【文章內(nèi)容簡介】 件對角線差10 全寬≤30003組件寬度177。5 全寬≤30004火口縱橫中心線177。105組件長度177。106個別管子突出不平 標高177。27水冷壁固定掛鉤 錯位177。58集箱間中心線垂直距離177。5鍋爐安裝：1）鍋爐進入現(xiàn)場前，應(yīng)與甲方代表或監(jiān)理一同對鍋爐進場道路進行勘察，協(xié)調(diào)各單位做好道路清理和平整工作。2）保證有足夠的卸車場地。3）準備好枕木、滾杠、千斤頂、倒鏈、鋼絲繩、拔桿、卷揚機等起重機具。4）在鍋爐基礎(chǔ)位置按縱向做一牽引地錨，用于牽引鍋爐。5）在鍋爐卸車位置到鍋爐基礎(chǔ)之間鋪設(shè)枕木，并擺好滾杠，將鍋爐平穩(wěn)地擺放于滾杠上。6）在鍋爐底座上放出縱橫中心點并用紅色油漆標注。安裝記錄：鍋爐安裝完畢，應(yīng)對鍋爐本體全部尺寸按圖進行復查無誤，經(jīng)三級檢查合格驗收簽字后，方可申報技術(shù)監(jiān)督局特檢所進行鍋爐水壓試驗。安裝允差見下表：項次項 目偏差不超過1鍋筒縱、橫向中心線偏差177。5mm2鍋筒的標高偏差177。5mm3鍋筒全長的縱向水平度2mm鍋筒全長的橫向水平度1mm上下鍋筒之間水平方向距離177。3mm上下鍋筒橫向中心線相對偏移2mm4火口中心距177。10mm5個別管子突出不平177。5mm對平臺扶梯支撐的標高、尺寸進行復測。鋼架在平面組對找正后用吊裝架吊起找好后再焊接牢固定。（三）脹管（1）對流管束的脹接1．1編號1） 按清單對管子數(shù)量進行清點，然后進行管排的編號和作出上下端的符號標記，并以鍋筒十字中心線為分界線，分為左一排、右一排，每排再以鍋筒的一端為起點，逐管編號。如圖 管子質(zhì)量檢查1）管子外表面不得有重皮、裂紋、壓扁和嚴重銹蝕等缺陷。如果管子外表面有刻痕，溝紋、麻點等缺陷，不應(yīng)使管壁厚度小于公稱壁厚的90%；2）彎曲管的平面度超過規(guī)定的要求撤出另放，以便在放樣前予以校正。1．3管端退火當管端硬度比鍋筒管孔硬度低時，可以省掉退火工序。否則，就要對管端退火處理。管端和管孔的測量，應(yīng)在鍋爐安裝之前隨機抽樣進行，樣本總數(shù)不低于10%。當管端硬度比鍋筒管孔硬度低時，必須對管端進行退火，一般要求管孔壁的硬度大于管端硬度值為HB30—50范圍內(nèi)，差值大于HB50，則由于塑性過大，易過脹而脹接應(yīng)力降低，當差值小于HB30時，由于管子與孔壁的彈性變形相差無幾，使脹接應(yīng)力幾乎不能產(chǎn)生，所以必須控制好孔壁與管端的硬度差。退火時，必須將管端進行打磨清銹，除去氧化皮，用布氏硬度計測硬度。退火時不得用煤碳作燃料直接加熱，目前多用鉛浴爐間接加熱退火，鉛浴爐退火工藝如下：1）鉛浴爐準備：鉛浴爐要有足夠的剛度，一般用厚度為10mm的鋼板制成長寬高=600400350mm的鉛浴爐；2）退火用鉛不得含有腐蝕性雜質(zhì)，將鉛熔化后，除掉浮面雜質(zhì)后，表面覆蓋20mm左右石棉灰，鉛液深度保持在150mm以上；3）正確選用0—1000℃熱電偶溫度計，并應(yīng)連接補償導線或補償器，并應(yīng)對指示溫度進行修正以得到鉛液實際的溫度，計算公式如下： ts=td+tn式中ts—鉛液實際溫度℃； td—溫度計指示溫度℃； tn—環(huán)境溫度℃；溫度必須控制在600—650℃范圍內(nèi)，不得超過650℃，管端硬度高時可取高溫值，管端硬度低時，可取低溫值；、打磨之前進行。退火前應(yīng)將管子按規(guī)格、尺寸進行分批，同排（即彎曲形狀相同）管子盡量同批進行退火。