【文章內容簡介】 2．考慮注射機技術規(guī)格1）. 考慮鎖模力盡可能減少塑件在分型面上的投影面積。模具的分型面尺寸在保證一定的型腔不溢料邊距的情況下，盡可能減小分型面接觸面積，從而可以增加分型面的接觸應力，防止溢料，并簡化分型面的加工。2）. 考慮模板間距3．考慮模具結構 1）. 盡量簡化脫模部件A． 為便于塑件脫模，應使塑件在開模時盡可能留與動模部分，盡可能使塑件與定模之間一定的結合力，而不要把塑件與模具結合力都放到動模部分。 B．應盡量避免側抽芯機構2）. 應盡量方便澆注系統的布置3）. 便于排溢。為了有利于氣體的排出，分型面應可能與料流的末端重合。4）. 便于嵌件的安放。5）. 模具總體結構簡化，盡量減少分型面的數量，盡量采用平直分型面。 4．考慮模具制造難易性。二）、澆注系統的確定 澆注系統一般由主流道，分流道，澆口和冷料穴組成。澆注系統的設計正確與否直接影響著注射過程中的成型效果和塑件質量。在設計澆注系統時應注意以下幾個原則：1） 根據塑件的形狀和大小以及壁厚等因素，并結合選擇分型面的形式選擇澆注系統的形式及位置。2） 根據所確定的塑件型腔數設計合理的澆注系統布局。3） 應根據所選用塑件的成型性能，特別是它的流動性，選擇澆注系統的截面積和長度，并使其圓滑過渡以利于物料的流動。4） 應盡量可能地縮短物料流程和便于清除料把，以節(jié)省原料，提高注射效率。5） 排氣良好。1． 主流道設計1） 主流道的結構設計主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計要點為：A． 為了便于澆注凝料從主流道中取出，主流道采用α=2176。~6176。左右的圓錐孔。對流動性差的塑料也可取得稍大一些，但過大則容易引起注射速度緩慢，并容易形成渦流。B． 澆口套與塑件注射區(qū)直接接觸時，其出料端端面直徑D應盡量選的小些。如果過大，即澆口套與型腔的接觸面積增大，模腔內部壓力對澆口套的反作用力也將按比例增大，到一定程度時澆口套則容易從模體中彈出。C． 澆口套的材料應選用優(yōu)質鋼T8A，并應進行淬硬處理，為了防止注射機噴嘴不被碰撞而破壞，澆口套的硬度應低于注射機噴嘴的硬度，以增加內壁的耐磨性，并減少注射中的阻力。圓錐孔大端應該有γ=1176。~2176。的過渡圓角，以減少料流在轉向時的流動阻力。D． 澆口套與注射機噴嘴頭的接觸球面必須吻合。由于注射機嘴頭是球面，半徑SR是固定的，所以為使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注射機噴嘴的端凸球接觸良好，一般地其半徑Sr=SR+（~1）mm，而圓錐孔的小端直徑d則應大于噴嘴的內孔直徑d1，即d=d1+（~1）mm，端面凹球面深度L2取3~5mm。球面與主流道孔應以清角連接，不應有倒拔痕跡，以保證主流道凝料順利脫模。E． 定位圈是模體與注射機的定位裝置，它保證澆口套與注射機的噴嘴對中定位，定位圈的外徑D1應與注射機的定位孔間隙配合。~，定位圈厚度5~10mm，即小于注射機定位孔的深度。F． 澆口套端面應與定模相配合部分的平面高度一致。G． 在可能的情況下澆口套長度L應盡量的短，L越大其壓力損失越大，使物料降溫過大，影響注射成型。主流道盡量不采用分級對接形式。其結構形式如下： 取主流道圓錐角α=4176。，內壁粗糙度Ra=，Sr=10+1=11，L2=4mm，L1=10mm，D1=120mm，d=6mm V1=（1/2）*（4/3）*R*R*R*∏ =（1/2）*（4/3）**11*11*11= V2=（1/3）*d*d*h*∏ =（1/3）**6*6*38 =2）. 澆注套的設計由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以需要選用優(yōu)質鋼材（如T8A）單獨加工和熱處理（硬度為53~57HRC），或用45，50，55等表面淬火（大于55HRC）。 其結構形式如下圖：分流道的設計1）. 在滿足注射成型工藝的前提下，分流道的截面積應盡量的小。但分流道的截面積過小會降低注射速度。使填充時間延長，同時可能會出現缺料、焦燒、皺紋、縮孔等塑件缺陷，而分流道過大則增大冷凝料的回收量，并延長了物料的冷卻時間。一般來說，在注射完成后，分流道的冷卻時間應比型腔中塑件的冷卻時間要短，才不影響注射時的效率。因此在設計是應用較小的截面積，以便與在試模是為必要的修正留有余地。2）. 在可能情況下，分流道的長度應盡量地短，以減少壓力損失，避免模體過大影響成本如果分流道較長時，應在其末端設置冷料穴，防止冷料和空氣進入模腔。3）. 在分流道上的轉向次數盡量少，在轉向處應圓滑過渡，不能有尖角。這樣就減少壓力損失，有利于物料的流動。4）. 分流道的內表面不必要求很光，這樣可以在分流道的磨擦阻力下使物流外層的流動小些，使其分流道的冷卻皮層固定，有利于對熔融塑料的保溫。