【文章內(nèi)容簡介】 支管之后，距離主分支管要有一定的距離，大小等于大管的直徑，但不能小于100mm。干管安裝后，再用水平尺在每段上進行一次復(fù)核，防止局部管段有“塌腰”或“拱起”現(xiàn)象。 支、立管安裝干管安裝后即可安裝立管。立管長度較長，如采用螺紋連接時，可按圖紙上所確定的立管管件，量出實際尺寸記錄在圖紙上，先進行預(yù)組裝。安裝后經(jīng)過調(diào)直，將立管的管段做好編號，再拆開到現(xiàn)場重新組裝。此安裝方法可以加快速度，保證質(zhì)量。立管安裝后，即可安裝支管，方法也是先在墻面彈出位置線，但是必須在所接的設(shè)備安裝定位后才可以連接，安裝方法與立管相同。 無縫鋼管安裝 安裝基本要求：(1) 管道安裝在保證安全的前提下應(yīng)便于操作、安裝、檢修。(2）管道切割使用鋸床、切割機、手鋸等工具切割管材，切割時應(yīng)用冷卻液冷卻；使用專用工具修理管端內(nèi)外毛刺，銳角等，塑料層內(nèi)端應(yīng)倒角。(3）管道安裝前，管道接口方位須與工藝設(shè)備安裝圖紙進行仔細核對，舊設(shè)備更應(yīng)仔細核對。(4）管道安裝必須按圖紙設(shè)計要求留設(shè)坡度。(5）管道上的閥門安裝前必須進行強度及嚴(yán)密性試驗，合格以后才可以使用，安裝時應(yīng)注意其型號及方向。 焊接前檢查(1）工程中所使用的母材及焊接材料，使用前必須進行查核，確認(rèn)實物與合格證件相符合方可使用。Ⅰ級焊縫所使用的母材必須經(jīng)過化學(xué)成分、機械性能和無損探傷復(fù)驗。Ⅰ級焊縫所使用的焊接材料必須經(jīng)過化學(xué)成分和機械性能復(fù)驗。(2）施焊前應(yīng)檢查坡口型式及加工精度、組對要求、坡口及坡口兩側(cè)表面的清理是否符合焊接工藝要求。(3）當(dāng)坡口表面要求進行滲透探傷或磁粉探傷時，其探傷結(jié)果應(yīng)填寫記錄。　　 (4）施焊前必須對焊接設(shè)備進行檢查，并確認(rèn)其工作性能穩(wěn)定可靠。(5）施焊前必須對焊接材料的干燥設(shè)施進行檢查，應(yīng)保證符合相應(yīng)焊接材料的干燥要求。 (6）焊縫預(yù)熱后應(yīng)檢查預(yù)熱溫度。對Ⅰ、Ⅱ級焊縫的預(yù)熱溫度應(yīng)做記錄。 鋼管組裝的要求（1）鋼管切口要求平齊的，必須與管中心垂直（要求斜口的除外），其允許偏差對于直徑小于400毫米的管道不超過1毫米，大于400毫米的管道不超過2毫米。（2）兩道環(huán)向焊縫之間的直管段長度不應(yīng)小于關(guān)的直徑，且不得小于150毫米。（3）直徑大于100毫米的有縫管組裝時，兩管道的縱向焊縫（包括螺紋焊縫）至少應(yīng)錯開100毫米。縱向焊縫應(yīng)放在管道受力彎距最小并易于檢修的位置。一般放在管道上半圓中心垂直線向左或右處內(nèi)。（4）組裝管口的接口錯邊應(yīng)不超過管壁厚度的10%。（5）在干管上開孔連接支管時，開孔邊緣距管體焊縫不小于100毫米。（6）坡口及其附近15毫米范圍內(nèi)，內(nèi)外表面應(yīng)清刷至露出金屬本色，以保證焊接質(zhì)量。（7）管子對口時應(yīng)檢查平直度，在距接中心200毫米處測量，允許偏差1毫米/米，但全長允許偏差最大不超過10毫米。（8）鋼管組裝焊接前必須進行清掃，管內(nèi)不得有泥土、石塊、沙粒、雜物、焊條等且不應(yīng)有積水，鋼管坡口應(yīng)無毛刺、浮銹、熔渣及油污物。 