【文章內容簡介】 都比較低。②半精加工階段此階段要減少主要表面粗加工中留下的誤差，使加工面達到一定的精度并留有一定的加工余量，并完成次要表面的加工（鉆、攻絲、銑鍵槽等），為精加工做好準備。③精加工階段切除少量加工余量，保證各主要表面達到圖紙要求，所得精度與表面質量都比較高。所以此階段主要目的是全面保證加工質量。④光整加工階段此階段主要針對要進一步提高尺寸精度、降低粗糙度（IT6級以上）的表面。一般不用于提高形狀、位置精度。根據(jù)加工階段劃分的要求及零件的批量，該C6150車床主軸箱箱體的加工劃分為3個階段：粗加工階段（粗銑各個平面、孔端面及各主軸孔粗鏜）、半精加工階段（半精鏜各主軸孔，完成各次要孔等）和精加工階段（磨各平面、精鏜各主軸孔）。 安排加工順序復雜工件的機械加工工藝路線中要經過切削加工、熱處理和輔助工序，如何將這些工序安排在一個合理的加工順序中，生產中已總結出一些指導性的原則，先述如下。 切屑加工工序順序的安排原則1）先粗后精各表面加工順序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的順序進行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面質量。2）先主后次零件的主要加工表面（一般是指設計基準面、主要工作面、裝配基面等）應先加工，而次要表面（鍵槽、螺孔等）可在主要表面加工到一定精度之后、最終精度加工之前進行加工。3）先面后孔原則 對于箱體類、支架類、機體類等零件，平面輪廓尺寸較大，用平面定位比較穩(wěn)定可靠，故應先加工平面，后加工孔。這樣，不僅使后續(xù)的加工有一個穩(wěn)定可靠的平面作為定位基準面，而且在平整的表面上加工孔，加工變得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。4）先基準后其他作為精基準的表面要首先加工出來。該箱體的加工和裝配大多以平面為基準，按照加工順序安排的原則，采用先面后孔的加工順序。先加工平面，可以為加工精度較高的支承孔提供穩(wěn)定可靠的精基準，有利于提高加工精度。另外，先加工平面可以將鑄件不平表面切除，可減少鉆孔時鉆頭引偏和刀具崩刃等現(xiàn)象的發(fā)生，對刀和調整也較為方便。加工孔系時應遵循先主后次的原則，即先加工主要平面或孔系，這也符合切削加工順序的安排原則。根據(jù)各面各孔的精度要求，加工順序如下：A、B、C平面的加工：查《零件制造工藝與裝備》表39平面加工方法可知，通過粗銑—精銑的加工順序可以滿足要求；D、F、W平面通過粗刨—精刨—粗磨—精磨的加工順序可以滿足要求；E平面通過粗刨—精刨的加工順序可以滿足要求。Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ各主軸孔的加工：查《機械制造工藝與裝備》表38可知，通過粗鏜—半精鏜—精鏜的加工順序可以滿足要求；其余各孔：通過鉆—擴—鉸的加工順序可以滿足要求。 擬定加工工藝路線 擬定工藝路線的出發(fā)點：應當使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。還要考慮經濟效果，以便降低生產成本。 綜合以上加工階段和加工順序的分析，可以初步得出C6150車床主軸箱箱體的加工工藝路線。初擬C6150車床主軸箱箱體加工工藝路線方案一如表41所示。表41 工藝路線方案一工序號工序內容定位基準10鑄造20清砂30人工時效處理40涂紅色防銹底漆501）按圖樣外形尺寸及主軸孔位置劃出Ⅳ軸軸孔中心線2）劃出B、D、W、F各面加工線及找正3）根據(jù)軸承檔位置劃出A、C面加工線及找正線60以F面定位安裝，找正中心線，粗、精銑頂面BF面70以B面定位安裝，找正中心線，粗刨，半精刨D、W、F、E面，~B面80以B面定位安裝，W面找正，粗精磨D、W面，至圖樣尺寸B面90以D面、W面定位安裝，粗精銑A、C面至圖樣尺寸D、W面100以D面、W面為基準，劃線樣板劃出A面各孔加工線，及其他面上孔的加工線D、W面110以D面和W面定位裝夾，按軸孔加工線找正，粗鏜Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ各軸孔，留加工余量5~8mmD、W面120以D面、W面、C面定位裝夾，半精鏜Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ各軸孔，~2mm，鉆、擴、鉸其余各孔D、W、C面130以D面、W面、C面定位裝夾，精鏜Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ各孔至圖樣尺寸D、W、C面140以D面、W面和A面定位裝夾，鉆、擴、鉸C面各孔，并鉆攻全部光孔和螺紋孔D、W、A面150粗、精磨F面160去毛刺170檢驗180入庫 初步擬定的箱體加工工藝路線方案二如表42所示。