【文章內(nèi)容簡介】 和采取預(yù)防措施。材料投入保證措施本工程使用的工程材料，除應(yīng)由廠家提供的質(zhì)保書外，還應(yīng)按設(shè)計、施工規(guī)范進行抽樣檢驗，并提前向有關(guān)部門提交擬訂購的材料供應(yīng)商名單。l、原材料檢驗程序表原材料檢驗程序表材料、構(gòu)件供應(yīng)保證措施我公司計劃在本工程中狠抓材料質(zhì)量，從而提高工程質(zhì)量。工程中使用的材料全部由我單位材料部統(tǒng)一采購，鋼筋、商品瀝青混凝土、無機混合料及其它各種構(gòu)配件，全部從具有相應(yīng)資質(zhì)的廠家定購，杜絕使用不明身份的材料。材料進場實行檢驗制度：原材料取樣送檢，構(gòu)配件進行外觀檢查并查驗出場合格證，未經(jīng)檢驗或經(jīng)檢驗不合格的材料，一律不得在工程中使用。項目總工和質(zhì)量員、材料員對此全權(quán)負責。現(xiàn)場見證取樣（1）涉及結(jié)構(gòu)安全的試場、試件以及有關(guān)材料，按規(guī)定進行取樣檢測。（2）取樣和送檢是工程質(zhì)量的檢測重要環(huán)節(jié)，其真實性和代表性直接影響檢測數(shù)據(jù)的公正性，為保證試件能代表母體的質(zhì)量和取樣的真實，本工程現(xiàn)場取樣應(yīng)在監(jiān)理單位人員見證下，由施工人員在現(xiàn)場取樣，送至試驗室進行試驗。班組自檢和交接制度工程質(zhì)量驗收首先是班組在施工過中的自我檢查，自我檢查就是按照施工操作工藝的要求，邊操作邊檢查，將有關(guān)質(zhì)量要求及誤差控制在限值內(nèi)，這就要求施工班組搞好自檢。自檢主要是本班組（本工種）范圍內(nèi)進行，由承擔檢驗批、分項工程的工種工人和班組等參加。在施工操作過程中或工作完成后，對產(chǎn)品進行自我檢查和互相檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題上，及時整改，防止質(zhì)量驗收成為“馬后炮”專職質(zhì)量檢查員檢查制度(1)各工序應(yīng)按施工技術(shù)標準進行質(zhì)量控制，每道工序完成后，專職質(zhì)量檢查員應(yīng)進行檢查。（2）施工時對路基的中線樁位進行放樣測量，對箱涵的基坑開挖及所有基礎(chǔ)位置進行放樣，由專職質(zhì)量檢查員組織監(jiān)理對測量放樣進行復(fù)測，保證施工的準確性。(3) 臺背或墻后填土、路基填筑碾壓完成規(guī)定作業(yè)遍數(shù)后，在平整度符合規(guī)定標準的基礎(chǔ)上，采用灌砂法進行檢驗路基壓實度，檢驗合格，并經(jīng)監(jiān)理工程師簽證后方可進行下一層填筑。（4）鋼筋施工過程中專職質(zhì)量檢查員應(yīng)對鋼筋規(guī)格、數(shù)量、位置隨時進行復(fù)核檢查，特別注意一些較復(fù)雜部位的鋼筋如橋頭搭板鋼筋，在安裝完成后應(yīng)進行檢查驗收，鋼筋必須綁扎牢固，鋼筋不得有滑動、轉(zhuǎn)折、移位等情況。（5）挖基坑專職質(zhì)量檢查員應(yīng)會同業(yè)主單位和監(jiān)理單位共同對基坑進行質(zhì)量監(jiān)控和及時驗收。（6）混凝土施工前專職質(zhì)量檢查員應(yīng)對鋼筋模板進行全質(zhì)量檢查和技術(shù)復(fù)核。五、質(zhì)量檢查程序（1） 施工過程質(zhì)量控制程序詳見圖。申請開工 業(yè)務(wù)培訓，持證上崗材料，半成品到場、驗收合格，機械設(shè)備運轉(zhuǎn)正常技術(shù)交底，明確質(zhì)量要求及施工操作規(guī)程是否關(guān)鍵、特殊工序是制定施工作業(yè)指導(dǎo)書，并組織施工按質(zhì)量要求組織施工對施工過程連續(xù)監(jiān)控，及時反饋施工過程中否是工序質(zhì)量檢驗是否合格返工或整修分項、分部工程質(zhì)量檢 查是否合格否返工或返修是是實現(xiàn)單位元工程質(zhì)量方針、目標質(zhì)量控制程序（2） 隱蔽工程質(zhì)量控制程序詳見下圖。