【文章內(nèi)容簡介】 焊縫的位置應(yīng)滿足有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求。即焊縫距封頭中心不得大于1/4公稱直徑，公稱直徑可預(yù)先經(jīng)100%無損檢測合格。這可避免在沖壓過程中坯料從焊縫缺陷處撕裂的可能。（4）板坯加熱和熱處理：圖33 熱處理示意圖 該材料的最佳熱沖壓溫度為920～950℃,溫度低于920℃要停止沖壓，否則容易引起材料的脆化。熱沖壓后，封頭進(jìn)行正火+回火處理，焊接試板、母材試板同爐熱處理。檢查內(nèi)容是： 測厚mm； 拼接焊縫：100%RT，JB/47302005 Ⅱ級；100%UT,JB/T47302005 Ⅰ級；封頭外表面及焊縫100%MT,JB/T47302005 Ⅰ級； 母材試板檢查（化學(xué)成分和力學(xué)性能檢驗）； 焊接試板檢查（保留一半，待整體熱處理后再檢查），按JB47442000進(jìn)行常溫拉伸試驗、高溫拉伸試驗、冷彎試驗、熱影響區(qū)的硬度值HB≧240。 對于有缺陷的位置要進(jìn)行修復(fù)，修復(fù)完成后再進(jìn)行X射線檢測。表32 上球形封頭制造工序序號工序名稱工序說明1準(zhǔn)備 原材料檢驗、打砂凈化、超聲波探傷、標(biāo)志移植、氣割下料、刨削拼板接縫直邊2車預(yù)組合并在大型立車上夾緊，車削外圓邊緣坡度；3刨刨床上精加工拼接焊縫坡口；坡口表面100%MT，JB/Ⅰ級合格；4組對拼接組對時在特制的裝有預(yù)熱裝置的場地上進(jìn)行。預(yù)熱溫度≥200℃→檢驗，包括焊縫的PT、X光射線探傷以及焊縫及熱影響區(qū)的硬度試驗）；打磨焊縫與母材齊平。5熱沖壓6檢測、加工測定成形后球殼各部位實測厚度→焊縫及熱影響區(qū)內(nèi)外表面MT正火+回火（帶焊接試板），試板機(jī)械性能試驗、精加工環(huán)向端面7車在立車上加工中心孔與法蘭鍛件的焊接坡口，檢驗坡口合格8組對、焊接與法蘭鍛件組對→焊條點焊固定（預(yù)熱）→預(yù)熱（≥200℃）焊接，焊接9加工加工環(huán)向焊接坡口。10組對上封頭與筒體組對焊接 激冷室筒體的成型（1）復(fù)合鋼板的選材要求 壓力容器設(shè)計選用復(fù)合鋼板時要考慮復(fù)層材料的牌號和熱處理狀態(tài)，復(fù)層的厚度，貼合質(zhì)量的級別等技術(shù)問題，也要綜合考慮容器制造、檢驗技術(shù)以及經(jīng)濟(jì)性。~14mm。復(fù)合鋼板的最高許用技術(shù)溫度是壓力容器用復(fù)合鋼板的重要參數(shù)。ASME中對復(fù)合鋼板容器規(guī)定，當(dāng)只按基層厚度進(jìn)行強度計算時，最高設(shè)計溫度上限按基層材料。復(fù)合鋼板壓力容器較相同價格的不銹鋼板壓力容器價格便宜，在滿足使用要求的情況下，用戶常用前者。（2）下料 激冷室筒體采用SA387Gr11CL2+316L軋制復(fù)合鋼板，其直徑為3188mm，筒體壁厚為（75+6）mm，激冷室筒體的展開尺寸計算：圖34 激冷室筒體展開示意圖已知激冷室筒體的總高度為8795mm。筒體展開長度：=π(+)=π(3188+81)=取展開長度=10270mm；筒體展開寬度：H=B=8795mm?！