【文章內(nèi)容簡介】 不小于 100mm 范圍內(nèi)的母材，加熱到 20176。 C 以上后方可施焊，且在焊接過程中均不應低于這一溫度。實際加熱溫度應根據(jù)構件構造特點、鋼材類別及質(zhì)量等級和焊接性、焊接材料熔敷金屬擴散氫含量、焊接方法和焊接熱輸入等因素確定，其加熱溫度應高于 常溫下的焊接預熱溫度，并由焊接技術 責任人員制訂出作業(yè)方案經(jīng)認可后方可實施。作業(yè)方案應保證焊工操作技能不受環(huán)境低溫的影響，同時對構件采取必要的保溫措施。 （ 5）焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境超出 （ 1）、 （ 4）條之規(guī)定但必須施焊時，應對焊接作業(yè)區(qū)設置防護棚并由施工企業(yè)制訂出具體方案，連同低溫焊接工藝參數(shù)、措施報監(jiān)理人員確認后方可實施。 焊前準備包括坡口制備、預焊部位清理、焊條烘干、預熱、預變形及高強度鋼切割表面探傷等。 焊條、焊劑使用前必須烘干。一般酸性焊條的烘焙溫度為 75～ 150℃ ，時間為 1～ 2h；堿性低氫型焊條的烘焙溫度為 350～ 400℃ ，時間為 1～ 2h。烘干的焊條應放在 100～ 150℃保溫筒（箱）內(nèi)，低氫型焊條在常溫下超過 4h 應重新烘焙，重復烘焙的次數(shù)不宜超過兩次。焊條烘焙時，應注意隨箱逐步升溫。 運條 方法 電弧點燃之后，就進入正常的焊接過程。焊接過程中焊條同時有三個方向的運動： ①沿其中心線向下送進； ② 沿焊縫方向移動； ③ 橫向擺動。由于焊條被電弧熔化逐漸變短，為保持一定的弧長，就必須使焊條沿其中心線向下送進，否則會發(fā)生斷弧。焊條沿焊縫方向移動速度的快慢要根據(jù)焊條直徑、焊接電流、工件厚度和接縫裝配情況及所在位置而 定。移動速度太快，焊縫熔深太小，易造成未透焊：移動速度太慢，焊縫過高，工件過熱，會引起變形增加或燒穿。為了獲得一定寬度的焊縫，焊條必須橫向擺動。在做橫向擺動時，焊縫的寬度一般是焊條直徑的 倍左右。以上三個方向的動作密切配合，根據(jù)不同的接縫位置、接頭形式、焊條直徑和性能、焊接電流、工件厚度等情況，采用合適的運條方式MSS 移動模架加工制作工藝規(guī)程 山東 博瑞重型機械 有限公司 11 （ 下 表），就可以在各種焊接位置得到優(yōu)質(zhì)的焊縫。 常用運條方法及適用范圍 運條方法 圖例 適用范圍 運條方法 圖例 適用范圍 直線形 要求焊肉很小的薄小構件 下斜線形 一般用于橫焊 帶火形 要求焊肉很小的薄小構件 橢圓形 一般用于橫焊 折線形 普通焊縫 三角形 常用于加強焊縫的中心加熱 正半月形 普通焊縫 圓圈形 角焊或平焊的堆焊 反半月形 普通焊縫 一字形 角焊或平焊的堆焊 斜折線形 一般用于邊緣堆焊 完工后的處理 焊接結(jié)束后的焊縫及兩側(cè)，應徹底清除飛濺物、焊渣和焊瘤等。無特殊要求時，應根據(jù)焊接接頭的殘余應力、組織狀態(tài)、熔敷金屬含氫量和力學性能決定是否需要焊后熱處理。 焊接 （ 1）手工焊接 a 熟悉圖紙，明確焊縫的技術要求及焊縫尺寸。 b 焊接所采用的焊絲應與構件的材質(zhì)相匹配。 c 焊前應對焊縫進行清理，除去油漬、銹跡、氧化渣等。 d 選擇合適的焊接電流、電壓，焊接速度及合理的焊接程序，確保焊接質(zhì)量，減小焊接變形。 e 焊接層 數(shù)應視焊件的厚度而定。除薄板外，一般都采用多層焊。