【文章內容簡介】 CAM加工的主模型為基礎，采用瑞士汽巴精化的高強度樹脂澆注成形的樹脂沖模應用在國產轎車試制和小批量生產開辟了新的途徑。(3) 沖壓設備和沖壓生產自動化方面性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產技術水平的基本條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設備相匹配。為了滿足大批量高速生產的需要，目前沖壓設備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和數控方向發(fā)展，加之機械乃至機器人的大量使用，使沖壓生產效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。如在數控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產率；在高速自動壓力機上沖壓電機定轉子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定、轉子鐵芯，生產效率比普通壓力機提高幾十倍，材料利用率高達97%；公稱壓力為250KN的高速壓力機的滑塊行程次數已達2000次/min以上。在多功能壓力機方面，日本田公司生產的2000KN“沖壓中心”采用CNC控制，只需5min時間就可完成自動換模、換料和調整工藝參數等工作；美國惠特尼公司生產的CNC金屬板材加工中心，在相同的時間內，加工沖壓件的數量為普通壓力機的4~10倍，并能進行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。近年來，為了適應市場的激烈競爭，對產品質量的要求越來越高，且其更新換代的周期大為縮短。沖壓生產為適應這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產的工藝、設備和模具。其中，無需設計專用模具、性能先進的轉塔數控多工位壓力機、激光切割和成形機、CNC萬能折彎機等新設備已投入使用。特別是近幾年來在國外已經發(fā)展起來、國內亦開始使用的沖壓柔性制造單元（FMC）和沖壓柔性制造系統(tǒng)（FMS）代表了沖壓生產新的發(fā)展趨勢。FMS系統(tǒng)以數控沖壓設備為主體，包括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、自動上料與下料系統(tǒng)，生產過程完全由計算機控制，車間實現24小時無人控制生產。同時，根據不同使用要求，可以完成各種沖壓工序，甚至焊接、裝配等工序，更換新產品方便迅速，沖壓件精度也高。(4)沖壓標準化及專業(yè)化生產方面模具的標準化及專業(yè)化生產，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。因為沖模屬單件小批量生產，沖模零件既具的一定的復雜性和精密性，又具有一定的結構典型性。因此，只有實現了沖模的標準化，才能使沖模和沖模零件的生產實現專業(yè)化、商品化，從而降低模具的成本，提高模具的質量和縮短制造周期。目前，國外先進工業(yè)國家模具標準化生產程度已達70%~80%，模具廠只需設計制造工作零件，大部分模具零件均從標準件廠購買，使生產率大幅度提高。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細，如目前有模架廠、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產品的沖裁模或彎曲模，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短。我國沖模標準化與專業(yè)化生產近年來也有較大發(fā)展，除反映在標準件專業(yè)化生產廠家有較多增加外，標準件品種也有擴展，精度亦有提高。但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現在標準化程度還不高（一般在40%以下），標準件的品種和規(guī)格較少，大多數標準件廠家未形成規(guī)?；a，標準件質量也還存在較多問題。另外，標準件生產的銷售、供貨、服務等都還有待于進一步提高。第二章 工藝性分析 分析零件圖產品零件圖是分析和制定沖壓工藝方案的重要依據。圖21所示為棘塊。 圖21棘塊、沖壓加工的經濟性分析沖壓加工方法是一種先進的工藝方法，因其生產效率高，材料利用率高，操作簡單等一系列優(yōu)點而得到廣泛應用。