【文章內(nèi)容簡介】 200噸/日)；③裝置雨水及少量地面沖洗水。煤化工裝置所有排放水均匯集到隔油池進行隔油后進入總排口排出。為了增加廢水的利用，在隔油池出水處設回用水泵，回用水量約30噸/小時，用于水煤漿的制備和氣化裝置區(qū)域的地面沖洗；所有氣化、制漿裝置的沖洗、排放水均收集到大渣池，沉淀后上清液用于磨煤制漿；凈化區(qū)域的地面沖洗水收集到環(huán)保池，也用于磨煤制漿，水量約5噸/日，水煤漿的制備用水幾乎均為廢水利用。⑦熱電污水回用情況熱電運行部廢水排水系統(tǒng)包括清下水和污水兩大類。清下水排放主要包含地表雨水、化學反洗水、循環(huán)冷卻水排污水、輔機冷卻水排水、燃料能達沖灰水，清下水通過工業(yè)廢水回收裝置集中處理回用；污水包含各類生活污水、化學再生廢水，經(jīng)處理后達標排放。2002年熱電建成一套處理能力為250M3/h的工業(yè)廢水處理裝置。全廠的工業(yè)廢水（主要為雨水、化學預處理反洗水）經(jīng)雨水溝匯集至集水井，然后經(jīng)過沉淀、除油、過濾、吸附等工藝的處理，達到循環(huán)水補水的水質(zhì)要求，然后作為循環(huán)水補水、消防水以及其他雜用水使用，可替代新鮮水，減少新鮮水取水量。同時該裝置產(chǎn)生的污水排放至灰水循環(huán)系統(tǒng)，從而實現(xiàn)再次的循環(huán)利用。，。含煤廢水處理裝置由回收系統(tǒng)、加藥系統(tǒng)、凈化系統(tǒng)、過濾系統(tǒng)和供水系統(tǒng)等構(gòu)成，該裝置是在原有灰漿水處理設備的基礎上，經(jīng)過技術(shù)改造而成，主要用于處理回收燃料煤場、輸送帶沖洗水和能達真空泵冷卻水，使得廢水能夠重復利用，節(jié)約水資源。該系統(tǒng)于2011年9月完成設備、PLC程控系統(tǒng)技術(shù)改造后投入運行。1996年熱電建成了一套廠外灰水閉路循環(huán)系統(tǒng)，該系統(tǒng)將灰場沉淀的灰水通過回收水泵收集到?jīng)_灰水池，再由沖灰水泵輸送到?jīng)_灰系統(tǒng)進行重復利用，減少沖灰新鮮水消耗量。⑵輕烴回收，油氣資源化、清潔化①增設氣柜及螺桿機實現(xiàn)火炬氣全回收由于生產(chǎn)管理、設備、工藝等環(huán)節(jié)存在一些問題，正常生產(chǎn)時約有8200m3/h ()各類放空氣體進入火炬氣系統(tǒng)，而現(xiàn)有火炬氣回收的實際能力僅有5000 m3/h，造成火炬氣無法回收必須排入火炬燃燒；加上現(xiàn)有火炬氣回收設施投用時間早，部分設施工藝落后和不完善，設備故障率較高，壓縮機檢修搶修頻繁，檢修時排入火炬的量更大，不僅浪費了資源而且對環(huán)境產(chǎn)生不利的影響。公司決定對現(xiàn)有火炬氣回收設施改造完善項目，新建30000m3的干式氣柜1臺，使氣柜的平衡緩沖能力提高至8小時，減少火炬氣排放，提高應急處理能力，解決無法檢修問題；淘汰現(xiàn)有的低壓螺桿機，新增3臺處理能力為3000m3/h的兩級高壓螺桿壓縮機；完善螺桿機進出口流程，新增火炬氣分液設施。現(xiàn)有火炬氣回收系統(tǒng)沒有分液罐，火炬氣帶液影響火炬氣回收，本項目在新、老氣柜處壓縮機出、入口各設1臺分液罐，并設各兩臺凝液泵用于輸送凝縮液至焦化或常減壓裝置。裝置建成后實現(xiàn)了火炬氣的全部回收。