工班施作作業(yè)隊自檢填寫驗收記錄施作下道工序返工或返修質(zhì)檢工程師組織驗收、簽證質(zhì)檢員復(fù)檢監(jiān)理工程師檢查簽證（3）竣工驗收質(zhì)量控制程序詳見下圖。成品保護整理施工現(xiàn)場材料及設(shè)備回收收尾工作整理質(zhì)量評定資料，編制竣工檔案 工程自檢，及時處理、維修報請有關(guān)單位進行正式驗收 竣工資料移交 竣工驗收季節(jié)性回訪技術(shù)性回訪回訪工程保修回訪記錄工程保修及回訪工期總結(jié)安全總結(jié)質(zhì)量總結(jié)成本總結(jié)技術(shù)總結(jié) 工程結(jié)算 工程施工總結(jié) 六、質(zhì)量通病及防治措施為了全面落實質(zhì)量管理計劃，提高質(zhì)量管理水平。確保本合同段優(yōu)質(zhì)高較的完成施工任務(wù)，特制定質(zhì)量通病治理控制手段及要點。采取預(yù)控措施，加強過程監(jiān)控，有效克服質(zhì)量通病的發(fā)生?！盃巹?chuàng)優(yōu)質(zhì)、打造精品”，全面提高本項目工程質(zhì)量。一、路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”形成原因：(1)碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多。(2)高塑性粘性土、膨脹土“砂化”未達到應(yīng)有的效果。(3)翻曬、拌和不均勻。(4)碾壓層下存在軟弱層。防治措施：(1)低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。(2)高塑性粘性土、膨脹土難以粉碎，應(yīng)進行兩次拌灰并存放一段時間，使其充分“砂化(3)對產(chǎn)生的“彈簧”應(yīng)翻挖摻灰后重新碾壓。 二、路基壓實度不夠 形成原因： (1)碾壓遍數(shù)不夠。 (2)壓路機噸位偏小。 (3)松鋪厚度過大。 (4)碾壓不均勻，局部漏壓。 (5)含水量偏離最佳含水量規(guī)定值。 防治措施： (1)確保壓路機的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。 (2)采用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。 (3)壓路機應(yīng)進退有序，前后應(yīng)重疊。 (4)應(yīng)在土質(zhì)接近最佳含水量時進行碾壓。 三、路基積水嚴重 形成原因：(1)路基表面不平整。 (2)路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)反坡。 防治措施： (1)路基壓實前應(yīng)整平。(2)路基表面應(yīng)設(shè)2—4％的橫坡。 四、路基邊坡被沖刷形成原因(1)過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。 (2)未設(shè)臨時急流槽和攔水埂。 (3)每次雨水沖刷后未及時修補路基。 (4)邊坡未植草防護。 防治措施： (1)削坡后邊坡防護工程應(yīng)及時跟上。 (2)應(yīng)設(shè)臨時急流槽、攔水埂和排水溝。 (3)應(yīng)及時修補沖刷溝。(4)大雨過后應(yīng)及時組織人員上路排除積水。 五、壓實層表面松散 形成原因： (1)施工路段偏長，拌和粉碎、壓實機具不足。 (2)粉碎、拌和后未及時碾壓表層失水過多。 (3)壓實層土的含水量低于最佳含水量過多。 防治措施： (1)確保壓實層土的含水量與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。 (2)適當灑水后重新進行拌和碾壓。(3)結(jié)合壓實機具情況，科學的安排施工路段。 六、路基表面網(wǎng)狀裂縫 形成原因： (1)土的塑性指數(shù)偏高或為膨脹土。 (2)碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。 (3)壓實后養(yǎng)護不到位，表面失水過多。 防治措施 (1)采用合格的填料，膨脹土采取摻灰處理。 (2)在填土接近最佳含水量時及時碾壓。 (3)加強養(yǎng)護，避免表面水分過分損失。 (4)認真進行施工安排，科學劃分施工段落。 七、路基表面起皮 形成原因 (1)壓實層土的含水量不均勻且失水過多。 (2)為調(diào)整高程而貼補薄層。 (3)碾壓機具不足，碾壓不及時，未配置膠輪壓路機。 防治措施： (1)確保壓實層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。(2)認真進行施工技術(shù)管理，及時調(diào)整每層填土厚度。(3)配備足夠合適的機具保證翻曬均勻、及時碾壓。八、路基壓實度超百形成原因：(1)未認真進行標準擊實試驗，最大干密度誤差較大。(2)路基填料不均勻。(3)采用重型壓實機械，壓實功偏大。防治措施：(1)在取土坑取具有代表性的土樣認真進行標準擊實試驗，不同土樣應(yīng)分別進行標準擊實試驗。(2)選擇均勻的路基填料。 九、路基灰土灰劑量不均勻 形成原因：(1)路基土（膨脹土）的砂化不充分。(2)路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。(3)拌和不均勻，細度不夠。(4)使用的袋裝生石灰粉重量不足。防治措施：(1)液限較大的粘性土（膨脹土）應(yīng)充分砂化。(2)嚴格按施工工藝進行灑灰、粉碎拌和，采用穩(wěn)定土拌和機進行拌和。(3)或采用集中拌和。(4)若使用生石灰粉應(yīng)加強單袋重量和鈣鎂含量抽檢頻率。十、路基灰土灰劑量不足形成原因：(1)施工單位偷工減料，未按固定打格灑灰。(2)石灰堆放時間過長；或拌和碾壓不及時。(3)較長時間堆放的石灰未覆蓋。（4）使用的生石灰粉摻有大量石粉，鈣鎂含量低。（5）使用的袋裝生石灰粉重量不均勻。防治措施：(1)確保石灰摻量。 (2)生石灰消解后要在710天內(nèi)及時用完；袋裝生石灰粉應(yīng)隨用隨進，存放時間不宜超過三天。(3)堆放時間較長的石灰，應(yīng)用彩條布或土覆蓋，使用前重新測定有效鈣鎂含量，必要時重新調(diào)整灰劑量。(4)灑灰后應(yīng)及時拌和碾壓。(5)使用生石灰粉時要加大測定鈣鎂含量和每袋重量的抽查頻率。 十一、路基邊緣部分壓實度不夠 形成原因： (1)壓實機具未走到邊緣。 (2)路基填筑寬度不足，未進行超寬填筑、超寬碾壓。 防治措施：(1)路基按設(shè)計要求超寬填筑。(2)控制碾壓工藝，壓路機一定要行駛到路基邊緣。 一、基層（一）、水泥穩(wěn)定碎石抗壓強度不合格 1．形成原因：(1)水泥劑量不足。(2)水泥質(zhì)量等級較低。(3)抗壓強度試件制備不標準。(4)未能保濕養(yǎng)護。(5)碎石級配、質(zhì)量不符合要求。(6)水泥穩(wěn)定碎石拌和不均勻。(7)水泥穩(wěn)定碎石成型后養(yǎng)護溫度偏低。2．防治措施：(1)選用符合質(zhì)量要求的水泥。(2)添加其他添加劑。(3)選用級配較好的碎石材料。(4)提高水泥穩(wěn)定碎石拌和均勻性并及時作成型試件。(5)成型后及時覆蓋塑料薄膜灑水養(yǎng)護，保濕養(yǎng)護應(yīng)不少于7天。(6)盡可能在氣溫較高時施工。（二）、水泥穩(wěn)定碎石壓實度不符合要求 1．形成原因： (1)含水量不符合規(guī)定。(2)壓路機質(zhì)量較小，碾壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。(3)水泥穩(wěn)定碎石拌和不均勻，局部細料偏多，骨料偏少。(4)靠近中央分隔帶處加寬不夠。 2．防治措施：(1)嚴格控制水泥穩(wěn)定碎石混合料拌和過程中含水量，使碾壓前含水量接近最佳含水量。(2)采用重型壓路機反復(fù)碾壓，按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實度符合規(guī)定為止。(3)提高水泥穩(wěn)定碎石拌和均勻性。(4)中央分隔帶處應(yīng)設(shè)有一定的加寬。（三）、水泥穩(wěn)定碎石基層攤鋪離析1．形成原因：(1)水泥穩(wěn)定碎石運到攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)離析。