【正文】 產(chǎn)量限制最好采用級進(jìn)模生產(chǎn)，還采用自動擋料銷提高生產(chǎn)效率。另外，隨著近年來工業(yè)發(fā)達(dá)國家的人工費用增加，其模具生產(chǎn)正向發(fā)展中國家特別是東南亞國家轉(zhuǎn)移。這要求超精加工。 六是標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用將日漸廣泛。九是以塑代鋼、以塑代木的進(jìn)程進(jìn)一步加快，塑料模具的比例將不斷增大。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有先進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復(fù)雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 復(fù)合級進(jìn)——在一副沖模上包含復(fù)合和級進(jìn)兩種方式的組合工序。(1)沖壓成形理論及沖壓工藝方面沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術(shù)的基礎(chǔ)。(2)沖模是實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件在沖模的設(shè)計制造上,目前正朝著以下兩方面發(fā)展:一方面,為了適應(yīng)高速、自動、精密、安全等大批量現(xiàn)代生產(chǎn)的需要，沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相比適應(yīng)的新型模具材料及其熱處理技術(shù)，各種高效、精密、數(shù)控自動化的模具加工機(jī)床和檢測設(shè)備以及模具CAD/CAM技術(shù)也在迅速發(fā)展；另一方面，為了適應(yīng)產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術(shù)也得到了迅速發(fā)展。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質(zhì)量（主軸轉(zhuǎn)速一般為15000~40000r/min）,加工精度一般可達(dá)10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低（工件只升高3攝氏度）、切削力小，因而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和切削用量還可實現(xiàn)硬材料（60HRC）加工；電火花銑削加工（又稱電火花創(chuàng)成加工）是以高速旋轉(zhuǎn)的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一樣），因此不再需要制造昂貴的成形電極，如日本三菱公司生產(chǎn)的EDSCAN8E電火花銑削加工機(jī)床，配置有電極損耗自動補償系統(tǒng)、CAD/CAM集成系統(tǒng)、在線自動測量系統(tǒng)和動態(tài)仿真系統(tǒng)，體現(xiàn)了當(dāng)今電火花加工機(jī)床的技術(shù)水平；慢走絲線切割技術(shù)的發(fā)展水平已相當(dāng)高，功能也相當(dāng)完善，自動化程度已達(dá)到無人看管運行的程度，目前切割速度已達(dá)到300mm /min,加工精度可達(dá)177。(3) 沖壓設(shè)備和沖壓生產(chǎn)自動化方面性能良好的沖壓設(shè)備是提高沖壓生產(chǎn)技術(shù)水平的基本條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設(shè)備相匹配。FMS系統(tǒng)以數(shù)控沖壓設(shè)備為主體，包括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、自動上料與下料系統(tǒng)，生產(chǎn)過程完全由計算機(jī)控制，車間實現(xiàn)24小時無人控制生產(chǎn)。但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現(xiàn)在標(biāo)準(zhǔn)化程度還不高（一般在40%以下），標(biāo)準(zhǔn)件的品種和規(guī)格較少，大多數(shù)標(biāo)準(zhǔn)件廠家未形成規(guī)?；a(chǎn)，標(biāo)準(zhǔn)件質(zhì)量也還存在較多問題。對于棘塊這種零件，由于是大批量生產(chǎn)，故而采用沖壓加工生產(chǎn)能夠減少單件產(chǎn)品的成本，可以取得很好的經(jīng)濟(jì)效益。 