塑件成形工藝分析、模具結(jié)構(gòu)分析與設(shè)計(jì)(編輯修改稿)
2025-07-24 02:31 本頁面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 氣效果，因此，型芯采用鑲拼組合式。共有兩個(gè)型芯組成。型芯均為圓形，但較小，因此采用臺(tái)階固定，銷釘防轉(zhuǎn)。定模部分的型腔動(dòng)模部分的型腔一個(gè)小型芯成型2）動(dòng)模模仁（型芯鑲塊）由于分型面取在塑件最大投影面積處，因此，動(dòng)模部分也有型腔。由于動(dòng)模板厚度較厚，因此動(dòng)模模仁（型芯鑲塊）既采用螺釘緊固。 緊固螺釘 模芯 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)在注射成型過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固時(shí)產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。這些氣體若不能順利排出，則可能因填充時(shí)氣體被壓縮而引起塑件局部炭化燒焦，或使塑件形成氣泡、產(chǎn)生熔接不牢、表面輪廓不清及充填不滿等成性缺陷。另外氣體的 存在還會(huì)產(chǎn)生反壓力而降低充模速度，因此設(shè)計(jì)模具時(shí)必須考慮型腔的排氣問題。由于該模具的總體尺寸一般，屬于中小型模具，可以利用推桿、活動(dòng)型芯以及型芯端部與模板的配合間隙、分型面進(jìn)行排氣。~ 成型零件的尺寸計(jì)算塑件的尺寸如圖所示平均收縮率尺寸偏差取IT7級(jí)（1）型腔尺寸計(jì)算：? 徑向尺寸計(jì)算公式：? 高度尺寸計(jì)算公式：????（2）型芯尺寸計(jì)算：? 徑向尺寸計(jì)算公式：? 高度尺寸計(jì)算公式：?????（3）計(jì)算結(jié)果如表所示：已知條件：平均收縮率Scp=%；模具的制造公差取對(duì)應(yīng)的值類別類型塑件尺寸計(jì)算公式工作尺寸型腔計(jì)算徑向尺寸+++高度尺寸+型芯尺寸徑向尺寸Φ28+Φ32+Φ16+高度尺寸++0. 24 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 頂桿設(shè)計(jì)注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無誤地從模具的凹模中或型芯上托出，完成拖出塑件的裝置稱為脫模機(jī)構(gòu)，也常稱為推出機(jī)構(gòu)。脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則塑件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量，因此，塑件的推出是不可忽視的。在設(shè)計(jì)推出脫模機(jī)構(gòu)時(shí)應(yīng)遵循下列原則：（1）推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)。（2）保證塑件不因推出而變形損壞。（3）機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單、動(dòng)作可靠。（4）良好的塑件外觀。（5）合模時(shí)的準(zhǔn)確復(fù)位。 本模具采用頂桿頂出，頂出桿頂出出是一種基本的、也是一種常用的塑件頂出方式。常用的頂桿形式有圓形、矩形、階梯形。我們采用圓形頂桿。圓形頂桿因?yàn)楸诤衽c直徑之比 ，故，該塑件為厚壁制件。該制件為圓環(huán)形截面，脫模力計(jì)算公式為式中 r——型芯平均半徑 r=K2——無量綱系數(shù)，其值隨f和φ而異，查表得，K2= K1——無量綱系數(shù)，其值隨λ和φ而異，查表得，K1= S——塑料平均成型收縮率 S=% E——塑料的彈性模量，MPa，查表得E=2900MPa L——塑件對(duì)型芯的包容長度，mm，L=9mm f——塑件與型芯之間的摩擦因數(shù)，f= φ——模具型芯的脫模斜度，φ=176。 μ——塑料的泊松比，μ=無 A——盲孔塑件型芯在垂直于脫模方向上的投影面積，A=0mm2由上可得，脫模力 塑件的頂出方案頂桿布置在包緊力較大的地方。布置在：角、加強(qiáng)筋、四周等。推桿不能太靠邊，距離邊界1~2mm。盡量不要放在鑲拼處。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)放置12根。頂桿（） 凝料的推出本模具是兩板模，因此澆注系統(tǒng)凝料的推出需要用頂針推出。 定模模板 分流道 主流道 定模板 型芯 頂料桿 合模定位和導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)模架時(shí)，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計(jì)人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置，則須由設(shè)計(jì)人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行具體設(shè)計(jì)。. 