管道焊接的要求：（1）焊接時應(yīng)先點焊，然后全面施焊。在點焊和施焊過程中，均不得大力錘砸及人工強力矯正使焊口吻合，避免產(chǎn)生過大的附加應(yīng)力。（2）點焊必須焊透，凡有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷均須鏟除重焊，鋼管的縱向（螺紋）焊縫端部，不得進行點焊。在點焊檢驗合格后方可全面施焊。 點焊長度：轉(zhuǎn)道焊口：2040毫米 固定焊口；4060毫米 點焊點數(shù)：管徑Dg≤250毫米的≥3點均布； 管徑Dg250毫米的≥4點均布； 點焊厚度：3040%壁厚（3）多層焊接時，焊下一層前應(yīng)將上一層焊縫上的焊渣及金屬飛濺物清除干凈，經(jīng)外觀自檢合格再行焊接。每層焊縫接頭處錯開至少20毫米。最后一層焊縫應(yīng)均勻平滑地過度到母材金屬表面。嚴(yán)禁一次堆焊。要求焊縫平直，表面稍有呈鱗片狀突起。（4）焊縫應(yīng)自然冷卻，嚴(yán)禁澆水冷卻，焊口冷卻前不準(zhǔn)做防腐層和修補焊口。（5）風(fēng)速大于等于10米/秒時，相對濕度大于90%以及下雨等惡劣環(huán)境焊接時，必須采取必要的防護措施。（6）管子焊接時應(yīng)墊牢，不得搬動，不得將管子懸空或處于外力作用下施焊。凡是可以轉(zhuǎn)動的管子都應(yīng)采用轉(zhuǎn)動焊接，應(yīng)盡量減少固定焊口，以提高焊接速度和保證焊接質(zhì)量。 焊接中間檢查（1）對Ⅰ級焊縫及設(shè)計文件中有特殊要求的焊縫，應(yīng)查驗是否符合焊接工藝中的規(guī)定，并做記錄。（2）中間試件應(yīng)在與實際焊接相同的條件下，由被檢查焊工施焊，其數(shù)量按設(shè)計文件規(guī)定?！　?（3）中間試件檢查合格，它所代表的工件焊縫可繼續(xù)施焊；若中間試件檢查不合格 , 允許用原試板或同時焊接的另一試板重作試驗，但對不合格項目應(yīng)取雙倍試樣復(fù)試，如仍不合格，則焊接工作應(yīng)立即停止，并進行全面的質(zhì)量檢查，同時采取相應(yīng)措施。（4）對要求控制層間溫度的焊縫，應(yīng)檢查層間溫度，確保符合工藝要求?！　?（5）多層焊應(yīng)對層間進行檢查，將發(fā)現(xiàn)的缺陷消除后方可繼續(xù)焊接。必須清根的雙面焊縫 , 應(yīng)在清根后檢查其表面有無缺陷。采用無損探傷檢驗時，應(yīng)填寫檢驗記錄。 焊后檢查（1）焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應(yīng)將妨礙檢查的渣皮、飛濺清理干凈。　　外觀檢查應(yīng)在無損探傷、強度試驗及嚴(yán)密度試驗之前進行。 　?。?）對已進行焊后熱處理的焊縫，應(yīng)按規(guī)定檢查熱處理記錄及焊接接頭硬度。焊縫及熱影響區(qū)硬度值：碳素鋼不應(yīng)超過母材的 120% ；合金鋼不應(yīng)超過母材的 125% ?！　?檢查數(shù)量：管道，當(dāng)管徑大于57mm時，為熱處理焊口總量的10%以上；當(dāng)管徑小于或等于57mm時，為熱處理焊口總量的5%以上，每個焊口一處。設(shè)備、容器在同一焊件的縱縫、環(huán)縫和相交焊縫上各不少于一處，每處三點 (焊縫、熱影響區(qū)和母材) 。 （3）進行無損探傷的焊縫，其不合格部位必須返修，返修后仍需按原規(guī)定方法進行探傷。具體參照國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。（4）必須進行局部無損探傷的焊縫，管線上每一焊工所焊的焊縫,應(yīng)按規(guī)定比例進行抽查。每條管線最低探傷長度不得少于一個焊口。若發(fā)現(xiàn)不合格者，應(yīng)對被查焊工所焊焊縫，按原規(guī)定比例加倍探傷，如繼續(xù)發(fā)現(xiàn)有不合格者,則應(yīng)對該焊工在該管線上所焊焊縫的全部剩余部分進行無損探傷?！　?（5）必須在規(guī)定局部無損探傷的焊縫及其邊緣上開孔，則被開孔中心周圍不少于 倍開孔直徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)全部進行無損探傷?！　　　?（6）當(dāng)規(guī)定必須進行局部無損探傷的焊縫被其它部件復(fù)蓋時，被復(fù)蓋部分應(yīng)經(jīng)過探傷合格，并將焊縫表面修平。（7）管道各級焊縫射線探傷數(shù)量,按照國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)。當(dāng)設(shè)計文件上有特殊要求時,應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定執(zhí)行。 焊接工程驗收（1）各項檢查記錄應(yīng)填寫完整?！　?（2）檢查記錄包括如下內(nèi)容：焊工合格證明；焊接工藝試驗報告；材料合格證；焊接材料復(fù)驗報告；坡口探傷報告；預(yù)熱記錄；焊接熱規(guī)范檢查記錄；中間試件試驗報告；焊縫外觀檢查報告；焊縫無損探傷報告；焊縫熱處理報告；焊縫硬度試驗報告等。 PPR管安裝 熱熔時采用專用的熱熔工具，如：塑料管切管器，倒角工具，手動加熱器和熔接機。熔接機上的加熱頭和加熱套，根據(jù)直徑可以更換，其與管子和管件的貼合表面，必須具有抗粘附的涂層。 用熱熔焊接時，管子和管件搭接，不用任何添加劑而直接進行熔接。管子端頭和管件借助于一個兩端分別為插頭和插孔型加熱器加熱到熔接溫度，然后連接。 熱熔連接應(yīng)按下列步驟進行： （1）熱熔工具接通電源，到達工作溫度指示燈亮后方能開始操作；（2）切割管材，必須使端面垂直于管軸線。切割后管材斷面應(yīng)去除毛邊和毛刺；管材與管件連接端面必須清潔、干燥、無油；（3）用卡尺和合適的筆在管端測量并標(biāo)繪出熱熔深度，熱熔連接技術(shù)參數(shù)按材料使用說明書進行；（4）熔接彎頭或三通時，按設(shè)計圖紙要求，應(yīng)注意其方向，在管件和管材的直線方向上，用輔助標(biāo)志標(biāo)出其位置；（5）連接時，無旋轉(zhuǎn)地把管端導(dǎo)入加熱套內(nèi)，插入到所標(biāo)志的深度，同時，無旋轉(zhuǎn)地把管件推到加熱頭上，達到規(guī)定標(biāo)志處。加熱時間必須滿足的規(guī)定要求；（6）達到加熱時間后，立即把管材與管件從加熱套與加熱頭上同時取下，迅速無旋轉(zhuǎn)地直線均勻插入到所標(biāo)深度，使接頭處形成均勻凸緣；相關(guān)技術(shù)要求應(yīng)符合下表要求。