【文章內(nèi)容簡介】 導熱油管以保證對生產(chǎn)瀝青儲罐源有較強的升溫能力，從而保證瀝青送料溫度。普通瀝青的送料溫度在150170℃。瀝青混合料生產(chǎn)（1）、每一階段混合料拌和前，特別是在改性瀝青混合料生產(chǎn)后均需對拌和樓進行徹底的檢修與維護。避免發(fā)生導熱油滲漏、瀝青泵停機、礦粉摻加速度慢及摻加量不夠等問題。同時對所有計量設備進行檢查。試驗室人員應按規(guī)定抽樣頻率取樣檢驗并密切觀察拌制混合料的質(zhì)量。拌和樓拌和工序必須采用自動控制。特殊情況下，經(jīng)監(jiān)理工程師同意，可少量采用人工控制（開始拌和及故障等特殊情況每次不超過5斗）。要求每盤打印數(shù)據(jù)，并按每盤打印數(shù)據(jù)檢查。經(jīng)過試拌、試驗路施工而確認并批準的混合料拌和工藝不再更改。如需更改，需取得監(jiān)理工程師同意。如發(fā)現(xiàn)任何異常情況，立即停機處理，通知攤鋪現(xiàn)場，在未找到發(fā)生異常的原因并解決前，不得恢復施工。拌和生產(chǎn)中指定專人指揮操作人員調(diào)整冷料的上料速度，觀測干燥筒火焰和負壓的關系狀況，保持相對穩(wěn)定的出料溫度。（2）、拌合站的生產(chǎn)記錄為便于全面掌握瀝青砼拌合站的生產(chǎn)情況，拌合場場長應填報拌合站每日生產(chǎn)記錄。該記錄應包括生產(chǎn)日期、生產(chǎn)瀝青砼種類、數(shù)量、控制室設定值和天氣情況、氣溫情況，石料含水量情況、瀝青溫度、導熱油溫度、運料時間和車數(shù)，以及生產(chǎn)中斷、設備故障原因及每盤打印記錄資料等生產(chǎn)內(nèi)容，便于工地指揮人員做到心中有數(shù)。（3）、在試拌瀝青混合料之前，再次對“白料”進行篩分、測定工作，以便能夠校驗生產(chǎn)配合比，對其進行微調(diào)，并且利用拌合的瀝青混合料進行馬歇爾試驗及抽提試驗并調(diào)整集料級配，完成試鋪階段的生產(chǎn)配合比。同時，在試鋪后對試鋪段進行各種試驗測試工作，拌和樓拌合工藝除特殊情況外，必須采用自動控制，且每盤都打印數(shù)據(jù)，以便及時進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時采取必要措施進行調(diào)整。在拌和樓正常生產(chǎn)開始后的第二盤料中取樣，并立即進行燃料爐試驗，檢查用油量及石料級配是否滿足設計要求，若不滿足應即刻進行適當?shù)奈⒄{(diào)，再進行檢測驗證。（4）、瀝青混合料生產(chǎn)工藝控制①礦料入烘干筒升溫，礦料的溫度暫定165℃—185℃（由試驗段確定）后通過振動篩分，進入熱料倉待用，篩分必須按級配要求控制。②瀝青必須有保溫措施，一般用導熱油進行保溫，送入拌缸內(nèi)的普通瀝青溫度控制在160170℃，各材料的溫度控制都比較嚴格，進入攪拌鍋的溫度控制是生產(chǎn)混合料關鍵工藝，當各種主料的加溫達到設計要求后，共同進入攪拌，拌和30—60 秒后，取樣試驗，合格后方可出廠。（5）、瀝青溫度控制①混合料生產(chǎn)的溫度監(jiān)控℃—165℃。