【正文】 側(cè)導板安裝在立輥前、粗軋機之后，用來使板坯正確地對中并且使板坯導入軋機進行軋制。由于中間坯在熱卷箱內(nèi)受到保溫、以及在進入精軋機組時改變了中間坯的頭、尾方向，因而解決了中間坯頭、尾溫差大的熱帶鋼軋制的“難題”。粗軋機主要工藝參數(shù) 表43： 粗軋機工藝、設(shè)備主要參數(shù)名稱主要工藝、設(shè)備參數(shù)備注軋輥：　　工作輥尺寸∮1200/11001780mm　工作輥身硬度~80　工作輥材質(zhì)高鉻復合鑄鋼　支撐輥尺寸∮1550/14001760mm　支撐輥身硬度+/3　支撐輥材質(zhì)5％Cr鍛鋼　主電機功率2—Ac7500Kw40/85rpm　軋制速度151/320mpm在最大輥徑時軋制壓力　最大壓下量在生產(chǎn)普碳鋼時軋輥開口度在最大輥徑時牌坊立柱斷面7000平方厘米　壓下裝置:　　壓下電機2Ac110/220Kw500/1000rpm　壓下速度20/40mm/s　壓下絲桿∮51025mm　壓下油缸(APC):　　油缸尺寸2∮1000/900mm　壓下速度　行程20mm(有效)/30mm(機械)　軋輥冷卻水壓力1MPa　壓上裝置:　　壓上電機1Ac75/150Kw515/1030rpm　壓上速度2/4mm/s　壓上絲桿∮51025mm　由于中間坯寬厚比較大、散熱面積大，其中間坯在精軋機組與粗軋機之間的中間輥道上溫降速度快；例如：當中間坯厚度25mm時，℃/S。(以使噴射水產(chǎn)生一個水平分力,將氧化鐵皮沖出板坯邊緣之外)。該系統(tǒng)水的壓力比目前國內(nèi)其它軋機所采用除鱗水壓力均要高（寶鋼1580熱軋機的高壓除鱗水壓力為14~ 15MPa）。10℃；板坯表面與中心溫度差：碳鋼≤30℃，不銹鋼≤25℃；板坯黑印溫差≤20℃（RT曲線）；板坯長度方向溫差：碳鋼≤30℃；不銹鋼≤25℃（RT曲線）；氧化燒損率≤%；爐子單位熱耗≤1300kJ/kg；環(huán)保PPM≤100（O2%=11%）。（3）燃料及其低發(fā)熱值燃料: 天然氣；低發(fā)熱值: 。加熱溫度和加熱的均勻程度是加熱質(zhì)量的標志，而加熱質(zhì)量好的鋼坯，才能更容易獲得斷面形狀正確、幾何尺寸精確的成品。5 mm；長度： 177。板坯寬度: 750 ～ 1600mm。a) 碳素鋼、低合金鋼、耐侯鋼、結(jié)構(gòu)鋼全部連鑄坯:板坯厚度: 180、200mm。197米 ，一個33 180。 開放性的自動化控制系統(tǒng)。178。178。 板坯直接熱裝(DHCR)技術(shù)，實現(xiàn)節(jié)能降耗178。帶鋼經(jīng)冷卻后，由三助卷輥式全液壓卷取機卷取成鋼卷。為確保帶鋼的厚度精度，F(xiàn)1～F7設(shè)有響應(yīng)速度高、精度控制精確的全液壓壓下裝置及厚度自動控制系統(tǒng)（AGC）；為有效控制帶鋼的凸度和平直度，F(xiàn)2～F4采用軋輥成對交叉的PC軋機和F1～F7軋機上采用工作輥彎輥裝置；同時為了延長換輥周期和改善帶鋼表面質(zhì)量，在F5～F7機架設(shè)置了在線磨輥裝置（ORG），并預留了在線輪廓檢測（OPM）裝置。