熱熔深度熱熔連接技術(shù)要求公稱外徑（mm）熔接深度(mm)加熱時間(s)熔接時間(s)冷卻時間(s)1644220145422515742321786440191284502318666326248875303088注：若環(huán)境溫度小于5℃，加熱時間延長50%。 管道安裝時必須按不同管徑和要求設(shè)置管卡或吊架，位置應(yīng)準(zhǔn)確，埋設(shè)要平整，管卡與管道接觸應(yīng)緊密，但不得損傷管道表面。立、橫管支吊架的間距按設(shè)計和規(guī)范要求設(shè)置： PPR管道支架的最大間距管徑（mm）121416182025324050637590110最大間距（m）立管水平管冷水管熱水管 明管敷設(shè)的支吊架作防膨脹的措施時，應(yīng)按固定點要求施工。管道的各配水點、受力點以及穿墻支管節(jié)點處，應(yīng)采取可靠的固定措施。 管道嵌墻暗敷時，墻槽深度為De+20mm,寬度De+4060mm，凹槽表面必須平整，不得有尖角等突出物，管道試壓合格后，管道暗敷處地坪面層內(nèi)，應(yīng)按設(shè)計圖紙位置進行，如現(xiàn)場施工有更改，應(yīng)作號圖示記錄，并在現(xiàn)場標(biāo)注，防止二次裝飾損壞。暗敷在墻體、地坪面層內(nèi)的管道不得采用絲扣連接。； 管道安裝時，不得有軸向扭曲。水管道穿墻壁時，應(yīng)配合土建設(shè)置鋼套管。 塑料管與金屬管配件螺接：注射成型的螺紋塑料管件于金屬管配件螺接時宜將塑料管件作為外螺紋，金屬管配件為內(nèi)螺紋，若塑料管件作為內(nèi)螺紋，則宜使用注射螺紋外部嵌有金屬加固圈的塑料連接件。塑料管與金屬管配件螺接的密封材料應(yīng)采用聚四氟乙烯生料帶，不宜使用麻絲。 管道穿越樓板時，應(yīng)設(shè)置鋼套管，套管高出地面30mm，并有防水措施。管道穿越屋面時，應(yīng)采取嚴(yán)格的防水措施。穿越前應(yīng)設(shè)固定支架。 排水管的三通和彎頭接口形式不許任意更改，排水管的橫管和立管、橫管與橫管的連接，應(yīng)用90176。順?biāo)ǎㄋ耐ǎ尤肴☉?yīng)采用Y型或TY型，不能采用T型。立管與排出管端部的連接宜用245176。彎頭。 排水管上的檢查口、清掃口、伸縮節(jié)要符合設(shè)計和規(guī)范要求，應(yīng)便于操作。檢修門安裝應(yīng)嚴(yán)密，防止?jié)B漏。檢修門應(yīng)向便于檢修方向，便于拆裝。 管道的沖洗和試壓應(yīng)符合設(shè)計和規(guī)范要求。水壓試驗應(yīng)有甲方代表參加，先灌水、放氣、灌滿后關(guān)上放氣閥進行升壓，升到試驗壓力后保持10分鐘進行嚴(yán)密性檢查。升壓要緩慢，水壓合格后要放盡水，放水時要打開系統(tǒng)頂端放空閥，嚴(yán)防系統(tǒng)產(chǎn)生負(fù)壓。再用清水反復(fù)沖洗。及時做好試壓、灌水試驗、管道沖洗和隱蔽工程驗收記錄。管道系統(tǒng)試驗壓力應(yīng)符合設(shè)計和規(guī)范要求。 閥門及管件安裝（1）安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號、規(guī)格、質(zhì)量，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。（2）安裝前檢查合格證，并對閥門逐個試驗，作好試驗記錄。閥門水壓試驗工藝裝置制作：工藝裝置框形架是根據(jù)批量較大的閥門和最大的試驗壓力進行強度計算后設(shè)計制作的。