5）. 分流道斷面形狀及尺寸大小，應根據塑件的成型體積、塑件壁厚、塑件形狀、所用塑料工藝特性、注射速率、分流道長度等因素來確定。從減少散熱面積考慮分流道的截面宜采用圓形；從壓力損失考慮，由于在同等斷面積時圓形比正方形的短，因此料流阻力小，壓力損失也小。2． 澆口設計根據塑件的流動性采用點澆口。其主要優(yōu)點如下：1）.由于點澆口的截面積尺寸較小，一般d=~2mm，當熔料通過時，有很高的剪切率和摩擦，產生熱量，提高熔料的流動，從而能獲得外形清晰，表面光澤的塑料制品。2）.塑料制品的澆口在開模的同時即被拉斷，澆口痕跡呈圓點狀不明顯，所以點澆口可開在塑件的表面及任何位置，并不影響制品的外觀。3）.點澆口一般開在塑件頂部，因其注射流程短，拐角小，排氣條件又好，因此很容易成型。4）.適用于外觀要求較高的殼類或盒類塑件的單型腔模、多型腔模等各種模具，使用比較廣泛。A．點澆口的結構形式如裝配圖：B．澆口位置的選擇 澆口位置開設正確與否，對塑件質量影響很大，因此合理選擇澆口位置是提高塑件質量的重要環(huán)節(jié)。在確定澆口位置時，應遵循以下原則： 1）、澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。 2）、澆口應設在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。 3）、澆口的位置選擇應有利于型腔中氣體的排除。 4）、澆口的位置應選擇在能避免制品產生熔合紋的部位。 5）、對于帶細長型心的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免沖擊變形。 6）、澆口應設在不影響制品外觀的部位。 7）、不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設置澆口。3． 冷料穴的設置 冷料穴一般設置在主流道的末端，即主流道正對面的動模板上或處于分流道的末端。它的作用是用來儲存注射間隙，噴嘴前端由散熱造成溫度降低而產生的冷料。在注射時，如果它們進入流道，將堵塞流道并減緩料流速度；進入型腔，將在塑件上出現冷疤或冷斑。影響塑件質量。同時在開模時，冷井又起到將主流道的凝料從澆口套中拉出的作用。冷料穴的直徑應大于主流道的大端直徑，其長度約為主流道的大端直徑，這樣有利于物料的流動。 排氣系統設計在注射成型過程中，模具內除了型腔和澆注系統中原有的空氣外，還有塑料手熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體，這些氣體若不能順利排出，則可能因填充時氣體被壓縮而產生高溫，引起塑件局部炭化燒焦，或產生氣泡，或使塑件熔接不良而引起缺陷。注射模的排氣方式，大多數情況下是利用模具分型面或配合間隙自然排氣。三）、成型零件的設計與計算 在設計成型零件時，一般應考慮如下問題。 1）　應盡量保證注射塑件的外觀完整性，使其外表表面美觀，避免尖角、毛邊、飛刺等損傷人體的情況出現。 2）　應使成型零件的加工工藝簡單合理，最省時省力，并能達到必要的裝配精度。 3）　成型零件應有必要的制造和裝配的基準面，力求裝配時定位可靠，方便、快捷。 4）　相互配合的部分應盡量減少配合面，以便于制造和裝配 5）　局部嵌件應便于修復和更換。 6）　應使塑件在使用時方便、簡捷。 7）　成型零件應具有足夠的強度和剛度。凸模的結構設計采用整體式結構，有較高的強度和剛度，且不易變形，塑件上不會產生拼模縫痕跡。凹模的結構設計采用整體裝配式凸模結構，將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成。成型零件尺寸的計算 1)、型腔尺寸的計算 A．型腔徑向尺寸的計算 Lm =〔Ls（1+s）—xΔ〕 式中： Lm — 型腔的最小基本尺寸（mm） Ls — 塑件的最大基本尺寸（mm）Δ— 塑件公差S — 塑件平均收縮率（%）x — 綜合修正系數（考慮塑料收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精度高，批量大，取x=3/4。δz — 模具制造公差，一般為（1/3~1/6），取1/3Δ。查表64 %~%。 平均收縮率 S=(%+0. 03%)/2=%因此 Lm =〔184（1+）—*3/4〕 =（—） = B．型腔高度尺寸的計算 Hm =〔Hs（1+s）—xΔ〕式中 Hm — 型腔的高度最小基本尺寸（mm） Hs — 塑件的高度最大基本尺寸（mm）Δ— 塑件公差S — 塑件平均收縮率（%）x — 綜合修正系數（考慮塑料收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精度高，批量大，