數(shù)控機床編程與加工(編輯修改稿)
2025-07-22 23:10 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 10每項錯誤扣1分工具的正確使用2每次錯誤扣1分量具的正確使用2每次錯誤扣1分按時完成任務(wù)5超30分鐘扣2分設(shè)備維護、安全、文明生產(chǎn)3不遵守酌情扣1~5分零件質(zhì)量徑向尺寸105軸向尺寸50177。5超差無分10177。5表面粗糙度10每處每降一級扣1分尺寸檢測檢測尺寸正確5不正確無分注：1. 加工操作期間，報警3次，發(fā)生撞刀現(xiàn)象，將暫停操作數(shù)控機床的資格，2. 發(fā)生影響安全的違規(guī)、違章操作，由指導(dǎo)教師按實訓(xùn)管理制度進行處理。項目總結(jié)七、課外作業(yè)完成圖 所示零件的加工方案和工藝規(guī)程的制定，并進行程序編制和仿真。八、項目拓展項目預(yù)案程序校驗有問題檢查當前程序名；當前光標位置；如果粗車時出現(xiàn)回刀切削現(xiàn)象，是由于循環(huán)起點X方向設(shè)置太靠近毛坯內(nèi)部，應(yīng)設(shè)置在毛坯以外2mm左右處。程序校驗時，圓弧數(shù)據(jù)或地址錯誤核查程序中圓弧終點坐標數(shù)值是否有誤，若坐標正確就檢查是否漏寫圓弧半徑，然后按正確值輸入；若圓弧地址錯，應(yīng)該檢查指令字是否輸入錯誤。建立刀具半徑補償時出錯，提示刀具干涉首先檢查刀具半徑補償值是否大于程序中的最小曲率半徑，若大于曲率半徑，需修改刀具補償值，使其小于程序中的最小曲率半徑；若無此問題，則檢查刀具補償指令是否用反，若用反了則改正。應(yīng)用刀具半徑補償指令時提示刀具干涉檢查選用刀具的半徑是否大于其零件的最小曲率半徑（選用的刀具半徑應(yīng)小于零件的最小曲率半徑）；檢查刀補中的最大值是否小于零件的最小曲率半徑，如果大于零件的最小曲率半徑，則產(chǎn)生刀具干涉報警，將其改寫到小于零件最小曲率半徑即可。程序校驗時，G81不執(zhí)行或G84不執(zhí)行G81不執(zhí)行，應(yīng)首先檢查語法有無錯誤，然后檢查Z向深度是否設(shè)置正確；若沒問題，再檢查R平面設(shè)置是否高于初始平面，若有問題及時改正。G84不執(zhí)行，應(yīng)首先檢查語法有無錯誤，然后檢查Z向深度是否設(shè)置正確；若沒問題，再檢查R平面設(shè)置是否高于初始平面7mm，檢查F值是否是螺紋的螺距。若有問題及時改正。宏程序加工錐面時，表面出現(xiàn)棱紋宏程序編程時變量遞增量數(shù)值設(shè)置太大，應(yīng)減小每層遞增量。宏程序編程時出現(xiàn)死循環(huán)說明程序編寫時的判斷語句有錯或是變量初始值設(shè)置錯誤，應(yīng)逐項核查并改正。加工問題 零件整體尺寸精度超差解決措施：一是檢查量具校正是否有誤，二是檢查測量方法是否正確，如果超差規(guī)律相同，可能對刀誤差，則需要調(diào)整補償值；測量時工件的溫度高低也有影響，可降低溫度后再測量。機夾式刀具的刀片夾裝出現(xiàn)松動。零件對邊尺寸不符合圖樣要求，出現(xiàn)超差現(xiàn)象檢查量具校正是否有誤，測量方法是否有錯誤。如果超差規(guī)律相同，則需調(diào)整刀具補償值。若超差規(guī)律不同，則應(yīng)檢查計算是否有錯誤，或者刀具是否有讓刀現(xiàn)象，如果上述都無誤，則檢查數(shù)控機床傳動系統(tǒng)有無誤差，并進行調(diào)整。加工過程中表面粗糙度不符合要求檢查刀具是否磨損或磨鈍，如果磨損，則需要更換刀具。如果刀具完好，則檢查該刀具選用的切削用量是否合適，如不合適，則需查表優(yōu)化切削用量。切削過程將直接影響加工的表面精度，除精加工盡量選用順銑外，應(yīng)避免斷續(xù)切削和沿工件法線方向切入或切出工件。總體深度不符合圖樣要求檢查程序數(shù)據(jù)是否正確，刀具是否磨損，Z向?qū)Φ恫僮魇欠裾_與誤差，工件裝夾是否可靠。加工圓弧時切削用量的選用加工圓弧時，選用的進給量應(yīng)該選用小于直線插補時的進給量，否則加工出的圓弧表面粗糙度質(zhì)量將會降低；另外，加工小圓弧拐角時，應(yīng)降低進給量，避免出現(xiàn)過切的現(xiàn)象。圓弧弧度半徑有誤差采用恒線速切削，使用刀尖圓弧半徑補償，或半徑補償值不正確；刀尖方位代號輸入錯誤。刀具磨損較大首先檢查刀具材料是否適合加工該零件材料；然后檢查程序中切削用量的選用是否合理，如果不合理，需查表進行優(yōu)化；最后檢查切削液的選用是否合理，以及切削液流量是否充足。切槽寬度尺寸超差一是由于刀具寬度實際刃磨損或測量尺寸不準，就正確測量刀具寬度；二是由于退刀時斜向退出交側(cè)壁切傷，應(yīng)采用X向切入切出；三是以左刀尖為刀位點計算編程坐標出現(xiàn)誤差，多次切槽時應(yīng)明確刀位點的位置。切槽深度尺寸超差，一般是由于對刀有誤差，或在多刀切槽時在槽底出現(xiàn)接刀痕，影響測量。應(yīng)正確刃磨和計算坐標點，直向退刀，減少接刀，并做到在槽底光刀。螺紋加工不合格首先檢查刀具刃磨角度和安裝是否正確，應(yīng)保證刀具安裝后牙型角為60
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