管端不得有水份，管子最好成批浸入鉛液，為此應(yīng)將管子預(yù)先固定在管架上，下端保持平齊，管子的上端應(yīng)用紙、布之類物品堵塞，以防止空氣在管內(nèi)流動?！嬉陨蠒r,將管排平穩(wěn)插入鉛浴爐內(nèi),插入深度為150—200mm,鉛液溫度降低,此時應(yīng)緩慢升溫,升溫速度不得超過15℃/分，當溫度重新升到600650℃時，在此溫度下保持1015分鐘后，立即從鉛浴爐中取出迅速插入保溫石棉灰中，插入深度不少于150mm，待溫度降至50℃左右時即可取出。，內(nèi)容包括退火長度、溫度，加熱時間、冷卻時間、保溫方法、環(huán)境溫度、退火前、后管子硬度等。防護措施：a、退火環(huán)境溫度應(yīng)在0℃以上，而且不得在有大風、雨、雪的露天場地進行退火處理。b、鉛蒸汽對人身健康有害，因此操作地點應(yīng)寬敝通風，人應(yīng)在上風方向操作。對管子進行放樣，找出管子在運輸、裝卸、保管中可能發(fā)生的變形、損傷、磨蝕等。放樣在牢固的鋼制平臺上進行。先在地面上鋪方木與型鋼支架，并用水平儀找平。然后在其上鋪10～12mm鋼板，拼成比受熱面脹接部分的側(cè)視面積稍大一些的平臺，平面的平面度誤差不超過5mm，并用電焊將各鋼板點焊牢固，即可開始放樣。1）將上鍋筒、下鍋筒的橫截面按實測的直徑（不用圖紙標注的直徑）放線，它們之間的垂直距離和水平距離應(yīng)采用安裝后的實測距離。上，下鍋筒放樣應(yīng)有內(nèi)，外壁表面輪廓線、鍋筒的水平、垂直中心線、各排管孔的中心線和投影線。2）按圖對各種規(guī)定的管子進行放樣。管子放樣主要有管子的彎曲半徑、彎曲角度。放樣先放管子中心線，后畫管子外表面輪廓線。3）在管子外表面輪廓線彎曲位置兩側(cè)焊上若干個30mmX3mm的長度約30mm的角鋼頭，直段可以少焊或不焊。這些角鋼頭的外表面就構(gòu)成管子放樣的樣板。如果能自然地放進，說明該管外形合格。否則，就不合格，須進行冷調(diào)或熱調(diào)。對于管子的直線度、彎曲角度誤差不大的情況下，可用錘子進行冷調(diào)。而對于彎曲半徑、彎曲角度誤差大和彎曲平面度超差的管子要進行熱調(diào)。熱調(diào)就是利用氧—乙炔焰進行局部加熱整形，直至管子能自然放入樣板中。測量管端伸出鍋筒管孔的長度，管子深入鍋筒長度為9177。2mm。管子退火后應(yīng)對管端進行清理，打磨出金屬光澤，打磨長度應(yīng)大于管孔壁厚50mm。打磨宜采用磨光機打磨，這樣便于保證打磨質(zhì)量。若用手工打磨，宜選用16＂—18＂的中目平板銼，然后用細平板銼銼光，最后用砂布沿圓弧進行精磨修光。經(jīng)打磨的管端，應(yīng)保持圓形，不得有棱角、凹痕、縱各刻紋、麻點、裂紋等，最大不得使管壁厚度小于規(guī)定壁厚的90%。管端內(nèi)壁的100mm長度內(nèi)，應(yīng)用鋼絲刷將鐵銹和鉛渣等清除干凈。經(jīng)打磨清理后的管端應(yīng)立即投入脹接，放置期間要防止生銹和污染管端。若長時間不用，應(yīng)用黃油和薄紙包裹好。打磨合格后的管子應(yīng)對其外徑、橢圓度、壁厚等進行記錄。，通球吹掃時可用木錘敲打管子彎管處，使之盡快吹掃干凈。通球規(guī)格選用表 彎管半徑＜~球直徑注：DW—管子公稱外徑；DN—管子公稱內(nèi)徑。由于管孔的孔徑和管子的直徑總是存在一定偏差值的，因此孔壁與管外徑之間的間隙就有大有小，為保證盡量相同的脹管率，就必須保證盡量相同的脹接間隙，這就必須依靠正確的配管才能保證脹接質(zhì)量。管孔孔徑和管子直徑在測量時，應(yīng)在其相互垂直的兩個平面內(nèi)測量，然后以其平均值作為管孔的直徑和管子的外徑。