【文章內容簡介】 在鋼筋骨架的最外層鋼筋交叉點上， 。墊塊與鋼筋綁正綁牢，放置的墊塊成梅花形分布，不小于4 個/m 3鋼筋骨架綁扎完后，必須檢查驗收后才準予使用，其質量標準應符合表 43 要求。表 43 后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求序號 項 目 要求 檢查方法1 抽拔橡膠管在任何方向與設計位置的偏差 距跨中 4m 范圍≤4mm、 用尺量22其余≤6mm2 橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查） ≤15 mm3 底板鋼筋間距及位置偏差 ≤8mm4 箍筋間距及位置偏差 ≤15 mm5 腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置） ≤15 mm6 混凝土保護層厚度與設計值偏差 +5 mm、07 其它鋼筋偏移量 ≤20 mm采用抽拔橡膠棒成孔。膠棒在跨中處用鐵皮管連接，接頭兩端用密封膠帶封裹并用鐵絲綁扎牢固，保證管道順直。膠棒利用定位網保證其位置準確。3) 鋼筋骨架的吊裝用 2 臺 45t 龍門吊及專用吊具進行吊裝作業(yè)。吊點用[型鋼筋加強； 在起吊鋼筋骨架前，底、腹板鋼筋梁端部位，頂板鋼筋接觸網支柱預埋件等部位及鋼筋交叉處均采用點焊加強。吊具上共設吊點 255 個，縱向間距 2022~2300mm，橫向間距根據鋼筋籠外形和重量進行分布設置，在吊裝鋼筋時，梁端部位增設吊點。吊裝嚴格按操作規(guī)程作業(yè)，鋼筋骨架底部嚴禁站人。起吊時派專人檢查吊點和鋼絲繩，保證鋼筋骨架平順不變形，確保全部吊點受力均勻。4) 預埋件、預留孔的設置梁體的各種預埋件、預留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設置齊全、位置準確。防撞墻、電纜槽豎墻、接觸網支柱基礎、預埋鋼筋、梁端伸縮縫及綜合接地鋼筋等，在相應位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁扎、焊接、安裝。接觸網支柱基礎預埋鋼筋和預埋件應嚴格按照技術部門的交底要求設置，對應每座橋上每孔箱梁具體設計位23置派專人檢查落實，以保證預埋位置準確無誤。做好等電位連接確保綜合接地系統(tǒng)的接地電阻不大于 1Ω。在箱梁兩側腹板上按設計間距布置通風孔，在通風孔處增設鋼筋環(huán)。通風孔采用通風孔模具，待梁體混凝土初凝后及時松動拔出。橋面泄水孔在防撞墻內側及橋面中央橋面板沿縱向設置 PVC 泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。梁底板泄水孔按設計要求設置，在澆筑梁底板混凝土時，在底板上表面根據泄水孔位置設置匯水坡。箱梁吊點設在梁端腹板內側頂板上，每端吊點由 4 個吊孔組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設計要求。吊孔采用鋼管模具成孔，吊裝孔待梁體架設后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。 模板工藝模板分為底模、側模、端模、內模。底模、側模和端模采用整體式鋼模，內模采用液壓式自動縮放內模。模板具有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，能保證梁體各部結構尺寸及預埋件的準確位置，且多次使用不變形。