數(shù)控機(jī)床編程與加工-wenkub.com
2025-06-22 23:10 本頁面
【正文】 安裝過程中一定要防止刀具跌落。將數(shù)控機(jī)床置于手動工件狀態(tài)下，并停止主軸旋轉(zhuǎn)，按下?lián)Q刀允許按鈕。一定要先將夾頭與螺帽配合，否則卸刀時刀具將卡在刀柄內(nèi)無法卸下。將符合夾持直徑規(guī)格的夾頭，裝入螺帽偏心槽內(nèi)。夾緊力要保證工件加工過程中工件不發(fā)生位移。注意事項：注意虎鉗底面毛刺或凸起要修平，否則影響工件Z向尺寸平行度。根據(jù)工件厚度及加工尺寸選擇合適墊鐵。將虎鉗放置在工作臺面所需位置上，并預(yù)緊。為使刀尖對準(zhǔn)工件中心，通常采用下列幾種方法：根據(jù)車床的主軸中心高，用鋼直尺測量裝刀。觀察主偏角是否符合要求（觀察刀具中心線與工件中心線是否垂直）。車刀的裝夾車刀安裝正確與否，直接影響車削順利進(jìn)行和工件的加工質(zhì)量。高度尺寸5超差無分表面粗糙度10每處每降一級扣1分尺寸檢測自檢測尺寸正確5不正確無分車床上夾裝工件注意事項：裝夾完工件后卡盤扳手隨手取下，以防開車飛出傷人。車床常用夾具及及其適用場合夾具名稱適用場合三爪自定心卡盤用于裝夾軸類、盤套類零件四爪單動卡盤適用于外形不規(guī)則、非圓柱體、偏心、有孔距要求及位置與尺寸精度要求高的零件花盤與其他車床附件一起使用，適用于外形不規(guī)則、偏心及需要端面定位夾緊的工件心軸用于套筒和盤類零件的裝夾；圓錐心軸的定心精度高，但工件的軸向位移誤差大，多用于以孔定位的工件；花鍵心軸用于以花鍵定位的工件頂尖用于裝夾軸類、盤套類零件。雖然每把刀具刀位點不在同一點上，但通過刀補(bǔ)，可使刀具的刀位點都重合在一點上。鏜孔時，孔徑內(nèi)壁有一道刀痕，孔徑精度不好首先檢查程序退刀方向（I、J）是否定正確；孔徑精度不好可能是因為鏜削余量過大或是鏜刀沒有調(diào)整合適，應(yīng)減小鏜削余量或調(diào)整鏜刀。位置度不合格可能是因為中心孔深度過淺，必須將中心孔鉆出斜面倒角來。零件繪制尺寸為英制選擇“等比例縮放”，（即輸入比例數(shù)為1/）即可。螺紋加工不合格首先檢查刀具刃磨角度和安裝是否正確，應(yīng)保證刀具安裝后牙型角為60176。刀具磨損較大首先檢查刀具材料是否適合加工該零件材料；然后檢查程序中切削用量的選用是否合理，如果不合理，需查表進(jìn)行優(yōu)化；最后檢查切削液的選用是否合理，以及切削液流量是否充足。切削過程將直接影響加工的表面精度，除精加工盡量選用順銑外，應(yīng)避免斷續(xù)切削和沿工件法線方向切入或切出工件。如果超差規(guī)律相同，則需調(diào)整刀具補(bǔ)償值。宏程序編程時出現(xiàn)死循環(huán)說明程序編寫時的判斷語句有錯或是變量初始值設(shè)置錯誤，應(yīng)逐項核查并改正。程序校驗時，G81不執(zhí)行或G84不執(zhí)行G81不執(zhí)行，應(yīng)首先檢查語法有無錯誤，然后檢查Z向深度是否設(shè)置正確；若沒問題，再檢查R平面設(shè)置是否高于初始平面，若有問題及時改正。八、項目拓展項目預(yù)案程序校驗有問題檢查當(dāng)前程序名；當(dāng)前光標(biāo)位置；如果粗車時出現(xiàn)回刀切削現(xiàn)象，是由于循環(huán)起點X方向設(shè)置太靠近毛坯內(nèi)部，應(yīng)設(shè)置在毛坯以外2mm左右處。表121 產(chǎn)品代號學(xué)生姓名綜合得分類別序號考核內(nèi)容配分評分標(biāo)準(zhǔn)得分備注工藝制定及編程1加工路線制定合理10不合理每處扣2分2刀具及切削參數(shù)5不合理每項扣2分3程序格式正確，符合工藝要求10每行一處扣2分4程序完整，優(yōu)化5每部分扣2分操作過程6刀具的正確安裝和調(diào)整5每次錯誤扣2分工件定位和夾緊合理3每項錯誤扣2分對刀及參數(shù)設(shè)置10每項錯誤扣1分工具的正確使用2每次錯誤扣1分量具的正確使用2每次錯誤扣1分按時完成任務(wù)5超30分鐘扣2分設(shè)備維護(hù)、安全、文明生產(chǎn)3不遵守酌情扣1~5分零件質(zhì)量徑向尺寸105軸向尺寸50177。場地整理卸下工件，刀具關(guān)機(jī)整理工位收拾刀具、量具、用具并進(jìn)行維護(hù)清掃數(shù)控機(jī)床并進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)，填寫教學(xué)日志和實訓(xùn)記錄表，清掃車間衛(wèi)生。把所有自動加工部分的程序?qū)懺诔绦騿紊?。依?jù)給定的零件材料及熱處理方式；加工精度、表面質(zhì)量的要求；使用刀具材料。2）圖樣分析對零件圖進(jìn)行工藝性分析，了解圖樣的加工要求，弄清要加工的表面及
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