經(jīng)過測量后的孔徑和管徑應(yīng)記入布管展開圖中，并用白油畫在管子上進行相應(yīng)編號，以便對號入座。試脹的目的是為了確定具體的脹接方法和最合適的脹管率，保證脹接質(zhì)量。同時也對脹接材料和脹管器的質(zhì)量和性能進行檢查。對于合格的對流管束進行脹接，可采用先軸向，后縱向由中心向兩側(cè)進行。1）采用內(nèi)徑控制法二次脹接，其試脹工藝程序如下： 試脹前準備 固定脹接 擴脹翻邊脹接 水壓試驗 補脹選取最佳工藝和脹管率。2）試脹前準備：同鍋爐脹管前的準備。 3）固定脹接：是將試管穿入管孔后，將孔與管外徑之間的間隙消除，剛好使管壁貼緊孔壁，為下一步擴脹作準備。4）擴脹和翻邊脹接：擴脹是脹接最關(guān)鍵一步，是產(chǎn)生脹接應(yīng)力的操作方法，能否脹牢或是否過脹成敗在此一看。因此要預(yù)先確定好脹管率，—%，留有一定裕量作為補脹用。采用內(nèi)徑控制法時，脹管率按下式計算：式中Hn—脹管率，%； d1—脹完后管子實測內(nèi)徑，mm； t—未脹時管子實測壁厚，mm； D—未脹時管孔實測直徑，mm。在實際脹接時，不可能經(jīng)常測量內(nèi)徑值，因此要預(yù)先根據(jù)確定的脹管率（%）算出終脹時的內(nèi)徑，計算公式如下：d1=HnD+d2+δ式中d1—脹完后管子內(nèi)徑，mm。 d2—未脹前管子內(nèi)徑，mm。 D—未脹前管孔內(nèi)徑，mm； δ—脹前管徑與孔徑之差，mm； Hn—預(yù)先選定的脹管率，%；根據(jù)此式可以算出d1，但在脹接過程中仍然不能進行測量d1，必須換算出脹管器向前推進多少，相當于脹管器向外擴張多少，從而控制d1值，為此要計算出脹管器的擴脹值：△ =HnD式中△—擴脹值，mm；Hn—選定的脹管率，%；D—未脹管孔直徑，mm。擴脹完成后，立即進行翻邊脹，翻邊起點應(yīng)伸入孔壁0—2mm，翻邊角度為12—15度，管端伸出長度7—12mm為宜。脹接后，管端不應(yīng)有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷，不應(yīng)有過脹現(xiàn)象。安裝時注意，不得在受熱面和上鍋筒上焊接，引弧。（四）、燃燒器，鼓、引風機安裝燃燒器設(shè)備的安裝應(yīng)符合規(guī)范及設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。燃燒器應(yīng)按設(shè)備中心位置安裝、保證火焰不沖刷水冷壁。燃燒器應(yīng)連接牢固耐用，保證振動時不松動。安裝時須注意下列事項：（1）燃燒器以外各風、氣管道的重量和軸向力原則上均不得加在燃燒器上。（2）燃燒器安裝后應(yīng)符合下表所列標準。序號檢查項目允許誤差（毫米）備注1燃燒器噴嘴標高177。52燃燒器噴嘴水平度23燃燒器軸線偏離設(shè)計角度177。504法蘭接口與柱中心距離177。5點火槍和燃油管路的連接采用金屬軟管，連接時要求嚴密不漏。風機設(shè)備就位找正：軸中心標高差不大于177。10mm，對輪找中心偏差，所有安裝找正誤差均應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定。安裝結(jié)束后，手動盤車輕快無刮碰聲。煙，風、煤管道制造尺寸允許誤差序號偏差名稱允許偏差值mm1方（距）形截面邊長邊長2‰2方（距）形截面對角線差邊長2‰3圓形截面直徑直徑2‰4圓形截面橢圓度直徑2‰5制件長度2‰（不許負值）6制件彎曲度長度2‰7法蘭盤中心與螺栓孔中心距離177。