表42 工藝路線方案二工序號工序內容定位基準10鑄造20清砂30人工時效處理40涂紅色防銹底漆501）按圖樣外形尺寸及主軸孔位置劃出Ⅳ軸軸孔中心線2）劃出B、D、W、F各面加工線及找正3）根據(jù)軸承檔位置劃出A、C面加工線及找正線60以F面定位安裝，找正中心線，粗、精銑頂面BF面70以B面定位安裝，找正中心線，粗刨，半精刨D、W、F、E面，~B面80以B面定位安裝，W面找正，粗精磨D、W面，至圖樣尺寸B面90以D面、W面定位安裝，粗精銑A、C面至圖樣尺寸D面、W面100以D面、W面為基準，劃線樣板劃出A面各孔加工線，及其他面上孔的加工線D面、W面110以D面、W面、C面定位裝夾，粗鏜、半精鏜、精鏜Ⅰ軸孔D面、W面120以D面、W面、C面定位裝夾，粗鏜、半精鏜、精鏜Ⅱ軸孔D面、W面、C面130以D面、W面、C面定位裝夾，粗鏜、半精鏜、精鏜Ⅲ軸孔D面、W面、C面140以D面、W面、C面定位裝夾，粗鏜、半精鏜、精鏜Ⅳ軸孔D面、W面、C面150以D面、W面、C面定位裝夾，鉆、擴、鉸其余各孔D面、W面、C面160以D面、W面和A面定位裝夾，鉆、擴、鉸C面各孔，并鉆攻全部光孔和螺紋孔D面、W面、A面170精、精磨F面180去毛刺190檢驗200入庫對箱體零件的加工工藝方案進行比較與分析，以達到優(yōu)化設計。上述兩個加工工藝方案的特點在于：方案二是把四個軸孔分開加工，在加工過程中粗鏜、半精鏜、精鏜是在同一道工序里，不符合機械加工順序中粗精分開的加工原則；而方案一在鏜孔時，把粗鏜、半精鏜、精鏜分開進行加工，滿足了粗精分開的原則，可以有效避免因粗精不分給工件帶來的加工應力無法釋放的危害，有效地保證了零件的加工精度。而且四個是孔同時進行加工的，不僅可以保證各主軸孔間的相互位置精度，而且還有效地提高了零件的加工效率，降低了工人的勞動強度?？紤]到機械加工順序安排原則及零件的生產成本等因素，方案一與方案二相比，其優(yōu)越性在于把粗鏜、半精鏜、精鏜分開進行加工，符合切削加工工序順序的先粗后精安排原則，而且各軸孔加工順序按照粗加工、半精加工、精加工進行，可以逐步提高零件加工表面的精度和表面質量，可以逐漸提高各個軸孔的質量要求，可以提高各軸孔間的相互位置精度和各自的尺寸精度，保證箱體零件的技術要求。所以，方案一比較優(yōu)越，確定其為此零件的加工工藝路線。 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定主軸箱體的材料是HT200，單件小批生產，由于結構復雜，所以毛坯采用鑄件。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸與毛坯尺寸如下：①頂面B根據(jù)其加工長度和加工寬度的大小及尺寸公差等級，查《機械制造工藝設計簡明手冊》，可得頂面B長度方向的單邊加工余量如下：精加工余量：Z2 =粗加工余量：Z1 =毛坯余量：Z =+=8mm②兩側面A、C根據(jù)其加工長度和加工寬度的大小及尺寸公差等級，查《機械制造工藝設計簡明手冊》，可得兩側面A、C長度方向的單邊加工余量如下：精加工余量：Z2 =粗加工余量：Z1=毛坯余量：Z =+=8mm③平面D、平面W根據(jù)其加工長度和加工寬度的大小及尺寸公差等級，查《機械制造工藝設計簡明手冊》，可得平面D、W長度方向的單邊加工余量如下：精磨余量： Z4=粗磨余量： Z3=半精刨余量：Z2 =粗刨余量： Z1=毛坯余量： Z=+++=11mm④內孔Φ120H7（A面Ⅰ軸孔）根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》，可查得內孔的加工余量，并根據(jù)余量得到工序尺寸與毛坯尺寸，如表43所示。 