【文章內容簡介】 孔直徑mm18鎖模力 KN1800φ4模板行程 mm350定位孔直徑mm125 模具與注射機有關參數(shù)的校核（1）注射量的校核為確保塑件質量，一次成型的塑件質量應在公稱注塑量的35%~75%范圍內，最大可達80%，最小不小于10%。為了保證塑件質量，選擇范圍通常在50%~80%。根據(jù)以下公式：V=nVz+Vj≤ （）式中 V：一個成型周期內所需注射的塑料容積(cm3)n： 型腔數(shù)目Vz：單個塑件的容量(cm3)Vj：澆注系統(tǒng)和飛邊所需的塑料容量(cm3)其中：n=2 ；Vj=V=2+9==250＝200cm3由此可知選用的注射機在注射量可以滿足一模兩件的工作需要；（2）鎖模力的校核由F≥Pm(nAz+Aj) （）式中 F：鎖模力（N）；n：型腔數(shù)目；Pm：塑料熔體在型腔內的平均壓力（MPa）；Az：制品在分型面上的垂直投影面積（mm2）；Aj：澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積（mm2）。其中取Pm =80MPa經(jīng)計算得A總＝nAz+Aj＝ cm2Pm(nAz+Aj)=80=1800KN＝F（3）開模行程的校核模具開模行程應滿足：SmS z （）其中：Sz為最大開模行程，查注射機XSZY250型Sz=350mm，Sm為模具的開模行程；Sm=塑件的高度+澆注系統(tǒng)的高度+頂件的頂出高度+（510）mm =54+107+20+（510）=189mm可見SmSz ，XSZY250滿足其開模行程（4）注射機的安裝部分的尺寸校核該模具的外形尺寸為400mm350mm ，SZ100/800型注射機模板最大安裝尺寸為500mm500mm，故能滿足模具安裝要求。（5）模具閉合高度的校核安裝模具的厚度應滿足： Hmin＜H＜Hmax （）式中 Hmin——注射機所允許的最小模具厚度（mm） H?！＞唛]合厚度（mm） Hmax——注射機所允許的最大模具厚度（mm）設計模具厚度H總=30+80+80+100+30=320mm。由于XSZY250型注射機所允許模具的最小厚度為Hmin=250mm，最大厚度為Hmax=350mm。所以，模具閉合高度能滿足安裝要求。（6） 噴嘴尺寸校核在實際生產過程中，模具的主流道襯套始端的球面半徑R2取比注射機噴嘴球面半徑R1大1~2 mm，~1 mm， 噴嘴與澆口套尺寸如圖，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模，所以，注射機噴嘴尺寸是標準，模具的制造以它為準則。（7）定位圈尺寸校核 注塑機固定模板臺面的中心有一規(guī)定尺寸的孔，稱之為定位孔。注塑模端面凸臺徑向尺寸要和定位孔成間隙配合，為了配合安裝，模具端面凸臺高度應小于定位孔深度。（8）模具外形尺寸校核注塑模外形尺寸應小于注塑機工作臺面的有效尺寸。模具長寬方向的尺寸要與注塑機拉桿間距相適應，模具至少有一個方向的尺寸能穿過拉桿間的空間裝在注塑機的工作臺面上。（9）模具安裝尺寸校核注塑機的動模板，定模板臺面上有許多不同間距的螺釘孔或“T”形槽，用于安裝固定模具。模具動，定模板上的螺孔及其間距，必須與注塑機模板臺面上對應的螺孔一致；采用壓板固定時，只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有較大的靈活性。(10)確定定選用的注塑機經(jīng)過對SXZY250型注塑機各項參數(shù)的校核，故選用SXZY250即可滿足使用。第三節(jié)型腔布局與分型面設計 型腔數(shù)目的確定與布局 型腔數(shù)目的確定，必須根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸、質量、注射能力、模具成本等要求來綜合考慮。根據(jù)注射機的額定鎖模力F的要求來確定型腔數(shù)目n ，即 由n （）式中 F——注射機額定鎖模力（N）P——型腔內塑料熔體的平均壓力（MPa）AA2——分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）查閱資料，還有通過市場調研，大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過4個，塑件的經(jīng)濟精度推薦4級,這個產品是兩個殼件的組合,。 型腔的布局 分型面的設計分型面的位置選擇有所原則，既要保證塑件的質量、便于塑件脫模的結構，而且對于分型面受到塑件在模具中的成型位置、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法，強勢面對模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，在選擇分型面時應綜合分析比較具體的方面：（1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處。（2）便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。（3）保證塑件的精度要求。（4）滿足塑件的外觀質量要求。（5）便于模具加工制造。（6）對成型面積的影響。（7）對排氣效果的影響。（8）對側向抽芯的影響。由于這個產品存在圓弧面，所以此產品的分型面需要設在圓弧面中位線處，如下圖所示， 分型面位置2D圖第四節(jié) 澆注系統(tǒng)設計 主流道設計主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。， 澆口套主流道其設計要點： （1）主流道設計成圓錐形，其錐角可取2176?！?176。，流道壁表面粗糙度取Ra=，且加工時應沿道軸向拋光。（2）主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機的、噴嘴球半徑R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~5mm；~1mm；一般d=~5mm。 （3）主流道末端呈圓弧過渡，圓角半徑r=1~3mm。（4）主流道長度L=50mm。（5）主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T10A，熱處理淬火后硬度HRC50~55。 主流道襯套的固定此次設計采用的有托澆口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為Φ90mm。： 澆口套固定形式 分流道的設計分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等，由主流道襯套長度70mm,流道斜度20,可求得主流道下端半徑為R=5。（1）分流道長度分流道設計要求要滿足短且直，從而便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。（2）分流道表面粗糙度為了分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。（3）分流道表面粗糙度分流道的型腔排列有多種，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平 分流道的設計 澆口的設計澆口是連接分流道與型腔的通道，它是除直接澆口外澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，同時也是是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。模具設計對于澆口的位置和尺寸要求很嚴格，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：1）盡量縮短流動距離。2）澆口應開設在塑件壁厚最大處。3）必須盡量減少熔接痕。4）應有利于型腔中氣體排出。5）考慮分子定向影響。6）避免產生噴射和蠕動。7）澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。8)注意對外觀質量的影響。對于中小型塑件的注射模具主要采用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。為了達到澆注系統(tǒng)的平衡一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。該零件為飯盒蓋上殼上殼，要求工作面光滑，無痕跡，可選用的澆口形式有重疊式澆口和側澆口。側澆口制造最為簡單，去除澆口留下的痕跡在制品底面，不影響制品的外觀。故選擇截面形狀為矩形的側澆口。 第五節(jié) 成型零件的設計模具中的成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 成型零件的結構設計成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。該塑件需要與其他飯盒蓋上殼部件配合，所以對尺寸的要求比較高。成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即通過平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算