18法蘭盤邊緣不相合≤29法蘭不垂直度：邊框尺寸＜15001500315001500≤邊框≤250025005邊框尺寸＞25002500710伸縮節(jié)高度177。511接管座長度177。3（五）、鍋爐附件及儀表閥門安裝壓力表安裝：經(jīng)過檢驗并鉛封的壓力表兩只，安裝在爐前便于視讀的位置。表彎、旋塞成套安裝，在表盤上額定壓力處劃上紅線標記。鍋爐閥門安裝：包括出水、回水、排氣、排污等閥門，主要注意開關(guān)靈活，連接嚴密不泄漏。安全閥安裝：安全閥要經(jīng)技術(shù)監(jiān)督檢驗部門檢驗和定壓在水壓試驗之后才能安裝，水壓試驗時將安全閥座盲板封嚴，安裝后的安全閥出口須將泄放管引向室外安全處。（六）、鍋爐本體水壓試驗水壓試驗前的準備:對鍋爐內(nèi)外全部清理,再將人孔手孔關(guān)好,關(guān)閉所有閥門,安全閥接口法蘭處加盲板封閉。打開鍋筒上部的排氣閥，并裝一塊經(jīng)過校驗的試驗用壓力表。安排專人做試驗總指揮，配一名記錄員，一名監(jiān)表員，要預(yù)先邀請當?shù)丶夹g(shù)監(jiān)督局鍋爐安全監(jiān)察人員、甲方代表和乙方技術(shù)負責人一同現(xiàn)場試驗。水壓試驗的步驟和技術(shù)要求：水壓試驗環(huán)境溫度在5℃以上，特殊情況下不得低于5℃；加水時要緩慢。同時觀察有無常壓滲漏；鍋上排氣閥出水表明水滿。無常壓滲漏，開始用試壓泵（安有校驗壓力表）加壓。升壓速度；，暫停升壓，檢查各部位的嚴密性，可以再緊一遍人孔、手孔、各法蘭的螺栓，要注意安全；無問題繼續(xù)升壓到設(shè)計工作壓力（ ）暫停，檢查各部件，無問題，升壓至試驗壓力（ MPa ），保持20分鐘；檢查各部件，無降壓為合格；泄壓到工作壓力，再進行全面檢查，如有滲漏處要做標記以便放水后修補。泄壓速度。辦理水壓試驗簽證：水壓試驗簽證必須經(jīng)質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局、甲方、乙方代表簽字蓋章方可認為合格。（七）、筑爐水壓試驗合格后應(yīng)按圖紙要求，砌筑爐墻，并做絕熱層和保溫層；本鍋爐爐墻為敷管與輕型護板爐墻相結(jié)合。爐墻砌筑和絕熱層施工應(yīng)按《工業(yè)鍋爐砌筑工程施工及驗收規(guī)范》，《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范》，SST13《鍋爐輕型、重型爐墻施工說明書》，SST23《鍋爐敷管爐墻施工說明書》進行；筑爐工程是鍋爐安裝中重要部分之一，其施工技術(shù)質(zhì)量的優(yōu)劣將直接影響鍋爐的總體運行，嚴重時還將影響鍋爐的安全使用。為此，本公司組建了一支專業(yè)筑爐隊，由高素質(zhì)技術(shù)人員和具有豐富筑爐經(jīng)驗的筑爐工負責施工和把關(guān)。選材與要求1）筑爐工程材料的選取應(yīng)嚴格按施工圖要求進行，并應(yīng)符合《工業(yè)鍋爐砌筑工程及驗收規(guī)范》及現(xiàn)行材料標準的規(guī)定。以我公司多年從事鍋爐筑爐施工工藝為基點，此工程涉及有關(guān)材料基本技術(shù)要求為：①高鋁耐火磚：外觀要求，無缺棱角、無扭曲、變形、龜裂，具有規(guī)則的幾何尺寸。且具備出廠合格證。②砌筑泥漿：根據(jù)砌體部位要求相應(yīng)的灰縫尺寸，選擇適合的粒徑料。③耐火高鋁水泥：必須采用有化驗報告和出廠日期的合格品，出廠超過2個月，應(yīng)重新鑒定合格方能使用。④礬土耐火骨料：規(guī)格一致，符合配比要求。以上各種材料應(yīng)