工藝裝置框形架制作幾何尺寸充分考慮了所試閥件的長度和配套千斤頂長度，使其具有適當(dāng)?shù)耐ㄓ眯?，閥件小時可適當(dāng)在千斤頂座上加墊（方木）。上盲板選用鋼制的Dg300盲板，在中間鉆φ8mm的放氣孔，10mm的橡膠板與盲板面用萬能膠粘貼。上盲板選用物制的Dg300盲板與φ32512無縫鋼管水包焊接，中間孔鉆φ15mm的進水孔，盲板面粘貼10mm的橡膠板。閥門水壓試驗工裝系統(tǒng)示意圖見下圖：（3）閥門水壓試驗操作工藝：將被試閥件清洗干凈，放入盲板之間，有方向性的閥門入口與下部盲板相接。選用的螺旋千斤頂適度加力，被試閥門6開，放風(fēng)管4開，進水柱塞閥12開，泄水閥13關(guān)，使無縫鋼管水包及被試閥體內(nèi)充滿水，并關(guān)閉放風(fēng)門4。電動試壓泵1起動，升壓至試驗壓力（），停泵并關(guān)閥12。穩(wěn)壓5min后，觀察壓力表應(yīng)無壓降、殼體填料無滲漏現(xiàn)象，則認(rèn)為強度試驗合格、然后打開放風(fēng)管4，降壓至公稱壓力。關(guān)閉閥門6，再打開放風(fēng)管4，觀察壓力表，若水壓不下降，則說明閥瓣密封無滲漏，就可結(jié)束試驗。（4）當(dāng)閥門與管道以法蘭和螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，但是焊接時，閥門不得關(guān)閉。（5）室內(nèi)閥門水平安裝時，手輪、閥桿應(yīng)豎直向上，且設(shè)置位置應(yīng)以方便啟閉為宜，閥門開啟關(guān)閉位置應(yīng)予標(biāo)注。（6）安裝于吊頂內(nèi)的閥門，應(yīng)在吊頂時在吊頂上注意預(yù)留檢修孔，以方便閥門的操作、檢修。（7）閥門及部件安裝應(yīng)符合設(shè)計要求連接緊密，在最終驗收前不得有漏水痕跡。閥門安裝進出口方向正確，朝向合理，便于操作及維修，安裝后的閥門啟閉靈活、準(zhǔn)確，表面潔凈。有傳動裝置的閥門，指示機構(gòu)的位置應(yīng)正確，傳動可靠，無卡澀現(xiàn)象。（8）止回閥、截止閥及疏水器的安裝位置必須與設(shè)計相符，水流方向務(wù)必與閥體標(biāo)志的箭頭相一致，嚴(yán)禁反向。（9）管件表面不得有裂紋、垂皮和麻面。（10）柔性短管應(yīng)在自由狀態(tài)下將兩端法蘭調(diào)正并用支架固定，待管道安裝完后再拆除，其兩端分別設(shè)置支架，柔性短管不能承受管道重量。（11）補償器安裝時補償量和安裝位置必須符合設(shè)計及產(chǎn)品技術(shù)文件的要求，并應(yīng)根據(jù)設(shè)計計算的補償量進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮。 管道系統(tǒng)試壓與清洗（1）管道安裝完工后，應(yīng)進行水壓試驗，，再將水壓降至工作壓力，無滲漏為合格。冷凝水管灌滿水后無滲漏為合格。（2）管道進行壓力試驗前應(yīng)進行壓縮空氣吹洗，管道水壓試驗后，應(yīng)利用灌水流量及壓力對管路進行初次沖洗。沖洗時以系統(tǒng)能達到最大壓力和流量進行，直到出水口的水色和入水口目測一致為合格。（3）整個系統(tǒng)安裝完畢后，經(jīng)初次沖洗，在加水之前，將所有設(shè)備的進出水閥門關(guān)閉，打開所有旁