然后，板坯進入帶立輥的四輥可逆式粗軋機進行往復軋制；在軋制過程中，根據(jù)軋制規(guī)程要求，可在軋機入口側(cè)或出口側(cè)用高壓水清除二次氧化鐵皮；軋制3～7道次后，軋成20～40（60）mm的中間帶坯經(jīng)中間輥道送入熱卷箱或通過熱卷箱進入精軋機組。碳鋼冷裝軋制（CCR）：按照板坯庫控制系統(tǒng)（SYC）的統(tǒng)一管理，由30t板坯夾鉗吊車將經(jīng)連鑄2號板坯輸送輥道、運輸臺車、汽車運到熱軋板坯庫的合格碳鋼板坯及外來坯分別堆放到兩跨板坯庫中指定的垛位；軋制時，根據(jù)軋制計劃，按照軋制順序，由30t板坯夾鉗吊車逐塊將板坯吊到上料輥道上并運到稱量輥道，經(jīng)測長、稱重、核對，然后送往加熱爐裝爐輥道，板坯定位后，由裝鋼機裝入加熱爐進行加熱。另外，運過來的合格的冷坯和外來坯也需核對和驗收，并輸入計算機。（1780熱軋生產(chǎn)工藝與設(shè)備篇）2006年12月15日第六章 1780熱軋概況 1780熱軋的產(chǎn)品、規(guī)格及生產(chǎn)能力寶鋼股份不銹鋼分公司1780mm熱軋以熱軋不銹鋼鋼卷為主導產(chǎn)品，同時發(fā)揮軋機能力大、控制水平高的特點，兼顧生產(chǎn)薄規(guī)格、高強度、高附加值的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金鋼等。21輥縫測量214。15優(yōu)化結(jié)晶器及銅板設(shè)計214。8低過熱度澆鑄214。表57 連鑄機采用的主要工藝技術(shù)和裝備 序號連 鑄 工 藝 設(shè) 備減少夾雜物提高表面質(zhì)量提高內(nèi)部質(zhì)量提高生產(chǎn)率備 注1鋼包下渣檢測214。17) 選用涂料噴號機，噴號位置為板坯的前端面。11) 鑄坯導向系統(tǒng)采用小輥徑、分節(jié)密排輥、液壓夾緊扇形段，由直線段、彎曲度、弧形段、矯直段和水平段組成。3mm。表58 板坯連鑄機主要技術(shù)參數(shù)序 號項 目單 位技術(shù)參數(shù)1連鑄機機型直弧型2基本半徑mm86363彎曲點數(shù)74矯直點數(shù)95結(jié)晶器長度mm9006直線段長度mm25717機身長度(冶金長度)mm245018臺數(shù)流數(shù)臺/流119板坯厚度mm180、200板坯寬度mm750~1600定尺長度m8~10連鑄機速度范圍m/min~11連鑄機工作拉速m/min12鋼包支承方式鋼包回轉(zhuǎn)臺13中間包鋼流控制塞棒14結(jié)晶器調(diào)寬在線熱調(diào)寬15結(jié)晶器振動裝置共振式板彈簧導向液壓振動16切割裝置氧氣＋天然氣＋鐵粉切割17引錠桿裝入方式上裝（頂入）引錠桿18出坯輥道輥面標高mm+80019澆注平臺標高mm+12130 連鑄機主要設(shè)備及特點連鑄機的主要設(shè)備組成如下所述，其中電磁攪拌裝置、火焰切割機加鐵粉裝置等屬不銹鋼連鑄機的專用設(shè)備。帶有鐵粉火焰切割機將鑄坯切割成預定的長度，鑄坯長度由火焰切割機上的長度測量裝置測出。其后是半徑恒定的弧形段，然后鑄坯進入半徑逐漸增大的矯直段，以保證凝固中的鑄坯矯直應(yīng)力不超過極限值。結(jié)晶器內(nèi)裝有漏鋼預報裝置，一旦發(fā)生坯殼與結(jié)晶器銅板的粘連，該裝置發(fā)出報警信號，人工判斷后，手動或自動降低鑄機拉速，防止拉漏。