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的總體設(shè)計(jì)（1）導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。（2）該模具采用4根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱對(duì)稱布置。（3）該模具導(dǎo)柱安裝在定模座板上，導(dǎo)套有三個(gè)，分別安裝在流道推板、定模板和動(dòng)模板。（4）為了保證分型面很好接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑槽，即可削去一個(gè)面或在導(dǎo)套的孔口倒角，該模具采用后者。（5）在合模時(shí)，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸模先進(jìn)入型腔，導(dǎo)致模具損壞。（6）動(dòng)定模板采用合并加工時(shí)，可確保同軸度要求。 導(dǎo)柱設(shè)計(jì)（1）該模具采用帶頭導(dǎo)柱，不加油槽，如圖所示。（2）導(dǎo)柱的長度必須比凸模斷面高度高出6mm~8mm。（3）為使導(dǎo)柱能順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部常做成圓錐形或球形的先到部分。（4）導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強(qiáng)度（該導(dǎo)柱直徑由標(biāo)準(zhǔn)模架可知為Φ12mm）。（5）導(dǎo)柱的形式，導(dǎo)柱固定部分與模板按H7/f7配合，導(dǎo)柱滑動(dòng)部分按H7/f7配合。（6）導(dǎo)柱工作不分的表面粗糙度為Ra=。（7）導(dǎo)柱應(yīng)具有堅(jiān)硬而耐磨的表面、堅(jiān)韌而不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC以上或45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火，硬度為50HRC以上。本模具采用T8A。 導(dǎo)套設(shè)計(jì)導(dǎo)套與安裝在另一半模上的導(dǎo)柱相配合，用以確定動(dòng)、定模的相對(duì)位置，保證模具運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向精度的圓套形零件。導(dǎo)套常用的結(jié)構(gòu)形式有兩種：直導(dǎo)套（GB/）、帶頭導(dǎo)套（GB/）。（1）結(jié)構(gòu)形式。采用帶頭導(dǎo)套和直導(dǎo)套，如圖所示。（2）導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角，導(dǎo)柱孔最好做成通孔，利于排除孔內(nèi)剩余空氣。（3）導(dǎo)套的滑動(dòng)部分按H7/f7配合。帶頭導(dǎo)套外徑與動(dòng)定模板一端采用H7/k6配合；與流道推板一端采用H7/n6配合鑲?cè)肽０?。?）導(dǎo)套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，該模具中采用T8A。導(dǎo)柱導(dǎo)套的裝配布置如下： 導(dǎo)柱 直導(dǎo)套 帶頭導(dǎo)套 帶頭導(dǎo)套定模座板 定模板 動(dòng)模板 墊塊 推板導(dǎo)柱與導(dǎo)套設(shè)計(jì)該套模具采用推板導(dǎo)柱固定在動(dòng)模座板上的形式。推板導(dǎo)柱除了起導(dǎo)向作用外，還支撐著支承板，從而改善了支承板的受力狀況，大大提高了支承板的剛性。該模具設(shè)置了4套推板導(dǎo)柱與導(dǎo)套，它們之間采用H8/f7配合，其形狀與尺寸配合如圖所示。 支承板 推板導(dǎo)柱 推板導(dǎo) 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì)（冷卻系統(tǒng)）該塑件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該盡量縮短成型周期，提高生產(chǎn)率。LDPE是結(jié)晶型塑料，成型時(shí)需要充分冷卻，冷卻要均勻。因此，該模具的凸模和凹模均開設(shè)冷卻水道，采用冷卻水進(jìn)行循環(huán)冷卻。為了使得模具冷卻更快，而且制件不同部位冷卻速度必須相等，則必須采用較為復(fù)雜的冷卻系統(tǒng)。該冷卻系統(tǒng)分兩部分，第一部分是型腔部分的冷卻，因?yàn)槎ＤＨ剩ㄐ颓昏倝K）是整體嵌入式，因此該部分冷卻系統(tǒng)是在定模板上開設(shè)兩條分別與分型面平行的冷卻水道，水道開設(shè)在型腔上方。第二部分是型
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