归_尺寸，mm；——切割下料線尺寸，mm；——切割余量，與切割方法有關(guān)，一般為2~3mm，取3mm；表33 邊緣加工余量不加工機(jī)加工要去除熱影響區(qū)0厚度≦25厚度252535——邊緣加工余量，與加工方法有關(guān)，厚度大于25mm時，取為5mm。表34 焊縫橫向收縮量近似值（電弧焊)接頭形式板厚/mm3~44~88~1212~1616~2020~2424~30焊縫收縮量/mmV形坡口對接接頭~~~~~~—X形坡口對接接頭———~~~~單面坡口十字接頭~~~~~~~單面坡口角焊縫—無坡口單面角焊縫—雙面斷續(xù)角焊縫———表35 焊縫縱向收縮量近似值焊縫形式焊縫收縮量/mm/m對接焊縫~連接角焊縫~斷續(xù)角焊縫0~；。——卷制伸長量，鋼板冷卷伸長量較小，通常忽略，約為7~8mm，取8mm?！缚p坡口間隙，主要由坡口形式、焊接工藝、焊接方法等因素來確定。取為2mm。(mm)取=10273mm。 考慮預(yù)彎時的壓頭量（300mm），所以取長度方向的切割尺寸10273+300=10573mm，圓整為10580mm。確定尺寸下劃線后，就可以下料了。不銹鋼復(fù)合板可以用機(jī)械切割、氣割、等離子弧切割等方法，無論采用哪種方法，首先必須保護(hù)復(fù)層材料在該工序中不至于破壞。所有復(fù)合鋼板都可以氣割或等離子切割，但此時應(yīng)將復(fù)層放在下面，主要是防止放在上面的復(fù)層材料因氣割或或等離子切割時盡可能發(fā)生的偏吹、偏燒而遭到破壞。圖35 激冷室筒體排板圖（3）卷圓下料完成后即可以用三輥卷板機(jī)進(jìn)行冷卷卷圓，復(fù)合板彎曲，卷圓或深拉加工，復(fù)合鋼板為正火+回火狀態(tài)供貨，不允許熱成型，又由于奧氏體的敏化溫度范圍450℃~850℃，為防止厚板卷制脆性，采用預(yù)熱至150℃~200℃后冷卷成型。卷圓時，環(huán)縫的基層坡口可先不加工，待組焊成筒體后再用邊緣車床加工，這樣既保證了環(huán)縫坡口的對接尺寸，又滿足了復(fù)層焊接的要求。同時，還應(yīng)嚴(yán)格控制錯邊量，一般錯邊量不能大于金屬厚度的一半，否則就會出現(xiàn)復(fù)層金屬與基層金屬短接的現(xiàn)象，起不到耐腐蝕的效果。（4）組裝 卷圓完成縱向焊接后的筒節(jié)需要校圓，要在最后組裝前進(jìn)行矯正，盡量用壓力或壓輥進(jìn)行。此時注意不得損壞復(fù)層材料。達(dá)到要求后加工焊接坡口，再與其它筒節(jié)或者封頭進(jìn)行對接組裝，組裝時進(jìn)行環(huán)焊縫的對接焊接。對接焊縫裝配時的錯邊量，比單層鋼板的要求更嚴(yán)，許多產(chǎn)品要求其錯邊量小于或等于1mm，主要是為了防止復(fù)層材料的連貫性。（5）其他 a)在檢驗、運輸及各種制造作業(yè)過程中，都要防止復(fù)層材料表面劃傷、污染；不得利用針等銳器劃線，不得用墨汁，油漆標(biāo)注等，必要時應(yīng)設(shè)置保護(hù)層。b)盡可能減少熱加工及熱處理的工序及加熱時間，以免降低復(fù)合處的連接強度，防止復(fù)層與基層分離以及防止降低復(fù)層的抗腐蝕性能。卷板、校圓、沖壓、彎曲等最好在冷態(tài)下進(jìn)行，應(yīng)盡量減少進(jìn)爐加熱及焊后熱處理的次數(shù)、時間等。由于復(fù)合鋼板兩種金屬的熱膨脹系數(shù)不一樣，熱處理過程中殘余應(yīng)力有可能增大，所以，一般不進(jìn)行消除應(yīng)力處理。