【文章內(nèi)容簡介】 置，鋼水罐立式烘烤器等設備。 VOD系統(tǒng)VOD裝置采用雙工位形式，設兩個真空罐，一套真空泵系統(tǒng)。（1）VOD系統(tǒng)功能三步法時，本裝置的功能如下：深脫碳還原脫硫去除夾雜物合金和溫度調(diào)整二步法時，冶煉在氬氧脫碳爐中已基本結束，本裝置僅用作鋼水罐處理站（LTS），其功能如下：去除夾雜物合金和溫度調(diào)整（2）VOD工藝三步法時，氬氧脫碳爐出鋼后扒渣，由精煉跨起重機將鋼水罐吊至真空罐內(nèi)，接上吹氬管，蓋上真空蓋抽真空到5000Pa，通過真空下鋼液中自然碳氧反應，在鋼液中產(chǎn)生大量一氧化碳氣泡，并借助強吹氬攪拌，將鋼液中氮氣脫去。然后進行真空吹氧脫碳精煉，碳含量達到目標成分時，進一步降低真空度，進行真空碳脫氧。隨后加入還原劑和渣料，進行還原操作。再破真空進行常壓下鋼水調(diào)整，使鋼水成分和溫度滿足連鑄的需要，然后運至連鑄鋼水罐回轉臺澆鑄。常壓下鋼水成分和溫度調(diào)整是在蓋上常壓蓋情況下進行的，這樣可以避免鋼水吸氮，便于添加合金和測溫取樣。二步法時，VOD裝置作為鋼水罐處理站（LTS）。氬氧脫碳爐出鋼后扒渣，由精煉跨280/80 t起重機將鋼水罐吊至真空罐內(nèi)，接上吹氬管，蓋上非真空蓋在常壓下進行鋼水調(diào)整，使鋼水成分和溫度滿足連鑄的需要，然后運至連鑄鋼水罐回轉臺澆鑄。（3）VOD主要設備真空罐2個外徑：216。5800mm真空罐蓋車1輛液壓馬達驅動還有真空狀態(tài)下加料裝置、吹氧裝置、真空取樣測溫裝置等設備。（4）VOD技術特點雙工位使VOD處理時間易與連鑄連澆匹配；帶質譜儀爐氣分析系統(tǒng)，有利于計算機模型控制；真空泵系統(tǒng)帶有除塵器，避免了鉻對水的污染；采用4級全蒸汽噴射泵，在第1級冷凝器配置了2級噴射泵，其中第2級泵帶有針閥，壓縮比大，能滿足工藝需要，迅速達到所需的真空度，針閥可根據(jù)季節(jié)和負荷運行情況進行調(diào)節(jié)，靈活性好，與6級泵相比，設備占地面積小，能耗低，蒸汽壓力要求低；吹氬攪拌強度大，有利于鉻的還原、脫硫和脫氣；對氮含量沒有特別要求的鋼種，氬氧脫碳爐可全程用氮氣代替氬氣，降低氬氣消耗；氧槍采用阻流設計，可產(chǎn)生脈沖式氧流，提高氧氣利用率和減少噴濺；常壓罐蓋的使用，可以避免鋼水吸氮，控制鋼水調(diào)整過程，蓋上配有測溫取樣裝置，使工藝操作自動化程度高。 LF爐（1）LF爐功能LF具備以下功能：協(xié)調(diào)煉鋼生產(chǎn)和連鑄機生產(chǎn)節(jié)奏，調(diào)整均勻鋼水成分和溫度，減少鋼中夾雜物和控制夾雜物形態(tài)，深脫硫，深脫氧。（2）LF爐工藝鋼水罐吊到LF爐作業(yè)線的鋼水罐車上，自動接通底吹氬，開到LF處理工位定位。包蓋下降，通電加熱加入渣料、鐵合金，在整個處理過程中進行底吹氬攪拌，鋼包底吹氬設有兩個透氣磚，并備有事故頂吹氬槍。測溫取樣合格后鋼水罐車開出到保溫劑投入工位投入保溫劑，然后到吊包工位用起重機將鋼水罐吊出。（3）LF爐主要設備爐蓋及升降機構1套電極橫臂及升降機構1套電極直徑 450 mmLF變壓器1臺25MVA還有鋼水罐車、事故吹氬頂槍、電極接長站、保溫劑投入裝置、合金加料系統(tǒng)等設備。第五章 不銹鋼連鑄生產(chǎn)工藝與設備不銹鋼分公司共建有四臺板坯連鑄機，其中兩臺為不銹鋼板坯連鑄機，兩臺為碳鋼板坯連鑄機。