②攤鋪碾壓過程的溫度控制普通瀝青混合料攤鋪溫度在130℃以上，終壓溫度不低于90℃，開放交通的溫度不高于50℃。瀝青混和料的運輸（1）、運輸是前后場保持均衡施工的關鍵，施工中熱拌料的運輸采用載重20 噸以上的自卸式汽車，按運距、產(chǎn)量、施工能力綜合考慮，以保證施工的連續(xù)進行。車廂尾部應有足夠的長度和高度，保證車尾能插入攤鋪機的料斗中。運輸過程中應加蓋帆布保溫。運料及等待時間不超過3 小時，以保證攤鋪時混和料溫度不低于140℃(普通瀝青)。（2）、瀝青混合料裝車前由專人清掃車廂中的雜物，并在車廂側(cè)板和底板內(nèi)涂一薄層油水混合液以防瀝青粘附。裝車后由質(zhì)檢人員最后試溫合格后，計量出廠送往攤鋪地點。運輸車輛應先將底盤及車輪清洗干凈，防止泥土雜物掉落在瀝青混凝土攤鋪施工范圍內(nèi)。行駛路線由車隊隊長統(tǒng)一安排，必要時進入施工現(xiàn)場前用高壓水將底盤和車輪清洗干凈，防止泥土雜物掉落在攤鋪施工范圍內(nèi)。（3）、運輸車輛在攤鋪機前空檔被推行時，不得緊踩剎車，運輸車輛不得在攤鋪機前急轉(zhuǎn)彎及調(diào)頭。運輸車輛必須按指定路線進入施工現(xiàn)場，在施工現(xiàn)場上行駛速度不超過10km/h。施工現(xiàn)場組織及實施（1）、擬配套投入施工的機械設備①瀝青混合料拌合設備：德國制造AMP3000 型拌合設備，小時產(chǎn)量高達240噸。②攤鋪機：德國制造ABG423型適用于上、下面層。（2）、協(xié)調(diào)好產(chǎn)量與質(zhì)量、進度及效益的關系：精確計算每層瀝青面層在標準斷面情況下，每延米所需耗用的瀝青混合料噸數(shù)，從而為在宏觀上對施工起到控制作用。（3）、施工現(xiàn)場的準備工作：①由測量技術人員對已經(jīng)過監(jiān)理工程師驗收的下承層，再一次核定中心樁位、寬度和斷面高程。②根據(jù)斷面圖，在下承層靠兩側(cè)邊緣位置，用白灰水打設兩條明顯的邊線，以此來控制瀝青混合料的攤鋪寬度。③提前進行檢查下承層的質(zhì)量情況和干凈程度，同時，必須仔細清理、清掃，甚至清洗下承層工作面。④測量和放樣施工前對下承層進行網(wǎng)格高程測量，根據(jù)測量結果及鋪裝厚度要求擬確定攤鋪高程，并上報監(jiān)理工程師。攤鋪作業(yè)（1）、本工程攤鋪機鋪筑采用雙邊傳感器控制。上、下面層施工時,均采用平衡梁控制法。平衡基準梁最大的優(yōu)點是能夠基本保證攤鋪厚度的一致，適當調(diào)整因下承層不平對瀝青砼表面平整度造成的影響，避免了采用鋼絞線、鋁合金尺等厚度控制方式可能會由于人為或外因造成的影響，使瀝青表面平順，最大限度地保證行車舒適性及厚度，也就保證了鋪裝的整體質(zhì)量。（2）、攤鋪瀝青砼作業(yè)由兩臺攤鋪機梯隊完成，梯隊攤鋪的兩臺攤鋪機的距離一般控制在1030m，前后兩臺攤鋪機軌道重疊510cm，防止產(chǎn)生縱向冷接縫。根據(jù)經(jīng)驗也可采用整幅攤鋪法。開始攤鋪前30 分鐘攤鋪機就位于起點，前端伸出橫桿吊垂球于行走基線上，基線于鋪裝前畫好。