由于一套模具的費用很高，生產批量的大小對沖壓加工的經濟性起著決定性的作用。批量越大，沖壓加工的單件成本就越低。反之，批量小時，沖壓加工的優(yōu)越性就不明顯。對于棘塊這種零件，由于是大批量生產，故而采用沖壓加工生產能夠減少單件產品的成本，可以取得很好的經濟效益。、沖壓件的工藝性分析沖壓件的工藝性分析是指該零件在沖壓加工中的難易程度。在技術方面，主要分析該零件的形狀特點、尺寸大小、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。良好的工藝性應保證材料消耗少，工序數目少，模具結構簡單且壽命長，產品質量穩(wěn)定，操作簡單、方便等。在一般情況下，對沖壓件工藝性影響最大的是沖壓件的結構尺寸和精度要求。沖壓工序：只有落料、沖孔；材料：該零件材料選用的是20鋼，為碳素鋼，具有良好的可塑性，具有良好的沖壓性能，適合沖裁；結構：相對簡單，棘塊厚度為4mm，有Φ12mm和Φ6mm的兩個孔。右下方突出的狹小部分頭部寬度只有4mm，與料厚相同，限于工件的用途，此部分不能加寬，但用沖壓加工的方法仍然可以成型；精度：全部為自由公差，尺寸精度要求不高可看作IT13級，尺寸精度較低，普通沖裁完全能滿足要求。該工件可以用冷沖壓加工成型。 確定沖壓件的總體工藝過程在綜合分析，研究零件成型性的基礎上，以材料的極限變形參數，各種變形性質的復合程度及趨向性，當前的生產條件和零件的產品質量要求為依據，提出各種可能的零件成形總體工藝方案。根據技術上可靠，經濟上合理的原則對各種方案進行對比、分析，從而選出最佳的工藝方案（包括成形工序和各種輔助工序的性質、內容、復合程度、工序順序等），并盡可能的進行優(yōu)化。、選擇沖壓基本工序剪切、落料、切邊、沖孔、彎曲、拉深、翻邊等是常見的沖壓工序，各工序有其不同的性質、特點和用途。有些可以從產品零件圖上直觀地看出沖壓該零件所需工序的性質。有些零件的工序性質，則必須經過分析和計算才能確定。就棘塊而言，很明顯，從零件圖上便能很直觀的看出需要沖孔和落料兩中基本工序。故，對于棘塊而言，所需的工序有沖Φ12mm孔，沖Φ6mm孔，落料。、確定沖壓次數和沖壓順序（1）沖壓次數沖壓次數是指同一性質的工序重復進行的次數。如拉深件，可根據它的形狀和尺寸，以及板料許可的變形程度，計算出拉深次數。但對于平板件，如沖孔、落料件，一般來說都是一次成形。就棘塊來說，由于只有沖孔和落料兩種性質的工序，屬于平板件，故而沖Φ12mm孔次數為一次，沖Φ6mm孔的次數為一次，落料的次數為一次。（2）沖壓順序沖壓順序的安排應該有利于發(fā)揮材料的塑性以減少工序數量。主要是根據工序的變形特點和質量要求來安排。對于有孔或有缺口的平板件，若選用簡單模時，一般先落料，再沖孔或切口；若使用連續(xù)模時，則應先沖孔或切口。、工序的組合方式一個沖壓件往往要經過多道工序才能完成。因此，編制工藝方案時，必須考慮是采用簡單模一個一個工序完成還是將某些工序組合起來，用復合?；蜻B續(xù)模生產。通常，模具的選用主要取決于沖壓件的生產批量，尺寸大小和精度要求等因素。生產批量大，沖壓工序應盡可能地組合在一起，采用復合?；蜻B續(xù)模沖壓；小批量生產時，通常選用單工序簡單模。但對于尺寸過小的沖壓件，考慮到單工序模上料不方便和生產效率低，也通常選用復合?；蜻B續(xù)模生產；若采用自動送料，一般用連續(xù)模沖壓；為避免多次沖壓的定位誤差，通常選用復合模生產；當用幾個簡單模制造費用比復合模還高，而生產批量又不大時，也可考慮將工序組合起來，選用復合模生產。工序組合方式，可選用復合模或連續(xù)模。一般來說，復合模的沖壓精度比連續(xù)模高，結構緊湊，模具輪廓尺寸比連續(xù)模小；但是，連續(xù)模的生產效率高，操作比較安全、簡便，容易實現單機自動化生產，若裝上自動送料裝置，可適用小件的自動沖壓。對于如圖21所示的棘塊，先擬訂以下三種工序組合方式：方案一：先落料，后沖孔，采用單工序模生產。方案二：落料沖孔復合沖壓，采用復合模生產。方案三：沖孔落料級進沖壓，采用級進模生產。三種類型模具優(yōu)缺點比較如下：單工序模復合模級進模結構簡單較復雜復雜成本、周期小、短小、短高、長制造精度低較高高材料利用率高高低生產效率低低高維修不方便不方便方便產品精度高高低品質低低高安全性不安全不安全安全自動化易于自動化沖床性能要求低低高應用小批量生產大中型零件的沖壓試制大批量生產內外形精度要求高大批量生產中小零件沖壓分析：方案一模具結構簡單，即落料，沖12mm孔，沖6mm孔，各需要一套模具，使得成本高而生產效率低，不能達到大批量