【正文】 ，兩者不能很好的貼合,會讓塑件熔體反噴,出現(xiàn)溢邊致使脫模困難.SR = 注射機噴嘴球頭半徑 + 2～3SR = 12 + 2～3取d = 14（mm）（3）主流道長度L一般按模板厚度確定，但為了減小充模時壓力降和減少物料損耗，以短為好，小模具控制在50之內(nèi)。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。~七、澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)設計原則（1）澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應有壓降，流量和溫度的分布的均衡布置；（2）結合型腔布置考慮，盡可能采用平衡式分流道布置；（3）盡量縮短熔體的流程，以便降低壓力損失、縮短充模時間；（4）澆口尺寸、位置和數(shù)量的選擇十分關鍵，應有利于熔體流動、避免產(chǎn)生湍流、渦流、噴射和蛇形流動，有利于排氣和補縮，且應設在塑件較厚的部位，以使熔料從后斷面移入薄斷面，以利于補料；（5）避免高壓熔體對模具型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移的產(chǎn)生；（6）澆注系統(tǒng)凝料脫出應方便可靠，凝料應易于和制品分離或者易于切除和整修；（7）熔接痕部位與澆口尺寸、數(shù)量及位置有直接關系，設計澆注系統(tǒng)時要預先考慮到熔接痕的部位、形態(tài)，以及對制品質(zhì)量的影響；（8）盡量減少因開設澆注系統(tǒng)而造成的塑料凝料用量；（9）澆注系統(tǒng)的模具工作表面應達到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中澆口應有IT8以上的精度要求；（10）設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施；（11）盡可能使主流道中心與模板中心重合，若無法重合應使兩者的偏離距離盡可能小。另外氣體的 存在還會產(chǎn)生反壓力而降低充模速度，因此設計模具時必須考慮型腔的排氣問題。冷卻水道布置如下圖: 水嘴 型芯冷卻 密封圈 排氣系統(tǒng)的設計在注射成型過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固時產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。冷卻水道直徑按經(jīng)驗取8mm，水嘴采用外置型水嘴。該冷卻系統(tǒng)分兩部分，第一部分是型腔部分的冷卻，因為定模模仁（型腔鑲塊）是整體嵌入式，因此該部分冷卻系統(tǒng)是在定模板上開設兩條分別與分型面平行的冷卻水道，水道開設在型腔上方。因此，該模具的凸模和凹模均開設冷卻水道，采用冷卻水進行循環(huán)冷卻。 支承板 推板導柱 推板導 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計（冷卻系統(tǒng)）該塑件為大批量生產(chǎn)，應該盡量縮短成型周期，提高生產(chǎn)率。推板導柱除了起導向作用外，還支撐著支承板，從而改善了支承板的受力狀況，大大提高了支承板的剛性。（4）導套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，該模具中采用T8A。（3）導套的滑動部分按H7/f7配合。采用帶頭導套和直導套，如圖所示。導套常用的結構形式有兩種：直導套（GB/）、帶頭導套（GB/）。本模具采用T8A。（7）導柱應具有堅硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。（5）導柱的形式，導柱固定部分與模板按H7/f7配合，導柱滑動部分按H7/f7配合。（3）為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先到部分。 導柱設計（1）該模具采用帶頭導柱，不加油槽，如圖所示。（5）在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞。（3）該模具導柱安裝在定模座板上，導套有三個，分別安裝在流道推板、定模板和動模板。. 導向機構的總體設計（1）導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。 定模模板 分流道 主流道 定模板 型芯 頂料桿 合模定位和導向機構設計當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規(guī)格選用即可。根據(jù)經(jīng)驗放置12根。推桿不能太靠邊，距離邊界1~2mm。 μ——塑料的泊松比，μ=無 A——盲孔塑件型芯在垂直于脫模方向上的投影面積，A=0mm2由上可得，脫模力 塑件的頂出方案頂桿布置在包緊力較大的地方。圓形頂桿因為壁厚與直徑之比 ，故，該塑件為厚壁制件。常用的頂桿形式有圓形、矩形、階梯形。（5）合模時的準確復位。（3）機構簡單、動作可靠。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則：（1）推出機構應盡量設置在動模一側。~ 成型零件的尺寸計算塑件的尺寸如圖所示平均收縮率尺寸偏差取IT7級（1）型腔尺寸計算：? 徑向尺寸計算公式：? 高度尺寸計算公式：????（2）型芯尺寸計算：? 徑向尺寸計算公式：? 高度尺寸計算公式：?????（3）計算結果如表所示：已知條件：平均收縮率Scp=%；模具的制造公差取對應的值類別類型塑件尺寸計算公式工作尺寸型腔計算徑向尺寸+++高度尺寸+型芯尺寸徑向尺寸Φ28+Φ32+Φ16+高度尺寸++0. 24 脫模機構的設計 頂桿設計注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上托出，完成拖出塑件的裝置稱為脫模機構，也常稱為推出機構。另外氣體的 存在還會產(chǎn)生反壓力而降低充模速度，因此設計模具時必須考慮型腔的排氣問題。 緊固螺釘 模芯 排氣系統(tǒng)的設計在注射成型過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固時產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。定模部分的型腔動模部分的型腔一個小型芯成型2）動模模仁（型芯鑲塊）由于分型面取在塑件最大投影面積處，因此，動模部分也有型腔。共有兩個型芯組成。4個螺釘緊固（2）定模模仁（型腔鑲塊）的固定由于定模模仁（型腔鑲塊）比較大，而且厚度較厚，故采用螺釘連接，這樣做能夠達到很好的緊固作用。整體式型腔有較高的強度和剛度，在使用中不易發(fā)生變形。其上的推板導套孔與推板導套采用H7/f9配合。材料為45鋼。6．推板（90mm200mm、厚13mm）推板上的推板導套孔與推板導套采用H7/k6配合。5．動模座板（200mm200mm、厚25mm）動模座板上的注射機頂桿孔為Φ150mm，動模座板上還有四個擋釘孔，動模座板的推板導套孔與推板導柱采用H7/n6配合。結構形式：可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。其上的導套孔與導套一端采用H7/k6配合，動模與動模模仁（型芯鑲塊）采用H7/m6配合。動模板應具有較高的平行度和硬度。3. 動模板（150mm200mm、厚40mm）用于固定動模模仁（型芯鑲塊）和導套。一般用45鋼。2. 定模板（150mm200mm、厚40mm）用于固定定模模仁（型腔鑲塊）和導套。定位圈通過4個M6的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接。兩模板之間應有分模間隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。（1）確定S1和S2