筒形拉伸件模具設計畢業(yè)論文(編輯修改稿)
2025-07-22 17:19 本頁面
【文章內容簡介】 要求是： ① 厚度精確、均勻。沖壓用模具精密、間隙小,板料厚度過大會增加變形力，并造成卡料，甚至將凹模脹裂；板料過薄會影響成品質量，在拉深時甚至出現(xiàn)拉裂。 ② 表面光潔,無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等。一切表面缺陷都將存留在成品工件表面，裂紋性缺陷在彎曲、拉深、成形等過程可能向深廣擴展，造成廢品。③ 屈服強度均勻,無明顯方向性。各向異性（見塑性變形的板料在拉深、翻邊、脹形等沖壓過程中，因各向屈服的出現(xiàn)有先后，塑性變形量不一致，會引起不均勻變形，使成形不準確而造成次品或廢品。④ 均勻延伸率高?？估囼炛?試樣開始出現(xiàn)細頸現(xiàn)象前的延伸率稱為均勻延伸率。在拉深時，板料的任何區(qū)域的變形不能超過材料的均勻延伸范圍，否則會出現(xiàn)不均勻變形。 ⑤屈強比低。材料的屈服極限與強度極限之比稱為屈強比。低的屈強比不僅能降低變形抗力，還能減小拉深時起皺的傾向，減小彎曲后的回彈量，提高彎曲件精度。⑥加工硬化性低。冷變形后出現(xiàn)的加工硬化會增加材料的變形抗力，使繼續(xù)變形困難，故一般采用低硬化指數(shù)的板材。但硬化指數(shù)高的材料的塑性變形穩(wěn)定性好（即塑性變形較均勻），不易出現(xiàn)局部性拉裂。 在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。 設計要求本論文設計筒形件拉伸模具，要求如圖21圖21（1）材料為08鋼；（2）料厚為1（3）批量生產要求設計階梯筒形件的最后一次拉深時的模具（可能需要多次拉深），其余次拉深模具不要求設計，但要進行工藝分析與計算。2 工藝方案 工藝性分析材料：該沖裁件的材料08鋼是碳素工具鋼，具有較好的可拉深性能零件結構：該制件為圓桶形拉深件，故對毛坯的計算要單邊間隙、拉深凸凹模及拉深高度的確定應符合制件要求。凹凸模的設計應保證各工序間動作穩(wěn)定。尺寸精度：零件圖上所有未注公差的尺寸，屬于自由尺寸，可按IT14級確定工件尺寸的公差。 查公差表可得工件基本尺寸公差為： 設計方案確定 該工件包括落料、拉深兩個基本工序，可有以下三種工藝方案：方案一：先落料，后拉深。采用單工序模生產。方案二：落料+拉深復合。采用復合模+單工序模生產。 方案一模具結構簡單，但需二道工序二副模具，成本高而生產效率低，難以滿足大批量生產要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生產效率都較高，工件精度也能滿足要求，操作方便，成本較低。通過對上述兩種方案的分析比較，該件的沖壓生產采用方案二為佳。 3 主要工藝參數(shù)計算（1）確定修邊余量該件h==,d=40+1=41, h/d=《冷沖模設計》表62可取修邊余量△h=,可得到拉伸高度（2） 計算毛坯直徑D= = =（3） 確定拉伸次數(shù) 先判斷能否一次拉出查《冷沖模設計》表68 取，零件要求的拉深系數(shù)： 可見，只需要一次拉深就可拉出制件的毛坯為簡單的圓形件，而且尺寸比較小，考慮到節(jié)約材料，故采用雙斜排。1. 排樣設計排樣圖如31圖 31 2. 條料尺寸確定及如何裁剪查《冷沖模設計》表310，確定搭邊值 兩工件間的橫搭邊a=；兩工件間的縱搭邊a=； 步距A=d+a=41+=； 條料寬度B=（D+2a+）=故第一個步距內材料的利用率： =100 =/AB100 =每塊板料的寬度不宜超過1500，故設計一塊板料豎列裁剪20個，橫著裁剪為35.故可計算出板料為19001500.故每塊板料（）的利用率為: =100 =700(d/2)/9001500100 =%：1. 沖裁力：（1）剪斷力 F=Lt式中L—沖裁輪廓的周長；t—板料厚度；查《冷沖模設計》表23可知：=400MPa 。故： F==107KN（2）卸料力的計算： = = =式中為卸料力系數(shù)，為頂件力系數(shù),為推件力系數(shù)，n為梗塞在凹模內的沖件數(shù)。查《冷沖模設計》表38知：=； =，故： = =
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