1) 模板安裝程序底模調整→側模安裝→吊裝底、腹板鋼筋骨架→吊裝內?！惭b端模→吊裝頂板鋼筋→安裝端模2) 底模鋼底模與制梁臺座條形基礎頂部預埋角鋼之間采用鋼板支墊，形成反拱，并將其焊牢。鋼底模與混凝土基礎接觸良好、密貼，確保鋼底模在使用過程中不變形和不發(fā)生下沉現(xiàn)象。底模根據設計要求預留反拱及壓縮量，底模的平整度按反拱值控制在 2mm 誤差以內，模板平整度達到設計要求。底模上 4 個支座板位置高差控制在 2mm24以內。底模的檢驗分為平時檢驗和周期檢驗，平時檢驗即在每孔梁體鋼筋吊裝前進行，周期檢驗為模型使用周期檢驗，檢驗頻率為 1 次/月。當模型在經過修理后，應及時進行復驗是否滿足使用要求。底模支座位置，在每次鋼筋吊裝前檢查，具體檢驗項目見底模安裝質量要求見表 46。表 46 底模安裝質量要求序號 項 目 允許偏差（mm） 檢測部位 檢測方法1 橫向矢距及側向彎曲 2 跨中 尺量、掛線測2 全 長 177。10 底模順橋向兩側 尺量3 跨 度 177。5 順橋向支座板中心距離 尺量4 不平整度 ≤2mm/m 模板表面 2m 靠尺、塞尺測5 支座部任意兩點高差 1 支座板位置 水準儀測6 四支座相對高差 2 支座板位置 水準儀測7 支座部與設計反拱偏差 1 支座板位置 水準儀測8 其它部位與設計反拱偏差 2 所有模板 水準儀測9 相鄰模板錯臺 1 相鄰兩塊模板 尺量10 對角線長度 177。10 四個支座板中心對角線 尺量253) 外模外模由 2 個整扇側模和 2 個端模構成。側模分 4m 段加工，運至梁場拼裝合格后將外側焊成一整扇。側模與端模之間的連接縫采用海綿條防止漏漿，與底模連接處的圓弧過渡段設置在側模上。外模在軌道上整體拖拉縱移，每側外模通過臺車上的水平千斤頂和豎向千斤頂，使外側模水平和豎向移動，以達到模板支拆作業(yè)和調整的目的。(1)支立端模：清理端模表面及密封膠條處混凝土漿，吊裝時，端模要水平。端?？繑n前，應逐根將膠管從錨墊板中穿出，并且邊穿邊進，端模兩側的移動要同步跟進。端模到位后，將端摸與側模、底模、內模進行連接和固定。(2)側模安裝：當側?？v移到位后，利用豎向千斤頂，將側模與底模對齊，利用連接螺栓將側模和底模連接，但不得擰緊。在側模底部放置千斤頂，通過經緯儀、水準儀和鋼尺配合測量調整側模上口寬度及高度，調整完畢后擰緊側模和底模的連接螺栓，并將側模底部用千斤頂支撐牢固。(3)通過調整側模外側千斤頂的高度，使側模上部寬度和傾斜度符合規(guī)定要求。(4)側模立完后，檢查側模的如下尺寸：橋面寬度、橋梁高度（跨中、1/3/4 截面）橋面板下翼的平整度等，其誤差應在允許范圍內。(5)注意事項：模板的橫移、頂升及下降要同步，移軌道要橫平順，防止側模變形。(6)內模、外模組裝質量要求見表 47 所示。4) 液壓內模①內模型式32m 箱梁內模分中部標準段、兩端變截面段，共 3 段。液壓式26內模由固定頂模板、一、二級側動模板、芯梁、輪箱、支撐錐銷、螺旋撐桿、液壓油缸系統(tǒng)等組成。②液壓內模的安裝和拆卸流程32m 箱梁內模為整體液壓式內模。模板液壓系統(tǒng)分頂升、側模及下角模兩部分組成，其中頂升系統(tǒng)額定壓力為 16MPa，工作壓力為 13MPa；內側模收頂系統(tǒng)額定壓力為 16MPa，工作壓力為13MPa。初次使用時，須檢查壓力并調整到工作狀態(tài)。側板及桁架采用油缸收縮，下角模采用螺桿伸收調整尺寸并用螺栓連接。箱梁內模在內模拼裝臺座上拼裝成整體，待底、腹板鋼筋安裝完成后利用龍門吊將內模整體吊入安裝。