攤鋪機后端用墊木將熨平板墊至虛鋪表面高程。準備好后，啟動攤鋪機加熱系統(tǒng)，充分預熱熨平板。攤鋪機采用雙邊傳感器方式控制熨平板兩端標高，傳感器初始位置調(diào)整好后，在測量預置的虛鋪厚度上行走。（3）、攤鋪機熨平板的振動有夯錘和熨平板兩部分。振動的作用是使熨平板下的瀝青混合料獲得初始的密實度，夯錘振動器控制在4 級左右。（4）、攤鋪機鋪筑的速度實際受拌合產(chǎn)量控制，同時又必須與前倉相匹配。因此行走速度不宜過快，控制在14 米/分鐘，避免攤鋪機停滯待料，確保鋪裝質(zhì)量。（5）、汽車卸料應對準攤鋪料斗倒退至后輪離攤鋪機2050cm 處停下，掛空擋。攤鋪機前進時逐漸靠近自卸車，并推動自卸車一起前進，此時汽車邊移動邊卸料于攤鋪機料斗內(nèi)。（6）、在攤鋪之前，攤鋪機的預熱時間不少于30 分鐘，必須仔細調(diào)節(jié)設定好橫坡儀和感應器的工作狀態(tài)，設定攤鋪厚度和橫坡度。（7）、攤鋪機準備就緒后，待現(xiàn)場等待卸料的運輸車達到10 輛以上時，指揮運輸車倒駛喂料，開動輸料器待兩側(cè)熨平板前喂足料后開動攤鋪機以34m/min 左右的速度勻速攤鋪。攤鋪機料斗前設專人清理灑料，特別是清理攤鋪機履帶行走的區(qū)域。（8）、攤鋪機喂料前檢測混合料的溫度，普通瀝青混合料不低于130155℃。（9）、在攤鋪機起步時，熨平底部墊方木，使熨平基準高度與需鋪厚度持平。（10）、攤鋪機起步的工作經(jīng)人工處理，適當增加部分細料，以利于接茬的平整度控制，采用DD110 沿橫茬碾壓，人工進行襯補。（11）、攤鋪機應根據(jù)已切邊的接茬厚度起步，利用自鎖功能鎖死厚度，攤鋪距離超過1m 后，再利用平衡梁控制平整度。（12）、檢測找補。當攤鋪機開始攤鋪10m 后在不影響連續(xù)攤鋪的情況下，快速檢測橫坡度、高程以及接茬處的平整度，以檢驗和及時調(diào)整攤鋪機的工作狀態(tài)。對于局部混合料明顯離析或攤鋪后有明顯拖痕的攤鋪面，可由人工做細料點補和消除拖痕。壓實（1）、碾壓工序是獲得瀝青砼路面平整度和密實度的重要工序。理論上說，攤鋪機形成的表面是平整的。由于壓路機作業(yè)前后行進的停機返向，造成表面微小的凹凸不平，因此光輪的初壓是為了獲得一個相對平整的工作面，并初步減少瀝青砼的空隙，起防止快速損失熱量的保溫作用，以便復壓和終壓的壓路機能在適當?shù)臏囟认芦@得最終要求的密實度，同時不致于復壓的壓路機對表面的平整度造成較大的破壞。最后由另一臺光輪壓路機進行收光碾壓消除復壓和終壓壓路機反復碾壓給路面留下的痕跡。按上述原理配置相應的壓實機械。（2）、初壓一般采用緊跟碾壓，即緊跟攤鋪機均勻行駛的碾壓方式。普通瀝青初碾必須在鋪裝溫度135℃以上完成。初壓（穩(wěn)壓）采用兩臺雙鋼輪振動壓路機同時進行碾壓2 遍（每壓一次為一遍），即一進一退然后就錯位橫移。光輪后退停機返向的位置要盡可能退到復壓基本完成的位置，不在初壓表面停機返向，以免增加較深的停機痕跡。（3）、復壓采用振動壓路機或其他型號壓路機進行，是獲得密實度最主要的手段。復壓一般4—6 遍即可完全達到密實度的要求。主要控制的是復壓的溫度，復壓完成溫度暫定普通瀝青120176。