對于同一厚度的材料，其他條件相同時，焊接層次增加，熱輸入量減少，有利提高接頭的塑性，但層次過多，焊MSS 移動模架加工制作工藝規(guī)程 山東 博瑞重型機械 有限公司 12 件的變形會增大，因此，應該合理選擇，施工中每層焊縫的厚度不應大于 4～ 5 mm。 焊接縱向連續(xù)焊縫必須對稱焊接，多層焊必須焊完第一層全長后才可焊第二層，焊完第二層全長后才可焊第三層??，每段主梁最多投入 4～ 6 名焊工，注意焊縫坡口、技術要求及焊縫等級；具體焊接順序如下：先焊內(nèi)部支撐角鋼再焊中間 H 型腹板，最后焊三角 T型加強板或折角三角加強板。 f 焊縫的高度和外觀成形 要符合焊接規(guī)范的要求。 g 焊后清理焊渣，檢查焊縫外觀質(zhì)量，如有氣孔，咬邊等缺陷，應進行打磨，補焊等措施，處理完后報檢。 （ 2） 長焊縫的埋弧自動焊焊接 a 熟悉圖紙，明確焊縫的技術要求及焊縫尺寸。 b 焊接所采用的焊絲、焊劑應與構件的材質(zhì)相匹配。 c 焊前應對焊絲、焊縫進行清潔，除去油漬、銹跡，焊劑烘潮等。 d 焊接時應加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊縫長度應大于 50mm，焊后應切割，不得用錘擊落。 e 選擇合適的焊接電流、電壓，焊接速度及合理的焊接程序，確保焊接質(zhì)量，減小焊接變形。 f 焊接時應注意的問題 ： 制作焊縫檢查：焊縫不得有夾渣 ，咬邊等焊 接質(zhì)量缺陷產(chǎn)生，施工時注意環(huán)境情況，避免高溫、驟冷影響焊接質(zhì)量 。 坡口質(zhì)量檢查：焊前要檢查坡口質(zhì)量，必須把坡口控制在規(guī)范以內(nèi) 。 打磨、烘干：使用電動鋼絲砂輪對坡口內(nèi)及兩側(cè)的浮銹打磨清理，并進行必要烘干處理（可采用氧 —— 乙炔加熱烘烤） 。 焊接過程中，注意控制節(jié)點焊接時 間、清渣間歇時間，以免引起焊速過快，增大收縮應力，導致焊縫開裂 。 焊接后，復測焊縫的質(zhì)量是否達到圖紙及驗收規(guī)范要求，對于有效偏差過大的，采用焊接進行補焊；對于二級焊縫，采用超聲波 100%檢查；業(yè)主及第三方 見證遵循 GB502052020《鋼結(jié)構工程施工質(zhì)量及驗收規(guī)范》作超聲波 20%檢查，如不合格，則需采用碳弧氣刨清根，再補焊，直至滿足圖紙和規(guī)范要求。 g 焊接檢查 ①焊接檢查、檢測設備和工具必須符合國家標準。 ②焊縫按三檢制檢查，并作好記錄， ③ 焊縫外觀尺寸必須符合設計圖紙和鋼結(jié)構工程施工及驗收規(guī)范 GB502052020 的要MSS 移動模架加工制作工藝規(guī)程 山東 博瑞重型機械 有限公司 13 求。 ④ 焊縫內(nèi)部探傷應在外觀檢查合格后進行，外觀自檢合格，焊工在焊縫附近部位打上鋼印號。 ⑤ Q235 鋼應在焊完 24 小時后進行外觀檢查。 ⑥ 焊縫同一部位返修次數(shù)不宜超過二次，超過二次，應 制定返修工藝后返修。 H 焊接完工后應注明工程名稱，構件號等標記，轉(zhuǎn)入下一道工序。 I 焊接規(guī)范參數(shù)： ① 焊接過程中盡量采用平焊，避免仰焊及立焊； ② 手工電弧焊與電流匹配參數(shù)見下表： 焊接位置 焊條直徑（ mm） 電流（ A） 平焊 40 180177。 20 立焊 120177。 20 仰角焊 150177。 20 ③ CO2 氣體保護焊規(guī)范參數(shù) 焊接位置 焊絲直徑（ mm） 電流（ A） 電壓（ V） CO2 氣流量（ L/min） 平焊 260177。 20 30177。 