確定沖壓件的總體工藝過程在綜合分析，研究零件成型性的基礎(chǔ)上，以材料的極限變形參數(shù)，各種變形性質(zhì)的復(fù)合程度及趨向性，當(dāng)前的生產(chǎn)條件和零件的產(chǎn)品質(zhì)量要求為依據(jù)，提出各種可能的零件成形總體工藝方案。如拉深件，可根據(jù)它的形狀和尺寸，以及板料許可的變形程度，計算出拉深次數(shù)。通常，模具的選用主要取決于沖壓件的生產(chǎn)批量，尺寸大小和精度要求等因素。三種類型模具優(yōu)缺點比較如下：單工序模復(fù)合模級進(jìn)模結(jié)構(gòu)簡單較復(fù)雜復(fù)雜成本、周期小、短小、短高、長制造精度低較高高材料利用率高高低生產(chǎn)效率低低高維修不方便不方便方便產(chǎn)品精度高高低品質(zhì)低低高安全性不安全不安全安全自動化易于自動化沖床性能要求低低高應(yīng)用小批量生產(chǎn)大中型零件的沖壓試制大批量生產(chǎn)內(nèi)外形精度要求高大批量生產(chǎn)中小零件沖壓分析：方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，即落料，沖12mm孔，沖6mm孔，各需要一套模具，使得成本高而生產(chǎn)效率低，不能達(dá)到大批量生產(chǎn)。級進(jìn)模還受產(chǎn)品零件尺寸限制，產(chǎn)品尺寸不宜太大。衡量排樣經(jīng)濟(jì)性、合理性的指標(biāo)是材料利用率。通常來說，對于這種形狀較復(fù)雜的沖裁件，要用計算的方法選擇一個合理的排樣方式是比較困難的。按如下公式求得條料寬度：（2） 進(jìn)距A確定按文獻(xiàn)【2】p74公式則一個步距內(nèi)的材料利用率為：=S/(AB)100% =（2512）/（）100% =34%33 排樣3（圖34）圖34 排樣3采用這種排樣搭邊值分兩種情況，由文獻(xiàn)【2】p72表213查得搭邊a和a1的值分別為：a=’=，a1= （1） 條料寬度確定采用有側(cè)壓裝置查文獻(xiàn)【2】p73表24條料寬度公差。結(jié)構(gòu)廢料是由于工件結(jié)構(gòu)形狀的需要，如工件內(nèi)孔的存在而產(chǎn)生的廢料，一般不能改變。一般常取K=。如圖41所示。為了提高模具壽命，在制造新模具時應(yīng)把凹模尺寸做得趨向于落料件的最小極限尺寸，把凸模尺寸做得趨向于沖孔件的最大極限尺寸。單配加工法則多用于沖裁件的形狀復(fù)雜、料薄、間隙小的模具。使用過程中凸模磨損后，刃口尺寸的變化有增大、減小、不變?nèi)N情況，如圖51加括號尺寸A1,A2是凸模磨損后變小尺寸。 模架類型及精度模架主要有以下幾種用途和功能如下：類型用途和功能對角導(dǎo)柱模架在凹模面積的對角中心線上，裝有前、后導(dǎo)柱，其有效區(qū)在毛坯進(jìn)給方向的導(dǎo)套間。其凹模周界范圍。其凹模周界范圍為因制件很小可以采用后側(cè)滑動導(dǎo)柱模架，送料方向由右至左。起凹模周界范圍為中間導(dǎo)柱圓形模架常用于電機(jī)行業(yè)沖模，或用于沖壓圓形制件的沖模。適用于縱向或橫向送料，使用面寬，常用于級進(jìn)模或復(fù)合模。 操作與定位方式零件雖屬于大批量生產(chǎn)，但在此安排手工送料方式能夠達(dá)到批量生產(chǎn)，且能夠降低模具的成本。 確定制件尺寸公差通常沖裁件的精度不是很高一般情況IT1IT1IT14或者更低精度，由于制件沒有標(biāo)注尺寸公差確定為IT13級，查文獻(xiàn)（4）p104表91尺寸公差表示如圖51：圖51 制件公差通常沖裁件都不是規(guī)則的圓柱直壁，基本上時呈錐臺形狀，在制造凸、凹模是通常看零件時落料件還是沖孔件來確定模具制造的基準(zhǔn)件，然后保證一個合理間隙配做另一模具。由于間隙在模具磨損后會增大，所以在設(shè)計凸模和凹模時取得初始間隙的最小值Z。=31 = ==9 = == = == = =14= = == = = =5 = == = =（3）計算壓力中心A的坐標(biāo)位置：計算出C點的坐標(biāo)如圖41表示。要準(zhǔn)確計算這些力是很困難，實際生產(chǎn)中常有經(jīng)驗公式文獻(xiàn)【2】p52 進(jìn)行計算，但實際生產(chǎn)時，凹?？卓谥袝瑫r卡有好幾個工件，所以計算推件力時應(yīng)該考慮工件的數(shù)目， 式中 F——沖裁力，F(xiàn)=230KN； n——工件數(shù)目，由文獻(xiàn)【3】p101表42得，根據(jù)材料厚度取凹模刃口直壁高度h≥8mm，為了修模時能保證模具仍有足夠的強(qiáng)度，必須留有一定的富余量，所以取直壁高度h=8+4=12 mm,故留在凹模內(nèi)的沖件數(shù)：n=h/t=12/4=3 ——系數(shù)，查文獻(xiàn)【2】p52表22，取 所以 ， 總沖壓力因采用剛性卸料裝置和下出料方式的沖裁模，所