(2)水泥穩(wěn)定碎石骨料含量偏高，超過85％，骨料最大粒徑超過設(shè)計要求。(3)攤鋪機工作狀態(tài)不佳。2．防治措施：(1)按設(shè)計配合比拌制水泥碎石混合料，集料級配應(yīng)在設(shè)計級配范圍以內(nèi)。(2)成品料堆應(yīng)經(jīng)常鏟平，避免形成錐體粗料流向堆底。(3)攤鋪機應(yīng)調(diào)整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。（四）、水泥穩(wěn)定碎石基層開裂1．形成原因：(1)水泥穩(wěn)定碎石混合料中水泥比例偏大；集料級配中細料偏多。(2)水泥穩(wěn)定碎石碾壓時含水量偏大。(3)成型溫度較高，強度形成較快。(4)碎石中含泥量較高。(5)路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。(6)養(yǎng)護不及時。（7）切縫不及時。 2．防治措施：(1)優(yōu)化水泥穩(wěn)定碎石配合比設(shè)計，嚴格按施工配合比拌制混合料，選擇合格的集料。(2)控制碾壓時含水量不超過允許范圍。(3)待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。(4)及時切縫、覆蓋塑料薄膜養(yǎng)護。(5)對已開裂的基層加鋪玻纖網(wǎng)加固，對縱向裂縫應(yīng)采用鋼筋混凝土跨縫加固，防止裂縫對瀝青面層反射影響。（五）、水泥穩(wěn)定碎石表面松散1．形成原因：(1)穩(wěn)定碎石表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成型。(2)穩(wěn)定碎石保濕養(yǎng)護不足，表面未成型。(3)穩(wěn)定碎石表層被凍壞。(4)穩(wěn)定碎石碾壓功不能滿足要求。(5)施工車輛碾壓損壞。2．防治措施： (1)在氣溫高、相對濕度較小的季節(jié)施工，在碾壓過程中應(yīng)適當灑水，保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實，且碾壓時要按照試驗段要求直至壓實度符合規(guī)定為止。(2)對過冬的穩(wěn)定碎石應(yīng)采取有效防凍措施，防止表層被凍壞。(3)及時灑水養(yǎng)護，保證表面形成強度。(4)實行必要的交通管制。（六）、水泥穩(wěn)定碎石基層平整度超標1．形成原因：(1)混合料中存在過大顆粒會產(chǎn)生如下影響：①影響了材料的均勻性，造成材料在級配中的份量分配不均；②過大骨料會對攤鋪機造成損害，如：打壞葉片、卡死進料口等；③攤鋪表面出現(xiàn)拉槽；④過大顆粒會使碾壓造成不均勻，局部壓實系數(shù)差異。(2)壓路機漏壓或碾壓不到位造成部分路段密實程度不均勻，后期通車后不平整。(3)攤鋪機作業(yè)中途停頓，每次接頭處不平；攤鋪過程中隨意變換速度；攤鋪機履帶下不平整；(4)材料級配不良，出現(xiàn)離析現(xiàn)象。(5)壓路機碾壓沒有按“先輕后重”的原則碾壓； 同時碾壓時間、碾壓程序沒有掌握好。(6)找準系統(tǒng)不準確，造成基層忽高忽低。(7)混合料含水量控制不嚴格。(8)底基層平整度、高程誤差較大。(9)接縫處理不當。2．防治措施：(1)應(yīng)盡量減少和消除材料離析現(xiàn)象。(2)加強材料驗收，杜絕其中含有較大粒徑的顆粒。(3)掌握機械特性，重視機械操作，提高機械管理水平，嚴格操作程序。(4)按照攤鋪的找平方式，著重掌握掛絲的特點，提供準確的基準面。(5)采用適當?shù)姆椒ㄌ幚斫涌p，做好拼幅和搭接的工作。 二、瀝青路面下封層（一）、下封層與基層表面不粘結(jié)1．形成原因：(1)基層表面浮灰雜物未清掃干凈。(2)乳化瀝青破乳凝結(jié)速度太快。(3)乳化瀝青的基質(zhì)瀝青與石料粘附性較差。(4)不按規(guī)定的施工工藝施工。2．防治措施： (1)穩(wěn)定碎石基層表面應(yīng)進行清掃、水洗、風吹等工序清除基層表面浮灰和雜物。 (2)對乳化瀝青進行破乳速度試驗，選擇慢凝乳化瀝青。 (3)對乳化瀝青進行與石料粘附性試驗，選擇與石料粘附性好的優(yōu)質(zhì)乳化瀝青。