每個中間包小車停車位都有一個中間包預熱站和一個浸入式水口預熱站。第五章 不銹鋼連鑄生產(chǎn)工藝與設(shè)備不銹鋼分公司共建有四臺板坯連鑄機，其中兩臺為不銹鋼板坯連鑄機，兩臺為碳鋼板坯連鑄機。 LF爐（1）LF爐功能LF具備以下功能：協(xié)調(diào)煉鋼生產(chǎn)和連鑄機生產(chǎn)節(jié)奏，調(diào)整均勻鋼水成分和溫度，減少鋼中夾雜物和控制夾雜物形態(tài)，深脫硫，深脫氧。（4）VOD技術(shù)特點再破真空進行常壓下鋼水調(diào)整，使鋼水成分和溫度滿足連鑄的需要，然后運至連鑄鋼水罐回轉(zhuǎn)臺澆鑄。還原 ，升降裝置：22 kW帶副槍和爐氣分析系統(tǒng)，有利于氬氧脫碳爐計算機模型控制；當鋼液中碳含量達到目標成分后，氬氧脫碳爐進行還原期操作，此時爐底側(cè)部風口的氮氣切換成氬氣，通過爐頂料倉加料系統(tǒng)加入還原劑硅鐵，還原爐渣中被氧化的鉻和錳，此時，加大爐底風口氬氣的吹入強度，使熔池形成較好的動力學條件，加速和充分還原，同時可以達到良好的脫硫效果，之后將鋼水和爐渣一起出至爐下的鋼水罐內(nèi)，通過渣鋼混沖進一步還原渣中的氧化鉻。電爐母液出至爐下的鋼水罐（帶嘴，外形與鐵水罐相似）中，由鋼水罐車運至加料跨，經(jīng)扒渣后，由起重機吊起兌入氬氧脫碳爐。采用短出鋼咀出鋼，渣鋼混出以提高渣中鉻的還原率。電爐以脫磷鐵水、不銹鋼廢鋼、高碳鉻鐵合金、鎳鐵合金等為爐料，熔煉出已基本上具有所煉鋼種成分的不銹鋼母液。噴吹罐 2個、為不銹鋼生產(chǎn)服務(wù)的鐵水預處理包括鐵水脫磷站和鐵水倒罐站混沖脫硅設(shè)施。氬氧脫碳爐將電爐母液脫碳至鋼水成品所需的最終碳含量，加硅鐵還原后，鋼水和爐渣一起出至鋼水罐內(nèi)，鋼渣混沖充分還原，再由鋼水罐車運至精煉跨，經(jīng)扒渣后，由精煉跨的280/80 t起重機運至VOD真空罐內(nèi)，蓋上常壓蓋，進行鋼水成分和溫度調(diào)整，之后由280/80 t起重機吊運至過跨鋼水罐車上，開至鋼水接受跨，由280/80 t起重機吊運至不銹鋼板坯連鑄機回轉(zhuǎn)臺，進行澆鑄。隨后再由210/70/10t起重機吊起盛有脫磷鐵水的鐵水罐，并加入電爐內(nèi)。除高爐鐵水外，不銹鋼生產(chǎn)爐料還有不銹鋼廢鋼、固態(tài)鉻鐵、鎳鐵、金屬鎳等，為了適應(yīng)不銹鋼原料的多樣性，采用兩座公稱容量為100t的交流電弧爐作為不銹鋼初煉爐。在奧氏體不銹鋼的基礎(chǔ)上，適當增加Cr含量并減少Ni含量，并與固溶化處理相配合，可獲得具有奧氏體和鐵素體的雙相組織（含40%～60％δ鐵素體）的不銹鋼，典型鋼號有0Cr21Ni5Ti、1Cr21Ni5Ti、0Cr21Ni6Mo2Ti等。（1）固溶處理。防止奧氏體不銹鋼應(yīng)力腐蝕的最主要途徑是加入2％～4％ ％以下。％以下即可滿足抗晶間腐蝕性能的要求。最近以壽命達到100年為目標的建筑物開始出現(xiàn)，這樣具有優(yōu)異耐久性的材料需求將增長。在土木領(lǐng)域，日本的水壩吸水塔使用不銹鋼。