所澆鑄的鋼水全部來自煉鋼廠，生產(chǎn)的合格板坯主要供應1780熱軋廠。 生產(chǎn)規(guī)模與連鑄坯規(guī)格不銹鋼板坯生產(chǎn)規(guī)模： 144萬t/a不銹鋼連鑄坯規(guī)格：厚度： 180、200mm（標準坯）寬度： 750～1600 mm定尺長度： 8000～13600mm短尺長度： 4800～6500mm（熱軋能接受的非定尺長度）最大坯重： 30t 不銹鋼連鑄板坯的生產(chǎn)工藝不銹鋼連鑄板坯的生產(chǎn)工藝流程見圖51。圖51 不銹鋼板坯連鑄生產(chǎn)工藝流程不銹鋼板坯連鑄生產(chǎn)工藝流程簡述：經(jīng)過精煉的溫度、成分均已合格的不銹鋼鋼水送至鋼水接受跨，280/80/20t起重機將盛滿鋼水的鋼包放置到鋼包回轉臺上，連接好鋼包滑動水口液壓缸和鋼包下渣檢測裝置接線，測量鋼水溫度后，鋼包加蓋，鋼包回轉臺旋轉180176。，把鋼包運送到處于澆注位置的中間包小車的上方。鋼包下降至澆注位置，并由長水口夾持裝置接上保護套管。澆注平臺上有兩輛中間包小車，每輛小車上有一只中間包以實現(xiàn)快速更換。每輛小車都裝有提升和稱重裝置，每輛小車都可以在澆注位和各自的停車位間往返移動。每個中間包小車停車位都有一個中間包預熱站和一個浸入式水口預熱站。從鋼包到中間包的鋼流由裝在鋼包底部的滑動水口控制，鋼包底部裝有下渣檢測裝置。開啟鋼包滑動水口后，鋼水經(jīng)過鋼包到中間包之間的保護套管流入中間包，待中間包內(nèi)鋼水液面上升至一定高度后，投入覆蓋渣。中間包鋼流控制系統(tǒng)采用整體內(nèi)裝式浸入式水口和塞棒控制機構，并帶有事故切斷閘板。當自動開澆系統(tǒng)啟動后，中間包塞棒自動打開，鋼水通過浸入式水口流入結晶器。結晶器內(nèi)的鋼水上升到一定高度后，人工加入保護渣。在自動開澆系統(tǒng)的作用下，結晶器振動裝置和拉坯輥自動啟動，在結晶器內(nèi)已形成坯殼的鑄坯在引錠桿的帶動下緩緩拉出結晶器和足輥段，進入鑄坯導向段。結晶器液面自動控制裝置不斷調(diào)節(jié)中間包塞棒的開度，使結晶器內(nèi)的鋼液面保持穩(wěn)定的高度。結晶器內(nèi)裝有漏鋼預報裝置，一旦發(fā)生坯殼與結晶器銅板的粘連，該裝置發(fā)出報警信號，人工判斷后，手動或自動降低鑄機拉速，防止拉漏。鑄坯二冷導向段由直線段、彎曲度、弧形段、矯直段以及水平段等不同的扇形段組成，鑄坯在二冷導向段中經(jīng)過氣霧噴淋冷卻，坯殼不斷加厚直至全凝固。為使鑄坯得到合適的冷卻，在扇形段輥子間裝有氣霧噴嘴，通過二冷動態(tài)控制模型的計算和設定，由儀表和閥門系統(tǒng)來控制噴淋冷卻的強度，以適應不同鋼種和不同拉坯速度的需要。二冷室為隧道式，其中充滿著的二冷水和熱鑄坯作用產(chǎn)生的大量蒸汽，通過排蒸風機和管道抽出。所有扇形段輥子都采用分節(jié)輥形式，上下框架用四個液壓缸連接在一起，必要時可遙控調(diào)節(jié)鑄坯的厚度和錐度。扇形段可以通過起重機從澆注平臺上方吊出更換。第3個扇形段即第1個弧形段裝有鑄流電磁攪拌裝置（SEMS），平時一直通水冷卻，當澆鑄鐵素體不銹鋼板坯時，為了消除粗大的柱狀晶，增加等軸晶，SEMS裝置通電形成磁場，對板坯液相穴中的鋼液進行攪拌。直線段以下的彎曲段中裝有一組小徑輥，經(jīng)過7個彎曲點，將板坯逐漸彎曲到鑄機的基本半徑。其后是半徑恒定的弧形段，然后鑄坯進入半徑逐漸增大的矯直段，以保證凝固中的鑄坯矯直應力不超過極限值。