【文章內(nèi)容簡介】 。（2）工藝系統(tǒng)受力變形所引起的誤差。（3）工藝系統(tǒng)受熱變形所引起的誤差。（4）工件內(nèi)應力所引起的誤差。、力學性能兩個方面的含義。加工表面幾何特性即表面粗糙度形成的原因主要有以下方面：（1）與刀具形狀和幾何角度有關的幾何因素。（2）與工件材料有關的金屬表面層塑性變形。（3）機械加工中的振動。，加工質(zhì)量是由機床、刀具、熱變形、工件余量的復映誤差、測量誤差和振動等因素綜合影響的結(jié)果。提高質(zhì)量的途徑與方法有：（1）解決加工中心所造成的加工質(zhì)量問題：提高機床導軌的直線度與平行度、定期檢測機床工作臺的水平、提高機床三坐標軸之間的垂直度、提高主軸與工作臺的垂直度、提高主軸的回轉(zhuǎn)精度及回轉(zhuǎn)剛度。（2）解決刀具方面所造成的加工質(zhì)量問題：針對不同的工件材料選擇合適的刀具材料、刃磨合理的切削角度、選擇合理的切削用量、針對不同的工件材料選擇不同的切削液。（3）解決工件原始精度所造成的加工質(zhì)量問題：加工中應嚴格執(zhí)行粗、精分開的的原則。工件在粗加工后應有充分的時間使工件達到熱平衡，在未達到熱平衡前，不宜立即進行精加工。（4）解決熱變形造成的加工質(zhì)量問題：采用有利于減少切削熱的各項措施、充分冷卻或使工件預熱以達到熱平衡、合理選用切削液、創(chuàng)造恒溫的工作環(huán)境。（5）解決振動造成的加工質(zhì)量問題：減少消除振源的激振力、改進傳動結(jié)構(gòu)的缺陷與隔振、提高機床工件刀具的剛度并增加工藝系統(tǒng)的抗震性、調(diào)節(jié)振動源頻率、采用減振器與阻力器、合理選擇切削用量和刀具的幾何參數(shù)。（四）加工中心安全操作規(guī)程與加工注意事項為了正確合理的使用加工中心，保證加工中心正常運轉(zhuǎn)，必須嚴格執(zhí)行操作規(guī)程與加工注意事項。：（1）機床通電后檢查各開關按鈕和鍵是否正常靈活，機床有無異常顯現(xiàn)。（2）檢查電壓、油壓、氣壓是否正常，有手動潤滑部位必須進行手動潤滑。（3）各坐標軸手動回零，若某軸在回零點位置前已處在零點位置，須先將該軸移動到距離原點100mm以外的位置，再進行手動回零點。（4）在進行工作臺回轉(zhuǎn)交換時，臺面上、護罩上、導軌上不得有異物。（5）為了使機床達到熱平衡狀態(tài)，必須使機床空運轉(zhuǎn)15min以上。（6）NC程序輸入完畢后應認真校對，確保無誤。包括代碼、指令等等。（7）按工藝規(guī)程安裝找正好夾具。（8）正確測量和計算工作坐標系，并對所得結(jié)果進行驗證和驗算。（9）將工作坐標系輸入到偏置頁面，并對坐標、坐標值等進行認真核對。（10）未裝工件以前，空運行一次程序，看是否順利執(zhí)行，刀具長度選取和夾具安裝是否合理，有無超程現(xiàn)象。（11）刀具長度和半徑補償值輸入偏置頁面后，要對刀具補償號、補償值、正負號、小數(shù)點進行認真核對。（12）裝夾工件，注意螺釘壓板是否妨礙刀具運動，檢查零件毛坯和尺寸超長現(xiàn)象。加工時要注意刀具是否會銑傷鉗口。（13）檢查各刀頭的安裝方向及各刀具旋轉(zhuǎn)方向是否符合程序要求。（14）查看各刀桿前后部位的形狀和尺寸是否符合加工工藝要求，能否碰撞工件與夾具。（15）鏜刀頭尾部露出刀桿直徑部分，必須小于刀尖露出刀桿直徑部分。（16）檢查每把刀柄在主軸孔中是否都能拉緊。：（1）必須照圖樣工藝、程序和刀具調(diào)整卡，進行逐把刀逐段程序的試切。（2）單段試切時，快速倍率開關必須置于較低檔。（3）每把刀首次使用時，必須先驗證它的實際長度與所給補償值是否相符。（4）在程序運行中，注意觀察坐標顯示、寄存器顯示、主程序和子程序。（5）試切進刀時，在刀具運行至工件表面3050mm處，必須在進給保持下，驗證Z軸剩余坐標值和X、Y軸坐標值與圖樣是否一致。（6）對一些有試刀要求的刀具，采用“漸進”的方法。（7）試切和加工中，刃磨刀具和更換刀具輔具后，一定要重新測量刀長并修改好刀補值和刀補號。（8）程序檢索時應注意光標所指位置是否合理準確，并觀察刀具與機床運動方向坐標是否一致。（9）程序修改后，對修改部分一定要仔細計算和認真核對。（10）手搖進給和手動連續(xù)進給操作時，須檢查各開關選擇的位置是否正確。：（1）全批零件加工完畢后，應核對刀具號、刀補值,使程序、偏置頁面、調(diào)整卡及工藝中的刀具號、刀補值完全一致。（2）從刀庫中卸下刀具，按調(diào)整卡或程序，清理編號入庫。（3）錄入磁帶、磁盤與工藝、刀具調(diào)整卡成套入庫。（4）卸下夾具。某些夾具應記錄安裝位置及方位，并做出記錄和存檔。（5）清掃機床。（6）將各坐標軸停在中間位置。