2 15～ 20 立焊 120177。 10 22177。 2 15～ 20 ④ 埋弧自動焊焊接參數(shù)見下表： 焊接位置 焊絲直徑（ mm） 電流（ A） 電壓（ V） 車速（ m/min） 船位、平位 5 700177。 50 32177。 2 20～ 25 ⑤ 焊縫的長度和間距（ mm） 板厚 t(mm) 定位焊縫長度（ mm） 定位焊縫間距（ mm） 手工電弧焊、 CO2 半自動焊、自保半自動 埋弧自動焊、熔化極電渣焊 約 300～ 500 t≤ ≥ 30 ≥ 40 ＜ t＜ 25 ≥ 40 ≥ 50 t≥ 25 ≥ 50 ≥ 70 MSS 移動模架加工制作工藝規(guī)程 山東 博瑞重型機械 有限公司 14 矯正 鋼材切割或焊接成型后，均應按實際情況進行平直矯正： （ 1） 、 H 型 、 T 型構件外形尺寸不超過矯直機工作范圍的，首選在矯直機上進行矯正。 （ 2） 、加熱矯正時，火焰加熱的合適溫度為 800℃ 900℃，嚴禁溫 度 過高。加熱操作工首次操作要用電子測溫儀實驗觀測鋼材加熱到各個溫度段的顏色，能正確判斷 800℃ 900℃的顏色時方可進行矯正作業(yè)。 （ 3） 、鋼結(jié)構在加熱矯正后應緩慢冷卻，不能用水冷卻。 （ 4） 、矯正的鋼結(jié)構表面，不得有裂縫或損傷。 （ 5） 、檢查構件表面的氧化鐵、焊瘤等是否清理干凈，經(jīng)質(zhì)檢部人員檢驗合格后進入組裝工序。 表面處理 把下好的板件進行 噴砂或 拋丸除銹，鋼材表面的銹蝕度和清潔度按《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》標準，鋼結(jié)構表面噴砂除銹 級。 注意：主梁 、鼻梁 底面 、牛腿梁上表面 等 滑 動面 處 不做噴砂處理。 鉆孔 首先根據(jù)孔徑精度和內(nèi)孔粗糙度要求確定加工方法，有粗糙度求或孔徑有公差要求且公差小于 時，必須用機加工方法，不能用切割方法；直徑大于或等于 80mm 且沒有精度和粗糙度要求的孔用火焰切割方法；未注孔徑公差按 H12 的精度，粗糙度 Ra 不應大于 m，如孔的允許偏差超過上述標準，不得用鋼塊填塞，可采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條填焊，再重新制孔。用磁力鉆鉆群孔時，必須用群孔樣板，以提高效率和保證質(zhì)量；節(jié)板鉆孔時，必須以板的焊接面為定位邊。 （ 1） 結(jié)構件中的所有要求機加工的銷孔，不得割孔，均采用鉆孔或鏜孔。 （ 2） 螺栓孔外觀不得有飛邊、毛刺等缺陷。 （ 3） 高強螺栓連接孔，同一組內(nèi)任意兩孔間距離偏差不得大于177。 ；孔壁粗糙度 Ra 不MSS 移動模架加工制作工藝規(guī)程 山東 博瑞重型機械 有限公司 15 應大于 m. （ 4） 普通螺栓連接孔，同一組內(nèi)任意兩孔間距離偏差不得大于177。 。其孔壁粗糙度 Ra不應大于 25um. （ 5） 主梁與主梁、主梁與鼻梁、鼻梁與鼻梁之間的螺栓孔采用配鉆的方法。 坡口加工及組 焊 前準備 （ 1） 按照圖紙的要求對需要開坡口的板件開坡口，坡口尺寸符合圖紙的要求 。 （ 2） 氣割完坡口后必須徹底清除割渣毛刺。 （ 3） 加工完坡口的零件必須調(diào)平與矯正后才能進入組裝工序。 （ 4） 組 裝前組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及技術文件的要求。 （ 5） 放樣使用的鋼尺須經(jīng)計量單位檢驗合格方可使用。