經(jīng)過9個矯直點，鑄坯進入到水平段。在水平段部分應用動態(tài)輕壓下技術，根據(jù)在線模型對鑄坯的凝固末端施加一定的壓下量，減小鑄坯的中心偏析。開澆前，澆鑄平臺上的引錠桿小車開到結晶器旁，將引錠桿從上部送入結晶器。開澆后，引錠桿起牽引鑄坯的作用，引錠頭前部為爪式結構，可以方便而可靠地脫錠。引錠桿尾部出了水平扇形段后，由卷揚機系統(tǒng)牽引提升，與拉坯速度同步。引錠桿與鑄坯脫離后被快速提升回到引錠桿小車上，在引錠桿通過澆鑄平臺的開口處裝有保險裝置，以確保引錠桿在提升過程中的安全。鑄坯出了最后一個扇形段后，從切前輥道進入裝有火焰切割機的切割輥道。帶有鐵粉火焰切割機將鑄坯切割成預定的長度，鑄坯長度由火焰切割機上的長度測量裝置測出。除了正常定尺切割外，火焰切割機還要對鑄坯的頭部、尾部以及試樣進行切割，切割長度優(yōu)化模型還會對最后一段鑄坯進行優(yōu)化計算，使丟棄的切尾最少。切成定尺的鑄坯經(jīng)過出坯輥道在去毛刺輥道上由去毛刺機去除兩端的毛刺，再由噴號機在鑄坯的前端噴上板坯編號。經(jīng)過鑄坯質量判定模型判定和人工目視檢查認定為無缺陷的鑄坯通過橫移小車、輸送輥道和輥道稱量直接送到熱軋的板坯庫。鑄坯質量判定模型判定有缺陷或人工目視檢查認定有缺陷需要修磨的鑄坯用出坯跨30t板坯夾鉗起重機吊運下線到鑄坯冷卻區(qū)堆垛冷卻或放入保溫坑內(nèi)緩冷。冷卻到一定溫度的鑄坯由板坯夾鉗起重機送到修磨區(qū)進行檢查、翻坯，需要修磨的鑄坯再吊到修磨機上進行完全修磨或局部修磨。較小規(guī)模的修磨還可用手持式砂輪機人工修磨。修磨完畢后經(jīng)檢查已無缺陷的鑄坯再用板坯夾鉗起重機吊運到輸送輥道上經(jīng)稱量送往熱軋板坯庫。表58 板坯連鑄機主要技術參數(shù)序 號項 目單 位技術參數(shù)1連鑄機機型直弧型2基本半徑mm86363彎曲點數(shù)74矯直點數(shù)95結晶器長度mm9006直線段長度mm25717機身長度(冶金長度)mm245018臺數(shù)流數(shù)臺/流119板坯厚度mm180、200板坯寬度mm750~1600定尺長度m8~10連鑄機速度范圍m/min~11連鑄機工作拉速m/min12鋼包支承方式鋼包回轉臺13中間包鋼流控制塞棒14結晶器調(diào)寬在線熱調(diào)寬15結晶器振動裝置共振式板彈簧導向液壓振動16切割裝置氧氣＋天然氣＋鐵粉切割17引錠桿裝入方式上裝（頂入）引錠桿18出坯輥道輥面標高mm+80019澆注平臺標高mm+12130 連鑄機主要設備及特點連鑄機的主要設備組成如下所述，其中電磁攪拌裝置、火焰切割機加鐵粉裝置等屬不銹鋼連鑄機的專用設備。1) 鋼包回轉臺為蝶形、整體回轉、兩承載臂可單獨升降，兩個承載臂上配有壓力傳感器?；剞D臺上設有鋼包加蓋裝置。2) 鋼包下渣檢測裝置電磁式，安裝在鋼包滑動水口周圍的耐火材料內(nèi)。3) 中間包為直槽型，內(nèi)有擋渣墻和堰。4) 中間包鋼流控制裝置不銹鋼鋼流控制裝置采用塞棒和事故快速切斷閘閥系統(tǒng)。浸入式水口為內(nèi)裝整體式。結晶器液面檢測裝置為渦流感應式，結晶器液面控制精度177。3mm。5) 中間包車為半龍門自走式，具有走行、升降、橫向微調(diào)對中以及稱量等功能，在中間包車上還設有中間包連續(xù)測溫裝置。中間包車行走由電動(VVVF)驅動，升降和橫向微調(diào)由液壓驅動。