表43 工序尺寸及公差表 mm工序名稱工序雙面余量Zb工序基本尺寸工序經濟精度工序尺寸及偏差精鏜120IT7120H7半精鏜=IT9粗鏜3=118IT11118H11鑄造（毛坯）51183=11521152⑤內孔Φ42J6（A面Ⅱ軸孔）根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》，可查得內孔的加工余量，并根據(jù)余量得到工序尺寸與毛坯尺寸，如下表44所示。 表44 工序尺寸及公差表 (mm) 工序名稱工序雙面余量Zb工序基本尺寸工序經濟精度工序尺寸及偏差浮動鏜42IT642J6精鏜=IT7半精鏜=IT9粗鏜2=40IT1140J11鑄造（毛坯）4402=382382⑥內孔Φ140J6（A面Ⅳ軸孔）根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》，可查得內孔的加工余量，并根據(jù)余量得到工序尺寸與毛坯尺寸，如下表45所示。表45 工序尺寸及公差表 (mm) 工序名稱工序雙面余量Zb工序基本尺寸工序經濟精度工序尺寸及偏差浮動鏜 140IT6140J6精鏜=IT7半精鏜=IT9粗鏜3=138IT11138J11鑄造（毛坯）51383=13521352⑦內孔Φ25H7（A面Ⅸ軸孔）由于內孔直徑較小，查《機械制造工藝設計簡明手冊》可知毛坯上不預留孔，為實心件。內孔直徑尺寸精度要求為IT7，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》，可查得內孔的加工余量，并根據(jù)余量得到工序尺寸，如下表46所示。表46 工序尺寸及公差表 (mm) 工序名稱工序雙面 余量Zb工序基本尺寸工序經濟精度工序尺寸及偏差精鉸25IT725H7粗鉸=IT8擴=IT10鉆23=23IT1223H12⑧內孔Φ35H7 (C面Ⅷ軸孔） 由于內孔直徑較小，查《機械制造工藝設計簡明手冊》可知毛坯上不預留孔，為實心件。內孔直徑尺寸精度要求為IT7，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》，可查得內孔的加工余量，并根據(jù)余量得到工序尺寸，如下表47所示。表47 工序尺寸及公差表 (mm) 工序名稱工序雙面余量Zb工序基本尺寸工序經濟精度工序尺寸及偏差精鉸35IT735H7粗鉸=IT8擴=IT10鉆33=33IT1233H12 確定切削用量及工時定額受論文篇幅所限，只選取部分工序及加工內容進行工藝計算，還請諒解。工序號60 粗、精銑頂面B（1）粗銑頂面B加工條件：工件材料： HT200，鑄造。機床：X52K立式銑床。查《機械加工工藝師手冊》表3034選擇工藝裝備及確定切削用量。刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=2mm所以銑削深度：每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》，取，銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表3034，取。機床主軸轉速： （41）式中： V—銑削速度； d—刀具直徑。由式41機床主軸轉速n：按照《機械加工工藝師手冊》。所以實際銑削速度：進給量： 工作臺每分進給量： 銑削寬度：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》：（2）精銑底面B加工條件：工件材料： HT200，鑄造。機床： X52K立式銑床。查《機械加工工藝師手冊》表3034選擇工藝裝備及確定切削用量。刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。精銑該平面的單邊余量：Z=1mm銑削深度：每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表3031，取銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表3031，取機床主軸轉速，由式（41）有：按照《機械加工工藝師手冊》。所以實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量： 粗銑的切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》精銑的切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》銑下平面的總