安裝流程：升起頂升油缸、安裝橫向（芯梁與輪箱間）固定軸銷→液壓油缸按序打開動模板到位→安裝螺旋撐桿、使模板達到要求尺寸→涂脫模劑→整體吊裝、支撐固定。當梁體混凝土強度達到拆模強度后，先拆除兩端模板，再拆除中間段的液壓式模板，利用卷揚機將內模拖出梁體。拆卸流程：安裝拖行軌道→拆卸螺旋支撐→拆卸端部人工收縮式模板并拖出箱內→按序分段收縮側板及下角板→拆除橫向固定軸銷，收縮頂升油缸→落下輪箱滾輪到軌道上→模板整體下落→用卷揚機整體拖出模板→存放到箱外內模支撐架上。內模安裝質量要求見表 47 所示。表 47 內模、外模組裝質量要求序號 部位 項　　　　目允許偏差(mm) 檢驗部位 檢測方法上 口 177。10 兩側翼模板長度 尺量1 模板總長 下 口177。10 與底模板相接處 尺量2 內模頂板與底模板中心線偏 離設計位置 ≤10 內模兩端 吊線、尺量3 側模與底模板中心線偏離設 計位置 ≤10 兩端、1/4L、3/4L、跨 中 鋼尺、經緯儀測4內模和側模腹板厚度 +10,0 兩端、1/4L、3/4L、跨 尺量27序號 部位 項　　　　目允許偏差(mm) 檢驗部位 檢測方法中5 底板厚度 +10,0 兩端、1/4L、3/4L、跨 中 尺量6 頂板厚度 +10,0 兩端、1/4L、3/4L、跨 中 水準儀測7 橋面寬 177。10 兩端、1/4L、3/4L、跨 中 尺量8 翼緣板與底模板高差 177。5 兩端、1/4L、3/4L、跨 中 水準儀測9 模板傾斜度偏差 ≤3‰ 兩端、1/4L、3/4L、跨 中 吊線、尺量10 腹板中心線與設計位置偏差 ≤10 兩端、1/4L、3/4L、跨 中 尺量11 平整度 1 兩端、1/4L、3/4L、跨 中 2m 靠尺、塞尺 測1 高度 +10,0 兩端 尺量2 寬度 0,2 兩端 尺量3 端模預留孔道偏離設計位置 3 尺量4端模與底板中心位置偏差 ≤2 兩端 吊線、尺量5) 模板的驗收與維修檢查與驗收(1)模板的檢查驗收：一是新制模板進場后的組裝驗收，二是在橋梁生產過程中對模板維修后時的檢查驗收。驗收都必須按照設計規(guī)范和使用要求進行驗收，嚴禁不合格模板投入使用。(2)模板的進場驗收由工程技術部、機械物資部、安質環(huán)保部及施工人員組成驗收小組對模板進行驗收，做好驗收記錄，合格后方能交生產部門進行試拼。其驗收項目有：模板的幾何形狀，模板的穩(wěn)定性、模板的強度和剛度、平整度及連接牢固性及焊縫等。(3)模板試拼好后交由工程技術部按相關安裝質量要求驗收。模板檢查驗收項目有：模板的各部位尺寸及幾何形狀、模板的穩(wěn)定性、預埋件的準確位置、模板的強度和剛度、制造精度、表面平整度、28連接牢固性及焊縫等。(4)模板檢查驗收所用檢測量器具必須是經法定的質檢機構計量檢定合格且在有效期內的計量器具。檢查與維修(1)模板的定期檢查一般為每套模板制作一個月為一周期，如生產過程中出現(xiàn)特殊情況時，要及時安排對模板全面檢查、保養(yǎng)、維修后需要經工程技術部檢驗驗收合格后方可投入生產。(2)模板在使用過程中的檢查項目包括：有無變形、開焊；模板平整度，非工作面防銹劑、滾輪軸潤滑性、振動器座焊接縫；接縫嚴密性、接縫高度。(3)模板的日常維修保養(yǎng)應在每孔梁拆模后進行（拆模后發(fā)現(xiàn)因模板造成梁體表面缺陷應立即修整，修整后經驗收合格方可投入使用） ，對變形、開焊、破損模板進行維修，對暫不使用的模板逐塊進行保養(yǎng)，并涂上防銹油，確保模板始終處于良好狀態(tài)。表 48 內模安裝質量要求序號 項 目 允許偏差 （mm） 檢驗部位 檢測方法1 全長 177。