C 以上（由試驗段最終確定），不同的熱拌料品性、溫度、散熱速度、自然風力等因素都會對復壓的適宜溫度產(chǎn)生影響，復壓完成達到密實度要求的現(xiàn)場肉眼判定標準是：①瀝青脂上浮，②表面發(fā)亮，③膠輪作用下瀝青料基本不蠕動。達到復壓標準的表面應盡快采取收跡碾壓的措施，以免溫度過低無法消除復壓痕跡。復壓壓路機的前進后退的標準是，前行不超過光輪穩(wěn)壓的表面，后退不進入已收跡的最終路面，碾壓順序應與穩(wěn)壓的順序相一致。（4）、收光碾壓由雙鋼輪振動壓路機靜壓完成，其作用僅僅是消除各種施工痕跡，最終形成滿意的外觀。碾壓遍數(shù)以無痕跡為原則。碾壓工作除上述的原則需要遵守外，還需要注意以下事項：①光輪初壓需灑水進行，但既要盡可能少用水，避免過多的水進入空隙尚大的瀝青料面內(nèi)，又要保持光輪絕對不能粘料。必要時由工人持拖把及時擦洗鋼輪表面。②復壓振動壓路機一般采用單輪灑水，保持壓路機輪不粘料的關鍵是鋼輪的清潔和溫度，必要時人工涂刷隔離劑，一般來說，已經(jīng)跑熱了的清潔的鋼輪表面不會粘料。注意防止自然風吹涼膠輪和讓工人及時將碾壓過程中散落在現(xiàn)場的雜物、粒料清掃出去十分重要。施工中派2—4 名工人持掃帚專門負責清掃。必要時，人工涂刷隔離劑。③穩(wěn)壓和復壓的壓路機前后停機返向時的速度一定要慢，盡量減少停機造成路面的凹凸不平。④試驗段碾壓時及時檢查記錄各碾壓階段適宜的碾壓溫度，以便修正原定的可能不正確的溫度規(guī)定，指導后期的碾壓施工。（5）、推薦瀝青混合料的壓實機具，采用雙鋼輪振動壓路機、大噸位雙鋼輪振動壓路機、膠輪壓路機及小型鋼輪壓路機按照初壓、復壓、終壓三個壓實階段進行配套組合碾壓。（6）、初壓采用雙鋼輪壓路機靜壓1 遍后，再掛振碾壓1 遍，作用是消除擁包、推移現(xiàn)象。（7）、復壓采用雙鋼輪振動壓路機進行碾壓，速度為34km/h，碾壓遍數(shù)初定為2 遍，作用是完成視密度規(guī)范要求。視密實度增長情況可增加碾壓遍數(shù)。（8）、終壓使用膠輪壓路機進行碾壓，碾壓速度為23 km/h，碾壓遍數(shù)初定為碾壓2 遍，作用是揉搓混合料，減小空隙率；最后用鋼輪壓路機進行碾壓，消除輪跡。若不粘輪，也可調(diào)整碾壓組合，用膠輪進行復壓，但應通過試驗段最終確定。（9）、碾壓時壓路機應勻速行駛，不得在新鋪的混合料上調(diào)頭、剎車、轉(zhuǎn)彎和中途停留、制動。（10）、壓實度與空隙率的雙控。壓實度不可能無限制增加，從我們以往經(jīng)驗可得知瀝青混凝土的空隙率可分為閉口空隙和開口空隙，壓實的作用是消除開口空隙，閉口空隙體現(xiàn)的是瀝青混凝土的柔性。（11）、瀝青混合料施工中的施工縫處理①攤鋪時最好在邊部設置擋板，熱接縫可以不必進行處理。②在每天的施工縫作業(yè)時，最后一遍碾壓完成后，同時將邊緣切齊，邊緣堆一些廢料，防止邊緣破損。③施工橫縫處理，應在施工溫度尚未完全降低前，就切割好，并利用水將接縫沖刷處沖洗干凈，第二天，涂刷粘層油，即可接下去鋪新混合料。④施工縫跳車，主要表現(xiàn)在接縫前1m 左右，主要原因是攤鋪機自身勻平調(diào)整感應階段的作用，一般利用攤鋪機自鎖功能可解決。