選用 MO1350B 外圓磨床，使用頂尖定位、100～130JB339283 雞心卡頭夾緊，并使用中心架，由表 1076（GB412784）選用 PSA1501640A46L5B35 型砂輪；量檢具選用分度值 測量范圍 0～125mm 的游標卡尺，24240C 型氣動測量儀，圓柱度、端面跳動檢具和圓規(guī)卡規(guī)，手提式曲軸表面粗糙度檢驗儀。工序 35：據(jù)連桿軸頸磨削直徑和曲軸長度，由《金屬機械加工工藝人員手冊》表 833 選用 MB1350B 外圓磨床；使用精磨連桿軸頸專用夾具；由表 1076（GB412784）選用 PSA1501640A46L5B35 型砂輪；量檢具選用分度值 測量范圍 0～125mm 的游標卡尺，24240C 型氣動測量儀，曲軸自動檢驗機和圓規(guī)卡規(guī)，手提式曲軸表面粗糙度檢驗儀。工序 36：據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》表 選用 XQ6125 臥式銑床；使用銑鍵槽專用夾具定位夾緊；據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》表 1039 選用直徑 D=50mm、內(nèi)徑 d=16mm，L=6mm，齒數(shù)為 14 的直齒三面銑刀（GB112185） ；選用分度值 的測量范圍 0～125mm 的游標卡尺和鍵槽尺寸專用夾具。 確定工序尺寸確定工序尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉(zhuǎn)換時，統(tǒng)一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)，當基準不重合時，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈解算。1. 確定主要圓柱面的工序尺寸圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)。前面根據(jù)有關(guān)資料已查出本零件各圓柱面的總加工余量（毛坯余量） ，應(yīng)將總加工余量分為各工序加工余量，然后往前計算工序尺寸。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟加工精度確定。參照《機械加工工藝手冊》表 、表 由最后工序的尺寸可一次算得本零件各圓柱表面的加工余量、工序尺寸及公差以及表面粗糙度。如表 23 所示（另附） 。2. 確定主要軸向工序尺寸參照《機械加工工藝手冊》表 、由零件圖上的軸向尺寸及所設(shè)計的毛坯尺寸可以一次算得本零件的工序的軸向尺寸。本零件各主要端面的加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度。如表 24 所示（另附） 。3. 銑鍵槽零件圖樣要求鍵槽精度為 IT7，槽寬 。? 確定切削用量及基本時間切削用量一般包括切削深度、進給量及切削速度三項，確定方法是先確定切削深度、進給量，再確定切削速度。 工序 1（銑端面鉆中心孔）切削用量及時間的確定本工序為粗加工工序。已知材料為 QT8002， =650 ，鍛件，有外皮；b?Mpa機床型號為 銑鉆組合機床，工件裝夾在銑鉆專用夾具上。MP73銑端面確定切削深度 ： p?由于單邊余量為 ，參照《金屬機械加工人員手冊》表 1468，可在一次走刀內(nèi)切完，故 （??3）(2) 確定進給量 ：zf參照《金屬機械加工人員手冊》表 1469，銑刀為高速鋼套式鑲?cè)忻驺姷叮瑱C床的功率為 kw,系列剛度為中等，可查得 =。5~10zf（3）確定切削速度 v ：切削速度 v 可以根據(jù)公式計算，也可以由表中直接查出。參照《金屬機械加工人員手冊》表 1470，由銑刀直徑 d=125mm,銑刀齒數(shù) z=6 和 =得 v=261m/min。(4) 確定銑端面的基本時間 1fT （??????4）（1）確定切削深度 ： pa鉆中心孔一次行程即可完成， =22mm。p（2）確定進給量 f ： 參照《金屬機械加工人員手冊》表 1449，選用的中心空鉆，為帶護錐 60176。復(fù)合中心鉆，由 d=8mm 可查得 f=。（3）確定切削速度 v： 同進給量，可查得 v=12~25mm/min,本工序中取 v=20m/min。（4）確定主軸轉(zhuǎn)速 n 按 MP73 銑鉆組合機床的轉(zhuǎn)速，取 n=655r/min。（5）確定鉆中心孔的基本時間 （..65jlTfn?????5） 故工序 1 的基本時間是=+= （212jjjT??6） 工序 8（粗磨第一主軸頸）切削用量及時間的確定 1. 粗磨第一主軸頸（1）確定磨削深度 ： pa由于雙邊