表13 奧氏體不銹鋼的化學成分/%鋼種CrNiCMnSiPS其 它301304304L309S310S316L321161818201820222424261618171968812121519221014912Ti 5*C 奧氏體不銹鋼一般用于制造生產(chǎn)硝酸、硫酸等化工設(shè)備構(gòu)件、冷凍工業(yè)低溫設(shè)備構(gòu)件及經(jīng)形變強化后可用作不銹鋼彈簧和鐘表發(fā)條等。鐵素體不銹鋼的化學成分見表12。有時還加入其它合金元素。410鋼是馬氏體不銹鋼的常用鋼種。如加入足夠數(shù)量的Cr或Cr－Ni，使鋼在室溫下獲得單相鐵素體或單相奧氏體。提高鋼耐蝕性的方法很多，如表面鍍一層耐蝕金屬、涂敷非金屬層、電化學保護和改變腐蝕環(huán)境介質(zhì)等。點腐蝕：點腐蝕是發(fā)生在金屬表面局部區(qū)域的一種腐蝕破壞形式，點腐蝕形成后能迅速地向深處發(fā)展，最后穿透金屬。因此，提高金屬耐化學腐蝕的能力，主要是通過合金化或其它方法，在金屬表面形成一層穩(wěn)定的、完整致密的并與基體結(jié)合牢固的氧化膜。每年不銹鋼的需求量還以6%的比率增長，而中國需求量在以每年8%以上的速度增長，高于世界平均增長率。%以上時，鋼的表面在大氣中會形成一層致密的氧化鉻，使鋼具有了防銹性，能防止鋼的基體進一步氧化，起到了對鋼基體的保護作用。%以上的鋼稱為不銹鋼。在外界介質(zhì)的作用下使金屬逐漸受到破壞的現(xiàn)象稱為腐蝕。金屬材料在工業(yè)生產(chǎn)中的腐蝕失效形式是多種多樣的。點腐蝕危害性很大，尤其是對各種容器是極為不利的。但是利用合金化方法 ，提高材料本身的耐蝕性是最有效防止腐蝕破壞的措施之一，其方法如下；（1）加入合金元素，提高鋼基體的電極電位，從而提高鋼的抗電化學腐蝕能力。（4）加入Mo、Cu等元素，提高鋼抗非氧化性酸腐蝕的能力。%的鉻，在高溫下具有奧氏體組織，在合適的冷卻速度下，冷卻到室溫可以轉(zhuǎn)變成馬氏體。金相組織主要是鐵素體，加熱及冷卻過程中沒有α=γ轉(zhuǎn)變，不能用熱處理進行強化，只是經(jīng)冷加工后有一些硬化。表12 鐵素體不銹鋼的化學成分/%鋼種CMnPSSiCr其它409405429430430F430FSe434436442446Ti6*C/ *C/ 奧氏體不銹鋼是克服馬氏體不銹鋼耐蝕性不足和鐵素體不銹鋼脆性過大而發(fā)展起來的（見表13）。、家電、運輸、建筑、土木各領(lǐng)域在廚房器具方面主要有水洗槽和電氣、煤氣熱水器，家電產(chǎn)品主要有全自動洗衣機的滾筒。歐美的寒冷地區(qū)，為防止高速公路和橋梁的凍結(jié)需撒鹽，使用不銹鋼鋼筋。隨著IT的迅速發(fā)展，在IT的發(fā)展和普及過程中，功能材料在設(shè)備硬件方面起很大的作用，對高精密度、高功能材料的要求非常大。奧氏體不銹鋼在450～850℃保溫或緩慢冷卻時，會出現(xiàn)晶間腐蝕。（2）加入Ti、Nb，形成穩(wěn)定的碳化物（TiC或NbC），避免在晶界上析出Cr23C6。此外還應(yīng)盡量減少P、Sb、Bi、As等雜質(zhì)的含量。將鋼加熱到1050～1150℃后水淬，主要目的是使碳化物溶于奧氏體中，并將此狀態(tài)保留到室溫，這樣鋼的耐蝕性會有很大改善。雙相不銹鋼與奧氏體不銹鋼相比有較好的焊接性，焊后不需熱處理，而且其晶間腐蝕、應(yīng)力腐蝕傾向性也較小。采用公稱容量為120 t氬氧脫碳爐兩座，