10 順橋向中心 尺測、掛線測2 寬度差 +2 5 兩端、1/4L、3/4L、跨 中 尺測、掛線測3 高度差 0 8 兩端、1/4L、3/4L、跨 中 尺測、掛線測4 表面平整度 3 兩端、1/4L、3/4L、跨 中 2m 靠尺、塞尺5 模板接縫間隙 ＜1 模板接縫處 塞尺6 相鄰模板錯臺 1 相鄰兩塊模板 水平尺測(4)模板維修質量標準見表 4表 47 和表 48 所示。29 高性能混凝土的施工1) 配合比配合比選定是保證箱梁施工質量的關鍵。在試配時，對混凝土用水泥、粗細骨料、摻和料、減水劑等主要原材料的產品進行試驗。根據原材料料源情況對配合比進行選配。要求膠凝材料總量不超過500kg/m坍落度 45min 損失不大于 10%、坍落度控制在16～20cm（保證泵送） 、含氣量控制在 24%，對其泌水率、強度、彈性模量、耐久性進行試驗,從中優(yōu)選出優(yōu)越的配合比。高性能混凝土配合比初步選定后，按耐久性的要求對選定配合比制作混凝土抗凍性、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、護筋性、抗堿骨料反應性等的試件，按橋梁所處環(huán)境進行檢驗。選各項指標最優(yōu)的配合比為梁體混凝土配合比。橋梁取證前請鐵道部質檢中心對混凝土耐久性進行檢驗。表 49 混凝土耐久性指標序號 混凝土耐久性及材料檢驗項目 試驗齡期 質量指標1 堿骨料反應 14d 快速砂漿棒膨脹率小于 %相對動彈性模量 56d 200 次，P≥60%2 抗凍性重量 56d 200 次，W≥95%3 抗?jié)B 56d 抗?jié)B等級≥P204 氯粒子滲透 56d 1000c5 對鋼筋銹蝕性 56d 無銹蝕6 抗裂性 56d 無裂紋2) 混凝土拌和前的準備 混凝土拌和之前，對所有機械設備、工具、需用材料進行認真檢查，確保混凝土的拌制和澆筑正常連續(xù)進行?；炷僚淞系挠嬃吭O備經計量單位檢驗合格，并在檢定周期內30使用。發(fā)現(xiàn)計量設備有異常時必須及時校驗。攪拌上料前按試驗室提供的施工配合比調整配料系統(tǒng)，拌制中嚴格按照施工配合比進行配料和稱量，并在微機上作好記錄。采用電子自動計量，配料允許誤差水、水泥、摻合料、減水劑為177。1%，砂、石為177。2%。3）制梁前的試澆筑在箱梁混凝土正式澆筑前，在箱梁施工的類似環(huán)境、設備、施工溫度等條件下，按照施工配合比進行向箱梁混凝土模擬澆筑（即試澆筑） ，已檢驗和總結混凝土的各種施工性能，包括混凝土的坍落度在不同時段的變化，混凝土的可泵性，和易性，混凝土的振搗性能，混凝土的含氣量等技術指標，為箱梁澆筑混凝土積累經驗。結合梁場臨建進度，計劃在澆筑制梁臺座條形基礎時，模擬制梁混凝土澆筑的過程，進行制梁前的試澆筑，并請試驗監(jiān)理進行監(jiān)督。4) 混凝土拌制攪拌混凝土前，應嚴格測定粗、細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調整施工配合比，一般情況下，含水量每班抽測 2 次，雨天隨時抽測，并按測定結果及時調整混凝土施工配合比。禁止拌和物出機后加水?；炷猎诎韬线^程中，及時地進行混凝土有關性能（如坍落度、和易性）的試驗與觀察，前 2~3 盤每盤測定坍落度和含氣量，穩(wěn)定后每 50m3 測一次。攪拌工作全部完畢后將攪拌機及全部混凝土容器清洗干凈。先向攪拌機投入細骨料、水泥、粉煤灰、礦渣粉和減水劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，