c)除按圖樣規(guī)定對復(fù)合鋼板焊縫進(jìn)行射線檢測或超聲波檢測外，對所有復(fù)層焊縫也應(yīng)做滲透檢測，以檢驗焊縫表面有無裂紋。 d)帶不銹鋼襯里碳鋼接管的端面應(yīng)有（41）mm的堆焊層，不銹鋼接管也應(yīng)伸入容器內(nèi)壁（41）mm。 e)設(shè)備制造完畢，有防腐蝕要求的復(fù)層表面應(yīng)進(jìn)行酸洗鈍化處理。表36 激冷室筒體制造工序序號工序名稱工序說明1準(zhǔn)備原材料復(fù)驗、超聲波探傷、標(biāo)志移植、氣割下料、預(yù)彎、氣割筒節(jié)直邊段2加工坡口、檢測切割縱向焊接坡口，打磨，坡口表面100%MT無損檢測3滾圓采用三輥卷板機(jī)冷卷筒節(jié)，卷前預(yù)熱4縱向接頭基層焊接采用SMAW+SAW焊接，焊前預(yù)熱，焊后消氫+熱處理5檢測縱向接頭基層焊接：100%MT檢測，符合JB473094中的Ⅱ級要求；內(nèi)外表面 100%MT檢測，符合JB473094中的Ⅰ級要求6縱向接頭過渡層堆焊、檢測縱向接頭過渡層采用MOW方式堆焊309L；表面進(jìn)行100%PT檢測，符合JB473094中的Ⅰ級要求7縱向接頭耐蝕層堆焊、檢測采用MOW堆焊316L，將表面沿圓弧打磨光滑；表面進(jìn)行100%PT檢測，符合JB473094中的Ⅰ級要求8校圓筒節(jié)同一端面上的最大直徑和最小直徑差值e≦5mm9縱向接頭無損檢測20% UT檢測，符合JB473094中的Ⅰ級要求；外表面100%PT檢測，符合JB473094中的Ⅰ級要求；內(nèi)表面100%PT檢測，符合JB473094中的Ⅰ級要求10加工環(huán)向坡口、檢測采用刨邊機(jī)加工環(huán)向接頭坡口；表面100%MT檢測11筒節(jié)組對環(huán)向接頭與縱向接頭焊接方式與檢測方法相同，組對時采用筒節(jié)組對工裝保證筒節(jié)的直線度與同軸度12熱處理消除應(yīng)力熱處理620177。20℃/h13縱、環(huán)向接頭檢測20%UT，符合JB473094中的Ⅰ級要求14鏜孔、檢測采用鏜床加工筒節(jié)上所有接管與筒節(jié)的焊接坡口，坡口表面100%MT檢測15凈化處理對筒體內(nèi)部酸洗和鈍化處理，以提高耐腐蝕能力 燃燒室筒體的成型燃燒器筒體的內(nèi)徑為3200mm，壁厚為75mm，總高度為4900mm。其主要制造工序分析說明：（1）下料燃燒室筒體展開尺寸計算：圖36 燃燒室筒體展開示意圖ππ=π(mm) (mm)(mm) 此時需要注意的是根據(jù)現(xiàn)有鋼板的寬度（B），來求需要的筒節(jié)數(shù)量。同時，注意高壓筒節(jié)600mm。筒體內(nèi)徑大于1800mm時，縱向拼接焊縫不多于3條。下料線尺寸計算：——展開尺寸，mm；——切割下料線尺寸，mm；——切割余量，與切割方法有關(guān)，一般為2~3mm，取3mm；——邊緣加工余量，與加工方法有關(guān)，厚度大于25mm時，取為5mm?！缚p收縮量，與材料、焊接長度等有關(guān)，；——卷制伸長量，鋼板溫卷伸長量為14mm；——焊縫坡口間隙，主要由坡口形式、焊接工藝、焊接方法等因素來確定。取為2mm。 (mm) 采用三輥卷板機(jī)中溫卷制GrMo鋼時，其工藝減薄量為：%S=%75=,所以取其坯料厚度為79mm?？