路面性能檢測（1）、瀝青混凝土質(zhì)量控制實測項目①重交瀝青試驗項目在拌和場進行（針入度、延度、軟化點）三項試驗的檢測，做好取樣頻率及試驗記錄。瀝青的常規(guī)檢測共有8 項，除了以上三項還有溶解度、含蠟量、閃點、密度、老化試驗。②粗、細集料試驗項目顆粒級配、扁平顆粒含量、 顆粒含量、壓碎值、視密度、對瀝青的粘附性、堅固性、吸水率、洛杉磯磨耗損失、軟石含量、石料磨光值、石料沖擊值、破碎礫石的破碎面積等。③馬歇爾試驗包括：穩(wěn)定度、流值、密度、空隙率、飽和度及動穩(wěn)定度。④瀝青混合料檢測a. 瀝青混合料（油石比）和礦料級配，每日2 次（抽提法）：隨時檢查瀝青混合料出廠溫度，攤鋪，初壓，復壓，終壓溫度。（穩(wěn)定度、流值、密度、空隙率、飽和度）每日一次，現(xiàn)場取料作為混合料成型試件的標準密實。d. 厚度，每車道每200 米一個點，鉆孔取芯。e. 平整度，用平整度儀全線每車道連續(xù)每100m 計算IRI 或σ。f. 壓實度：每車道每200 米取一個芯，不小于97%。（凍容劈裂試驗）（車轍試驗）（2）、原材料的質(zhì)量控制嚴格執(zhí)行招標文件和國家技術規(guī)范《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》有關規(guī)定，堅持對產(chǎn)地的材料進行取樣抽檢，①填料我們通常稱它礦粉， 篩孔孔徑的通過率,都大于75%，石粉親水系數(shù)小于1%、塑性指數(shù)小于含水量小于1%。②原材料現(xiàn)場的管理，對所進廠的各種規(guī)格的材料由專人負責，各種材料要求合理的堆放。因此我們在項目管理辦法中，制定了材料部門職責范圍和責任制度及原材料進廠檢測制度，制度要求材料現(xiàn)場管理人員必須對每批進廠的各種原材料都必須經(jīng)化驗室檢驗合格，并出示合格報告單后方可檢收進廠，杜絕一切不合格的原材料進入現(xiàn)場。③對各種規(guī)格的原材料堆放應有固定的位置。各種規(guī)格材料堆放之間的間隔距離保持不小于3 米，以防各種規(guī)格材料的混垛現(xiàn)象發(fā)出。對粗集料堆放的高度要求應不超過5 米，以減少粒料的離析狀態(tài)，這樣管理為冷料倉初配的均勻性和相對穩(wěn)定性提供保證。④加強對進廠礦粉的檢測和管理。對每批進廠的礦粉必須經(jīng)試驗室檢測人員檢測合格，并通知材料現(xiàn)場人員后，方可進入礦粉庫，礦粉庫的地面應設有防潮設施，鋪蓋油毯或鋪設地板，以保證礦粉的質(zhì)量。（3）、施工過程的質(zhì)量控制①瀝青混合料生產(chǎn)每天拌和場正常生產(chǎn)后，在熱料倉出料口取料后進行馬歇爾試驗，驗證每天的實際生產(chǎn)曲線是否滿足曲線范圍。如發(fā)現(xiàn)拌和機打印數(shù)據(jù)中熱料配比波動較大時，應加密篩倉的抽檢頻率，以篩倉數(shù)據(jù)為準，適當調(diào)整熱料倉配比。出廠混合料用目測觀察其均勻性，有無花料、離析、結團現(xiàn)象產(chǎn)生