測量較長尺寸時應分段迭加，不得分段測量累計相加 ， 以消除重復誤差。 （ 6） 放樣時根據(jù)施工圖和技術交底在平臺上放出 1： 1 的實樣，放樣后先行自檢，再報請質(zhì)檢員檢驗。若發(fā)現(xiàn)遺漏或錯誤，應及時上報技術質(zhì)檢 部門處理，不得擅自變更修改。 （ 7） 放樣合格后在平臺上作出構件輪廓線、基準線、連接面結(jié)合線、零部件的裝配線，打上樣沖，用漆筆涂圈。 （ 8） 安裝基準線必須正確無誤，十字線樣沖清晰。 （ 9） 將各組裝零部件備好，零部件的外觀、規(guī)格、尺寸、數(shù)量應符合各施工圖樣及相關技術要求。 （ 10） 所有板件均需在組裝前矯正。 主要部件的焊接及組裝 主梁的焊接 與組裝 （ 1） 焊接 a、 在平臺上，將底板、蓋板、腹板按照圖紙的要求劃好所有筋板和型鋼的樣線以及總裝時的樣線； MSS 移動模架加工制作工藝規(guī)程 山東 博瑞重型機械 有限公司 16 b、 把筋板和型鋼在底板、蓋板、腹板上點焊到 相應的位置； c、 將底板放入平臺上，把兩腹板按樣線對稱點焊到位，腹板之間用型鋼支撐， 間隔 2 米放置一道支撐，確保在以后的焊接過程中變形 小 ； d、 將蓋板放入腹板上，按樣線點焊牢固。 e、 檢 查 主梁的外型尺寸是否符合圖紙的要求，對達到圖紙要求的主梁用支撐進行固定，防止焊接變形。 f、 主梁上下翼板與腹板的焊縫采用四人同時對稱分段焊接的方式，由中間向兩邊，以降低焊接變形。 g、 主梁箱體內(nèi)的筋板、型鋼也采取對稱分段焊接的方式，以減少焊接變形。 h、 主梁箱體焊完后，在主梁箱體上劃好推進機構、吊耳、滑塊的樣線； i、 在主梁箱 體上相應的位置將推進機構、吊耳、滑塊點焊； j、 焊接推進機構、吊耳、滑塊，焊縫達到圖紙的要求。 k、 清除毛刺，焊渣、飛濺物。 l、 按圖紙檢驗外形尺寸以及焊縫高度。 （ 2） 組裝 a 用型鋼制作胎架平臺，用于組裝及預拼裝，要求平面平直水平，如地面不平時須用不同厚度的鋼板墊實，并用膨脹螺絲與地面固定。拼裝主梁的中心線，邊線用經(jīng)緯儀測量穿線，以保證所有主梁節(jié)段拼裝完以后的直線度。 b 組裝前應檢查半成品的工程名稱，構件編號與圖紙是否相符。 c 劃線時應采用經(jīng)過計量檢定的鋼尺，并將核定的偏差值標記在鋼尺的明顯部位， 在劃線時進行調(diào)整。 d 劃線時應先量構件全長，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免積累偏差過大。 e 檢查腹板、翼緣板下料尺寸是否與圖紙符合。 f 所有構件按圖開好坡口并校直后使用。 g 主梁采取平位制作，盡量減少整體翻身。 h 主梁組裝順序： 主梁分三個單元預制，即上翼緣組合、下翼緣組合及中間腹板組合，經(jīng)焊接、校正、鉆孔后進入組裝： ① 上翼緣組合：將上翼緣板與上翼緣 T 型腹板、縱向加強筋、橫向加強筋板并焊接好，經(jīng)校正合格后待上平臺定位。 MSS 移動模架加工制作工藝規(guī)程 山東 博瑞重型機械 有限公司 17 ② 下翼緣組合：將下翼緣板與下翼緣 T 型腹板、滑板、推進機構、橫向加強筋板及 吊點加強板并焊接好，經(jīng)校正合格后待上平臺定位。 ③ 吊裝上、下翼組合放到胎架平臺上定位，檢查上下翼緣之間的寬度尺寸、上下翼緣的垂直度及對角線尺寸符合圖紙尺寸要求并用臨時支撐加以固定。 ④ 劃好中間 H 型腹板的安裝線，吊裝中間 H 型腹板組合，并安裝中間支撐和上下腹板間的三角 T 型加強板或折角三角加強板。 ⑤ 按圖安裝水