【文章內(nèi)容簡介】 形槽尺寸；刀具形式、規(guī)格、與機床的連接關(guān)系；夾具、專用刀具的設(shè)計要求，與機床的連接方式等）記錄下來，為后面填寫工藝卡片作好準備。6）填寫工藝過程卡片。選定工藝裝備后，看是否要對先前初擬的工藝路線進行修改。確認后，即可填寫機械加工工藝過程卡片。機械加工工藝過程卡片應(yīng)按照JB ／－1988中規(guī)定的格式及原則填寫。機械加工工序設(shè)計（1）確定加工余量。毛坯余量已在畫毛坯圖咐確定。這里主要是確定工序余量。合理選擇加工余量對零件的加工質(zhì)量和整個工藝過程的經(jīng)濟性都有很大影響。余量過大，將造成材料和工時的浪費，增加機床和刀具的損耗；余量過小，則不能去掉加工前存在的誤差和缺陷，影響加工質(zhì)量，造成廢品。因此，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，盡量減少加工余量。確定工序余量的方法有三種：計算法、經(jīng)驗估算法和查表法。本設(shè)計可參閱有關(guān)機械加工工藝手冊，用查表法按工藝路線的安排，土道道工序、一個個表面地加以確定，必要時可根據(jù)使用時的具體條件對手冊中查出的數(shù)據(jù)進行修正。（2）確定工序尺寸及公差。計算工序尺寸和標注公差是制定工藝規(guī)程的主要工作之一。工序尺寸公差一般通常查閱加工工藝手冊，按經(jīng)濟加工精度確定。而工序尺寸的確定有二種情況：1）當(dāng)定位基準（或工序基準）與設(shè)計基準重合時，可采用“層層包裹”的方法，即將余量一層層疊加到被加工表面上，可以清楚地看出每道工序的工序尺寸，再按每種加工方法的經(jīng)濟加工精度公差按“人體方式”標注在對應(yīng)的工序尺寸土。例如，某加工表面為Φ100H 6的孔，Ra ，其加工工藝路線為粗鏜一精鏜一粗磨一精磨，可畫出如圖14 所示的簡圖。 圖4 基準重合時工序尺寸與公差的確定2）當(dāng)定位基準（或工序基準）與設(shè)計基準不重合時，即加工基準多次變換時，此時應(yīng)按尺寸鏈原理來計算確定工序尺寸與公差，并校核余量層是否滿足加工要求。（3）確定各工序的切削用量 合理的切削用量是科學(xué)管理生產(chǎn)、獲得較高技術(shù)經(jīng)濟指標的重要前提之一。切削用量選擇不當(dāng)會使工序加工車間增多，設(shè)備利用率下降，工具消耗增加，從而增加產(chǎn)品成本。確定切削用量時，應(yīng)在機床、刀具、加工余量等確定之后，綜合考慮工序的具體內(nèi)容、加工精度、生產(chǎn)率、刀具壽命等因素。選擇切削用量的下般原則是保證加工質(zhì)量，在規(guī)定的刀具耐用度條件下，使機動時間少、生產(chǎn)率高。為此，應(yīng)合理地選擇刀具材料及刀具的幾何參數(shù)。在選擇切削用量時，通常首先確定背吃刀量（粗加工時盡可能等于工序余量）；然后根據(jù)表面粗糙度要求選擇較大的進給量；最后，根據(jù)切削速度與耐用度或機床功率之間的關(guān)系，用計算法或查表法求出相應(yīng)的切削速度（精加工則主要依據(jù)表面質(zhì)量的要求）。本設(shè)計一般參閱有關(guān)機械加工工藝手冊，采用查表法。下面介紹常用加工方法切削用量的一般選擇方法。1） 車削用量的選擇①背吃刀量。粗加工時，應(yīng)盡可能一次切去全部加工余量，即選擇背吃刀量值等于余量值。當(dāng)余量太太時，應(yīng)考慮工藝系統(tǒng)的剛度和機床的有效功率，盡可能選取較大的背吃刀量值和最少的工作行程數(shù)。半精加工時，如單邊余量h ＞2mm ，則應(yīng)分在兩次行程中切除： 第一次ap ＝（2／3～3／4）h ，第二次ap ＝（1／3～1／4）h 。如h ≤2mm ，則可一次切除。精加工時，應(yīng)在一次行程中切除精加工工序余量。②進給量。