6) 每臺連鑄機各有兩個中間包和浸入式水口預熱站，每個預熱站各設兩支主燒嘴，燃料為天然氣。7) 鋼包長水口夾持裝置的夾持動力為液壓，安裝在靠近回轉臺一側的澆注平臺上。8) 直結晶器可在線自動熱調(diào)寬，長度900mm，寬面1對足輥，窄面2對足輥。9) 結晶器液壓板彈簧振動裝置的驅動液壓缸為比例閥閉環(huán)系統(tǒng)控制，可實現(xiàn)結晶器的正弦曲線與非正弦曲線運動，并且可靈活地選擇振幅及振頻。10) 結晶器漏鋼預報裝置熱電偶式，預計檢出率90%，預計成功率98%。11) 鑄坯導向系統(tǒng)采用小輥徑、分節(jié)密排輥、液壓夾緊扇形段，由直線段、彎曲度、弧形段、矯直段和水平段組成。為了快速更換扇形段，設有扇形段更換導軌，除了直線段和彎曲度外，其余扇形段可用起重機通過吊具沿軌道從澆注平臺開孔吊出或吊進。12) 輥縫測量儀可以測量內(nèi)外弧輥縫、外弧輥面弧度、輥子轉動情況、噴嘴堵塞情況等。13) 不銹鋼連鑄機的鑄坯導向段設置鑄流電磁攪拌裝置（SEMS），直接安裝在不銹鋼連鑄機鑄坯導向段第3段內(nèi)弧上部框架上。14) 引錠桿從結晶器上口插入，~30m/min，引錠桿車軌距3m。15) 火焰切割機切割氣源為天然氣和氧氣，不銹鋼板坯切割還需加鐵粉助熔。16) 不銹鋼去毛刺機為BWG振動擺動型，去毛刺時間90sec，去毛刺溫度900186。C。17) 選用涂料噴號機，噴號位置為板坯的前端面。18) 出坯輥道包括切前輥道、切割機下輥道出坯輥道等組成，輥面速度0～30 m/min。19) 不銹鋼連鑄機設一臺橫移小車，將不銹鋼板坯從連鑄線橫移到輸送輥道上。20) 在橫移小車后面，每臺連鑄機均設有一臺鑄坯稱重臺，布置在輸送輥道的下方，稱量精度177。21) 橫移小車后面的輸送輥道與熱軋廠的熱裝輥道或下線輥道相連接，不銹鋼連鑄機輥道中心線上的橫移小車后面還有一段不銹鋼卸坯輥道。22) 不銹鋼鑄坯冷卻修磨區(qū)包括翻轉檢查臺架、鑄坯緩冷坑、 板坯過跨車、板坯離線稱量裝置、修磨機及修磨機除塵設備。23) 中間包維修設備主要包括：中間包冷卻臺、中間包傾翻臺、廢渣運輸車、中間包工作層噴涂機、中間包修砌拆裝臺、中間包干燥站、滑動水口維修裝置、攪拌機、中間包內(nèi)胎模、振動器等，另外在中間包維修區(qū)還設有耐火材料存放區(qū)、耐火材料干燥房及中間包滑動水口及塞棒維修區(qū)。 先進技術的采用為了提高連鑄機的產(chǎn)量，改善鑄坯的表面質量和內(nèi)部質量，生產(chǎn)無缺陷鑄坯，在不銹鋼板坯連鑄機上采用了一些適用的工藝技術和裝備，詳見表57。表57 連鑄機采用的主要工藝技術和裝備 序號連 鑄 工 藝 設 備減少夾雜物提高表面質量提高內(nèi)部質量提高生產(chǎn)率備 注1鋼包下渣檢測214。2全程無氧化澆注214。3增大中間包容量214。4優(yōu)化中間包設計214。5中間包連續(xù)測溫214。6優(yōu)化浸入式水口的幾何形狀214。214。7中間包水口事故閘板214。8低過熱度澆鑄214。9直結晶器214。10結晶器狀態(tài)檢測214。11結晶器在線熱調(diào)寬214。12結晶器漏鋼預報214。13自動開澆214。14結晶器液面自動控制214。214。15優(yōu)化結晶器及銅板設計214。214。16共振式結晶器液壓振動214。17二冷控制214。18多點彎曲多點矯直214。214。19小輥徑、密排分節(jié)輥布置