紤]布管位置及板幅寬度要求，筒體分兩節(jié)下料，每節(jié)軸向留20mm環(huán)向坡口加工余量，周向按切割下料線+300mm壓頭量氣割下料，為保證筒體直線度，下料時控制對角線之差≦1mm。圖37 燃燒室筒體排板圖（3）油壓根據(jù)卷板機(jī)規(guī)格書中提供的技術(shù)要求，該厚度直邊段長度約為2倍的壁厚，將不可避免地造成不必要的原材料浪費，所以在筒節(jié)卷圓前，先進(jìn)行中溫壓頭，鋼板兩端需要預(yù)彎較長一段時間，使鋼板預(yù)彎后總長小于10m。壓頭時筒節(jié)應(yīng)放正，在三輥卷板機(jī)側(cè)面設(shè)置兩擋板，兩擋板在同一直線上，且與卷板機(jī)滾筒中心線垂直，以鋼板的側(cè)面為基準(zhǔn)，實行側(cè)面找正。圓弧處用樣板嚴(yán)格檢查壓頭質(zhì)量。（4）卷圓 采用三輥卷板機(jī)溫卷筒節(jié)，為了控制終溫即保證卷制的安全，可以提高鋼板溫卷的出爐溫度，控制在66015℃出爐。焊縫組對時，應(yīng)檢查錯邊量不大于2mm。檢驗合格后施焊。 下錐體封頭的成型 下錐體的結(jié)構(gòu)如圖所示，基層材料與球形封頭相同，在下錐體的內(nèi)壁厚度為85mm。考慮熱壓減薄量，基體毛坯厚度選用88mm厚鋼板。下錐體采用先分瓣壓制，后拼接成型的方法制造，然后為了防止腐蝕，在其內(nèi)表面堆焊3mm的高含鎳量的不銹鋼過渡層309L，和3mm的不銹鋼耐蝕層316L。此次，下錐體封頭分三瓣片沖壓。 其主要制作工序有：（1）下料錐形封頭的展開尺寸計算：圖38 錐體封頭展開示意圖 展開后的錐體圖形為扇形，需要求的幾何參數(shù)為展開后的圓心角，錐形封頭小端半徑r和大端半徑R。mmmm（2）熱壓型 在壓力機(jī)上胎具壓型，并用徑向弧向樣板檢查。其熱壓型的加熱情況同上球形封頭壓型的加熱。加熱曲線見圖33所示。（3）拼縫坡口加工及焊接 壓型合格后，兩直邊進(jìn)行二次精確加工并加工拼接焊縫坡口。上下直口待機(jī)加工。組對時，把準(zhǔn)備好的三塊瓣片在胎具上放置到位，在錐體專用裝配平臺上組裝，裝配過程中，先加工其中2個瓦片的拼接坡口并拼裝固定，用固定夾焊在兩塊瓣片間固定尺寸，剩余一片試裝調(diào)整合格后加工余量和坡口，再與其余兩片裝焊固定。組對好后，進(jìn)行焊接。焊接完成后再拆除固定夾。（4）校圓組焊后在卷板機(jī)上校圓，校圓溫度150~200℃。表37 下錐體封頭制造工序序號工序名稱工序說明1準(zhǔn)備原材料復(fù)驗、超聲波探傷、標(biāo)志移植、氣割下料2油壓高溫壓型，用樣板檢查壓型質(zhì)量續(xù)表37序號工序名稱工序說明3熱處理4拼縫坡口加工、檢測按線切割拼接接頭坡口，坡口為X形坡口；坡口表面100%MT檢測5焊接、檢測SMAW焊接縱向接頭，焊前預(yù)熱，焊后消氫、熱處理；100%RT檢測，符合JB473094中的Ⅱ級要求6熱處理中間消除應(yīng)力熱處理620177。20℃/h7縱向接頭無損檢測20%UT檢測，符合JB473094中的Ⅰ級要求；表面100%MT檢測，符合JB473094中的Ⅱ級要求 8表面清理錐體內(nèi)表面噴砂除銹，噴砂等級按GB892388中Sa2級合格9過渡層堆焊采用同心圓焊道帶極埋弧焊堆焊309L，保證堆焊厚度≧3mm10檢測堆焊表面進(jìn)行100%UT檢測，； 堆焊表面進(jìn)行100%PT檢測，