背吃刀量選定后，進給量直接決定了切削面積，從而決定了切削力的大小。因此，允許選用的最大進給量受下列因素限制：機床的有效功率和轉(zhuǎn)矩；機床進給機構(gòu)傳動鏈的強度；工件的剛度；刀具的強度與剛度；圖樣規(guī)定的加工表面粗糙度。生產(chǎn)實際中大多依靠經(jīng)驗法，本設(shè)計可利用金屬切削用量手冊，采用查表法確定合理的進給量。③切削速度。在背吃刀量和進給量選定后，切削速度的選定是否合理，對切削效率和加工成本影響很大。一般方法是根據(jù)合理的刀具壽命計算或查表選定值。精加工時，應(yīng)選取盡可能高的切削速度，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。粗加工時， 切削速度的選擇，應(yīng)考慮以下幾點： ／s ， ／s ，兩者平均刀具壽命為3600～5400s ；切削合金鋼比切削中碳鋼切削速度要降低20％～30％；切削調(diào)質(zhì)狀態(tài)的鋼件或切削正火、退火狀態(tài)的鋼料切削速度要降低20％～30％；切削有色金屬比切削中碳鋼的切削速度可提高100～ 300%。2） 銑削用量的選擇① 銑削背吃刀量。根據(jù)加工余量來確定銑削背吃刀量。粗銑時，為提高銑削效率，一般選銑削背吃刀量等于加工余量，一個工作行程銑完。而半精銑及精銑時，加工要求較高， 通常分兩次銑削，～2mm ；精銑時，～ 1mm 或更小。②每齒進給量?？捎汕邢饔昧渴謨灾胁槌?，其中推薦值均有一個范圍。精銑或銑刀直徑較小、銑削背吃刀量較大時，用其中較小值。大值常用于粗銑。加工鑄鐵件時，用其中較大值，加工鋼件時用較小值。 v③銑削速度。銑削背吃刀量和每齒進給量確定后，可適當(dāng)選擇較高的切削速度以提高生產(chǎn)率。選擇時，按公式計算或查切削用量手冊，對太平面銑削也可參照國內(nèi)外的先進經(jīng)驗， 采用密齒銑刀、選大進給量、高速銑削，以提高效率和加工質(zhì)量。3） 刨削用量的選擇①② 刨削背吃刀量。刨削背吃刀量的確定方法和車削基本相同。 進給量。刨削進給量可按有關(guān)手冊中車削進給量推薦值選用。粗刨平面根據(jù)背吃刀量和刀桿截面尺寸按粗車外圓選其較大值；精加工時按半精車、精車外圓選??；刨槽和切斷按車糟和切斷進給量選擇。③刨削速度。在實際刨削加工中，通常是根據(jù)實踐經(jīng)驗選定切削速度。若選擇不當(dāng)， 不僅生產(chǎn)效率低，還會造成人力和動力的浪費。刨削速度也可按車削速度公式計算，只不過除了如同車削時要考慮的諸項因素外，還應(yīng)考慮沖擊載荷，要引人修正系數(shù)胎沖（參閱有關(guān)手冊）。4） 鉆削用量的選擇。鉆削用量的選擇包括確定鉆頭直徑D 、進給量f 和切削速度（或主軸轉(zhuǎn)速n ），應(yīng)盡可能選大直徑鉆頭，選大的進給量，再根據(jù)鉆頭的壽命選取合適的鉆削速度，以取得高的鉆削效率。A 、鉆頭直徑。鉆頭直徑D 由工藝尺寸要求確定，盡可能一次鉆出所要求的孔。當(dāng)機床性能不能勝任時，才采取先鉆孔、再擴孔的工藝，～ 倍?？子寐榛ㄣ@直徑可參閱JB ／Z228－1985 選取。B 、進給量。進給量f 主要受到鉆削背吃刀量與機床進給機構(gòu)和動力的限制，也有受工藝系統(tǒng)剛度的限制。標準麻花鉆的進給量可查表選取。采用先進鉆頭能有效地減小軸向力，往往能使進給量成倍提高。因此，進給量必須根據(jù)實踐經(jīng)驗和具體條件分析確定。C 、鉆削速度。鉆削速度通常根據(jù)鉆頭壽命按經(jīng)驗選取。（4）制定工時定額。主要是確定工序的機加工時間，也可包括輔助蚶間、技術(shù)服務(wù)時間、自然需要時間及每批零件的準備、終結(jié)時間等。工時定額主要按經(jīng)過生產(chǎn)實踐驗證而積累起來的統(tǒng)計資料來確定，隨著工藝過程的不斷改進，需要經(jīng)常進行相應(yīng)的修訂；對于流水線和自動線，由于有規(guī)定的切削