②三減壓三頂氣壓縮回收常減壓三頂不凝氣一般作為燃料氣直接提供裝置加熱爐使用，含硫三頂不凝氣直接進加熱爐燃燒后，有如下危害：燃料氣燃燒后煙氣中二氧化硫的含量高達450ppm，特別是在加工高硫油過程中減頂氣硫化氫體積濃度達20%以上，嚴重污染環(huán)境；在輕烴量較大時，加熱爐燃燒不完，放火炬系統(tǒng)有部分輕烴得不到有效回收；由于燃料氣中硫含量高，致使對流式爐管和空氣預熱器腐蝕嚴重，同時易堵塞煙道，需要經(jīng)常清洗，增加裝置的成本。為此，新增一臺壓縮機用來壓縮三頂不凝氣，經(jīng)壓縮機壓縮后送到系統(tǒng)低壓管網(wǎng)統(tǒng)一脫硫處理，脫硫的干氣進高壓燃料氣管網(wǎng)，從根本上解決了污染與腐蝕的問題。利用裝置檢修機會，公司分別對幾套常減壓進行了改造，全部實現(xiàn)了加熱爐燃燒清潔燃料。③焦化放空氣壓縮回收焦化放空尾氣壓縮回收情況:I、II、III焦化放空尾氣量分別約為3000m179。/塔、2000m179。/塔，10000m179。/塔。放空尾氣進放空塔，塔頂出來尾氣經(jīng)過空冷、水冷、一、二級油水分離罐，尾氣進壓縮機入口回收利用，廢水外送處理。④引進吸附技術(shù)對芳烴裝船氣回收在苯類產(chǎn)品裝船過程中，有大量苯類蒸氣排放，對環(huán)境、人體、安全都造成了較大程度的危害，同時還有苯類產(chǎn)品揮發(fā)損失。本回收工藝采取活性炭油氣回收技術(shù)，設計能力450Nm3/h，尾氣烴含量小于等于10mg/m3。第一組件是兩個活性炭床，在生產(chǎn)操作過程中交替切換對進入系統(tǒng)的苯類油氣進行吸附及脫附，第二大組件是真空泵，主要負責脫附活性炭床的高濃度烴氣，完成炭床再生；第三大組件是噴淋回收塔，脫附的高濃度苯類油氣，經(jīng)過噴淋回收塔將高濃度苯類油氣回收；炭床內(nèi)提濃后油氣經(jīng)真空泵進入吸收噴淋塔。烴氣自下而上與來自上而下噴淋的苯類實現(xiàn)對流，從而在吸收塔內(nèi)實現(xiàn)油氣的吸收和液化。在炭床再生階段產(chǎn)生的少量殘余烴氣通過吸收塔頂部排入進氣管線進行循環(huán)回收。本項目2010年10完成，實施后，油氣回收率≥95%，油氣排放濃度≤10 mg/m3，項目實施后每年可回收油品300噸左右，可增收193萬。⑤火車裝車油氣回收油品儲運部鐵路裝車工區(qū)汽油裝車臺共有12臺手動小鶴管每年汽油裝車量約20噸。一直以來敞口裝車作業(yè)，現(xiàn)場油氣揮發(fā)較大，對壞境危害、油品損耗、人身傷害以及安全帶來較大隱患。本工藝與芳烴裝船氣回收技術(shù)一樣，活性炭吸附法油氣回收火車裝車油氣。目前、金陵石化公司汽油年裝車量約20萬噸，油氣回收裝置的油氣回收率為98%以上，這樣，每年可回收汽油近440噸，增收約221萬元。直接效益雖然不是很大，但其社會效益、環(huán)境效益是不可估量的。⑶危險廢物資源化①芳烴廢白土資源化利用芳烴生產(chǎn)產(chǎn)生大量廢白土，按照危險廢物轉(zhuǎn)移處理不僅需要大量資金，有處理資質(zhì)的單位也寥寥數(shù)幾，處理能力十分有限，為了解決廢白土的出路問題，公司決定將芳烴運行部產(chǎn)生的廢白土送至熱電運行部CFB爐進行的摻燒，作無害化處理。為了確保熱電運行部安全、平穩(wěn)運行，先用40噸廢白土進行摻燒試驗，試摻燒期間，工藝、生產(chǎn)和環(huán)保等部門配合，環(huán)境監(jiān)測站做好相關氣體的分析檢測，與摻燒前進行對比，從分析結(jié)果來看，前后無明顯變化，說明摻燒試驗是可行的。從2011年3月份摻燒試驗開始到現(xiàn)在，已經(jīng)累計處理廢白土1272噸。