四．平面輪廓零件在加工中心上的應用實例（一）平面輪廓零件圖樣 圖11 平面輪廓零件（二）平面輪廓零件加工材料的選擇由于各種機械零件的用途和性能不同，其零件的材料、結(jié)構(gòu)和技術要求也各不相同。 因此，零件應根據(jù)不同的工作條件和使用要求選用不同的材料并采用不同的熱處理規(guī)范（如調(diào)質(zhì)、正火、淬火等），以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。45號鋼是常用材料，它價格便宜經(jīng)過調(diào)質(zhì)（或正火）后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能，淬火后表面硬度可達45~52HRC。 綜上所述該零件的材料選為毛坯為40㎜120㎜145㎜45號鋼材。毛坯切除量較大，工作量較大。（三）平面輪廓零件加工工藝分析在加工中心工藝分析時，主要從兩個方面考慮：精度與效率。理論上的加工工藝必須達到圖樣的要求，同時又能充分合理的發(fā)揮出機床的功能。177。177。，同時還要注意4個螺紋孔的距離。為了滿足尺寸要求，孔距尺寸要進行孔距對稱性公差的轉(zhuǎn)換，177。，177。如果為了要求側(cè)邊（如R200mm圓弧、R100mm圓弧等處）有比較好的垂直度（本例為相對水平面）和表面粗糙度，最后一次精加工時，這樣可以防止在精加工中刀具受到軸向力的作用。（四）零件的夾具確定和刀具選用，這里我們使用液壓虎鉗來裝夾工件。在安裝工件時，要注意工件安裝要放在鉗口中間部位。安裝虎鉗時，要對它的固定鉗口找正，工件被加工部分要高出鉗口，避免刀具與鉗口發(fā)生干涉。安裝工件時，注意工件上浮。 圖12 液壓式平口鉗，要注意以下幾點：（1）對于粗加工，當銑外輪廓時可以盡可能地選擇直徑大一些的刀具，這樣可以提高效率。本例中銑外輪廓可以用216。25mm或216。30mm立銑刀。 圖13 可換頭式立銑刀（2）對于精加工，當銑內(nèi)輪廓時要注意內(nèi)輪廓的內(nèi)圓弧的大小，也就是說刀具的半徑要小于或等于內(nèi)圓弧的半徑。（3）銑40mm40mm方槽時，要選擇鍵槽銑刀，粗加工時當然要大直徑的。（4）鉆螺紋底孔時，要注意M16絲錐所用鉆頭的大小。具體的刀具請參閱后面的加工參數(shù)表11。（五） ，一般是選擇工件或夾具上某一點作為程序的原點，這一點就稱為編程原點。通過編程原點，各軸都與機床坐標軸平行而建立的一個新坐標系就稱為工作坐標系，也稱為編程坐標系。編程原點的選擇原則是：（1）編程原點最好與圖樣上的尺寸基準重合。（2）在進行數(shù)值計算時，運算簡單。（3）引起的加工誤差最小。（4）編程原點應該容易找正，而且是測量方便的位置。 ，編程坐標、對刀位置及對刀方法也就定了下來。本例中，編程原點定在工件（毛坯）的中心處。（六）刀具的運動方向和軌跡的確定刀具的運動方向、軌跡是指刀具在加工過程中刀具的走勢。對鉆、鏜、攻螺紋與孔類特征中，刀具的運動方向在工藝分析中講過，銑削加工時，主要用順銑。對于加工余量的確定，其基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，盡量減小加工余量。根據(jù)實際情況。（七）零件加工的各種工藝參數(shù)確定切削條件的好壞直接影響加工的效率和經(jīng)濟性。這主要取決于編程人員的經(jīng)驗、工件的材料及性質(zhì)、刀具的材料及形狀、刀柄的剛性、切深及余量、加工位置、工件的剛性、工件的安裝及夾具的剛性、刀具壽命的估計、加工精度、表面質(zhì)量、冷卻等。此處我們主要研究以下幾個條件：式中：是主軸轉(zhuǎn)速，r/min；是切削速度，m/min；是刀具直徑，mm。 式中：是進給速度，mm/min；每刃進給量，mm/刃；是主軸轉(zhuǎn)速，r/min；是刀具的刃數(shù)。:切削深度主要受機床和刀具剛度的限制。在機床剛度允許的情況下，盡可能使切深等于零件的加工余量，這樣可以減少進給次數(shù)，提高加工效率。本例的具體參數(shù)見表11。表11 加工數(shù)據(jù)表機床型號：FNC86A加工數(shù)據(jù)表No.零件號零件號：1材料：45號鋼工藝：程序號：日期：編程者：順序號加工面刀具號刀具類型刀具長度主軸轉(zhuǎn)速 （ r/min）進給速度（mm/min）刀具偏置號刀具偏置量（mm）備注1四邊粗加工T1216。30mmEM2刃H122044D22R+D21= R+42粗銑深6mm凸臺T1216。30mmEM2刃H122044D23R+83粗銑深8mm凸臺T1216。30mmEM2刃H1220444鉆中心孔T2216。3mm中心鉆2刃H2900805鉆M16mm底孔