數(shù)控加工工藝與程序(編輯修改稿)
2024-07-22 07:23 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 工工藝分析如圖為典型軸套類零件，該零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求，試對該零件進(jìn)行數(shù)控車削工藝分析（單件小批量生產(chǎn)）。（1）零件圖工藝分析 該零件表面由內(nèi)外圓柱面、內(nèi)圓錐面、順圓弧、逆圓弧及外螺紋等表面組成，其中多個直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件圖尺寸標(biāo)注完整，符合數(shù)控加工尺寸標(biāo)注要求；輪廓描述清楚完整；零件材料為45鋼，通過上述分析，采用以下幾點工藝措施。①對圖樣上帶公差的尺寸，因公差值較小，故編程時不必取平均值，而取基本尺寸即可。②左右端面均為多個尺寸的設(shè)計基準(zhǔn)，相應(yīng)工序加工前，應(yīng)該先將左右端面車出來。③內(nèi)孔尺寸較小，鏜1:20錐孔與鏜φ32孔及150錐面時需掉頭裝夾。（2）選擇設(shè)備根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選用CJK6240數(shù)控車床。（3）確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式①內(nèi)孔加工定位基準(zhǔn)：內(nèi)孔加工時以外圓定位；裝夾方式：用三爪自動定心卡盤夾緊。②外輪廓加工定位基準(zhǔn)：確定零件軸線為定位基準(zhǔn)；裝夾方式：加工外輪廓時，為保證一次安裝加工出全部外輪廓，需要設(shè)一圓錐心軸裝置（見圖21雙點劃線部分），用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔并用尾座頂尖頂緊以提高工藝系統(tǒng)的剛性。（4）確定加工順序及進(jìn)給路線加工順序的確定按由內(nèi)到外、由粗到精、由近到遠(yuǎn)的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征，可先加工內(nèi)孔各表面，然后加工外輪廓表面。由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，走刀路線設(shè)計不必考慮最短進(jìn)給路線或最短空行程路線，外輪廓表面車削走刀路線可沿零件輪廓順序進(jìn)行（見圖22）。（5）刀具選擇將所選定的刀具參數(shù)填入表23軸承套數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理。注意：車削外輪廓時，為防止副后刀面與工件表面發(fā)生干涉，應(yīng)選擇較大的副偏角，必要時可作圖檢驗。本例中選κ =55 。圖21 外輪廓車削裝夾方案圖22 外輪廓加工走刀路線表23 軸承套數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱軸承套零件圖號序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面1T01450硬質(zhì)合金端面車刀1車端面2T02φ5㎜中心鉆1鉆φ5㎜中心孔3T03φ26㎜鉆頭1鉆底孔4T04鏜刀1鏜內(nèi)孔各表面5T05930右手偏刀1從右至左車外表面6T06930左手偏刀1從左至右車外表面7T07600外螺紋車刀1車M45螺紋 23（6）切削用量選擇根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊或有關(guān)資料選取切削速度與每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，然后利用公式v c=πdn/1000和vf = nf，計算主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度（計算過程略），計算結(jié)果填入表24工序卡中。背吃刀量的選擇因粗、精加工而有所不同。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)；精加工時，為保證零件表面粗糙度要求，～㎜較為合適。（7）數(shù)控加工工藝卡片擬訂將前面分析的各項內(nèi)容綜合成表24所示的數(shù)控加工工藝卡片。 表24 軸承套數(shù)控加工工藝卡片單位名稱產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號軸承套工序號程序編號夾具名稱使用設(shè)備車間001三爪卡盤和自制心軸CJK6240數(shù)控車床數(shù)控中心工步號工步內(nèi)容（尺寸單位 ㎜）刀具號刀具、刀柄規(guī)格/ ㎜主軸轉(zhuǎn)速/ 進(jìn)給速度/㎜.min 背吃刀量/㎜備注第三部分：編制數(shù)控加工程序要求：能夠根據(jù)圖紙的技術(shù)要求和數(shù)控機(jī)床規(guī)定的指令格式與編程方法，正確地編制中等復(fù)雜典型零件的加工程序，或應(yīng)用CAD/CAM自動編程軟件編制較復(fù)雜零件的加工程序。（至少兩個零件）。一、編制軸類零件數(shù)控加工程序編制圖所示零件加工程序，材料為45鋼，棒料直徑為Φ40mm。選擇93o正偏刀為1號刀，2號刀為寬4mm的割槽刀，3號刀為60o硬質(zhì)合金螺紋刀。（l）工藝路線①工件伸出卡盤外85mrn，找正后夾緊：②用 93o外圓車刀車工件右端面，粗車外圓至 80；③40圓柱，再車出 20圓柱；④車右端圓弧，車圓錐，；⑤精車外形輪廓至尺寸；⑤切退刀槽，并用割槽刀右刀尖倒出M383螺紋左端245o倒角；⑦換螺紋刀車雙頭螺紋；⑧切斷工件。（2）相關(guān)計算①計算雙頭螺紋 M38 ）的底徑： d’=d2 0．62P=(382)= ②確定背吃刀量分配：lmm、。（3） 加工程序如下。程序一：％KG101；
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