環(huán)境保護部發(fā)布的《廢礦物油回收利用污染控制技術(shù)規(guī)范》（HJ6072011）環(huán)境保護標準， 精煉石油產(chǎn)品制造、廢礦物油再生利用產(chǎn)生的含油（油脂）白土宜使用蒸汽提取或焙燒分餾處理。該技術(shù)規(guī)范2011年7月1日實施，公司這種處理方法已經(jīng)得到南京市環(huán)保局的認可。②浮渣在焦化資源化利用延遲焦化處理含油浮渣目前采用的工藝流程，即用浮渣代替老塔處理初期給水的“底部注入法”，即在切換四通閥后，進行正常的焦炭塔小吹汽(時間l小時左右)，然后進行改放空大吹汽，當焦炭塔頂油氣溫度達4OO℃時，開始進行浮渣摻煉，焦炭塔頂溫度降至330℃時停止摻煉（摻煉時間約為40～45分鐘），而后進行正常給水。浮渣摻煉基本流程圖此法的原理是利用焦炭塔余熱對浮渣進行氣化分離，即在焦炭塔大吹汽和小給水之間，將浮渣從焦炭塔底注入。含水浮渣在塔底350℃以上的高溫焦層中驟熱汽化，浮渣中90％的水、輕質(zhì)烴氣化形成氣流并攜帶浮渣中300℃以上的重質(zhì)烴及灰分沿焦床中的生焦孔迅速上升：在塔頂，由于體積膨脹，流速減緩，固體灰分及難氣化的重質(zhì)烴沉降進焦炭塔頂部約400℃的泡沫焦層中，重質(zhì)烴則繼續(xù)與泡沫層中的自由相進行進一步的焦化反應，體積縮小，最終形成松軟的泡沫層，除焦時隨焦炭一起進入焦池。采用延遲焦化摻煉煉廠含油浮渣，既回煉了浮渣中的殘油，產(chǎn)生了經(jīng)濟效益；同時又解決了含油浮渣處理帶來的環(huán)境污染問題，保護了環(huán)境。目前，凈水工區(qū)每日產(chǎn)生的浮渣量大約為2050噸，從浮渣池抽至凈水浮渣罐儲存，供延遲焦化摻煉。而Ⅰ延遲焦化每天兩塔的摻煉量也大致在50噸左右，剛好完全處理掉所產(chǎn)生的浮渣。③熱萃取技術(shù)處理油泥綜合利用污水處理場產(chǎn)生的隔油池底泥、浮渣、剩余活性污泥，經(jīng)離心機進行預脫水后物料送到熱萃取油泥處理單元，采用熱萃取脫水專利技術(shù)處理油泥可將油泥中水全部脫出，脫出水送污水場再處理，油泥中的油回收送污水場污油罐，干燥后固體物含水率小于5%，外送進一步處置。經(jīng)該工藝處理后，實現(xiàn)油泥減量化、資源化和無害化，消除油泥帶來的二次污染。3．積極開展低溫熱綜合利用，努力降低煉油加工能耗針對石化企業(yè)有大量的低溫熱的特點，公司一直將低溫熱的回收利用作為節(jié)能工作的重點之一。熱料直供不僅減少了上游裝置的冷卻負荷，同時促進下游裝置的節(jié)能降耗，并因減少了罐區(qū)儲轉(zhuǎn)的中間環(huán)節(jié)，進一步降低了罐區(qū)能耗和儲轉(zhuǎn)損失。公司相繼實施了一系列裝置熱料直供方案改造，實現(xiàn)了柴油、輕重蠟油及渣油的直供。如常減壓柴油直供柴油加氫、輕重蠟油直供蠟油加氫，催化油漿直供焦化，蠟油加氫蠟油直供催化等，目前具備條件的12套一、二次加工裝置實現(xiàn)了熱料直供。通過多年的摸索，將富產(chǎn)低溫熱裝置的低溫熱用于原油罐區(qū)作熱源、常減壓裝置原油換熱、驅(qū)動熱水型溴化鋰機組制冷和采暖，取得了較好的成效。四．積極進行污染源治理，大幅度提升污染物治理水平2007年江蘇省大幅度提升水污染物排放標準，促使公司下大力氣展開水治理。1．增加污水汽提處理能力，拓寬高濃度污水處理渠道公司現(xiàn)有兩套含硫污水汽提裝置能力分別為100噸/時和80噸/時隨著公司煉油能力的不斷擴大，各裝置含硫污水的產(chǎn)量也逐年提高。同時由于所加工原油更加劣質(zhì)化，高硫原油、含硫原油的加工比例不斷提高，部分裝置和系統(tǒng)的含油污水的硫含量大幅度提高，