【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 因此我們通過(guò)以上的分析，結(jié)合我們的實(shí)際，我們決定采用鑄件，來(lái)做我們的零件所用的毛坯。這樣比較符合我們的這個(gè)零件的特點(diǎn)，也便于加工，提高效率。根據(jù)齒輪泵的工作狀況，泵體要有好的耐熱性和良好的減震性，要有好的鑄造性能，需要進(jìn)行人工時(shí)效處理，所以選擇機(jī)鋁合金，泵體外形較特殊，械加工很困難，所以采用較精密的毛坯制造方法，泵體選用熔模鑄造，以最大限度的減少機(jī)械加工量。4 加工工藝 孔和平面的加工順序泵體類零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工箱體上的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。泵體的加工自然應(yīng)遵循這個(gè)原則。這是因?yàn)槠矫娴拿娣e大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對(duì)刀及調(diào)整，也有利于保護(hù)刀具。在制定工藝規(guī)程時(shí)，基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，不但使加工工藝過(guò)程中的問(wèn)題百出，更有甚者，還會(huì)造成零件大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無(wú)法正常進(jìn)行。定位基準(zhǔn)選擇的正確與否，對(duì)能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及對(duì)零件各表面間的加工順序都有很大影響，定位基準(zhǔn)的選擇是一個(gè)很重要的工藝問(wèn)題。 粗基準(zhǔn)的選擇 在選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，主要要求保證各加工面有足夠的余量，并注意盡快獲得精基準(zhǔn)，并且要按一定的原則進(jìn)行選擇，為保證泵體的寬度，在泵體加工過(guò)程中是先以上端面A粗基準(zhǔn)加工下端面B然后以上端面A為基準(zhǔn)加工下端面B，獲得精基準(zhǔn)。 精基準(zhǔn)的選擇選擇基準(zhǔn)時(shí)，是從保證工件加工精度要求出發(fā)的，因此，定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)先選擇精基準(zhǔn)，再選擇粗基準(zhǔn)，選擇精基準(zhǔn)時(shí)要按照一定的選擇原則進(jìn)行精基準(zhǔn)的選擇，在泵體孔加工中是先以上端面為基準(zhǔn)加工下端面，然后再以下端面為精基準(zhǔn)加工其他平面，以下端面為定位精基準(zhǔn)加工孔。 各表面加工方法 通過(guò)研究零件的圖樣和技術(shù)要求以及粗糙度要求，采用如下加工方法，現(xiàn)在數(shù)控車(chē)床上用通用夾具裝夾粗、精銑上端面，然后以上端面為基準(zhǔn)定位粗、精銑下端面，在以下端面為定位基準(zhǔn)加工上端面的孔，然后再以上端面為精基準(zhǔn)加工其他的面和孔。 工序集中與分散一般情況下，單件小批量生產(chǎn)和中批量生產(chǎn)都是采用工序集中，而大批量生產(chǎn)則可以集中，也可以分散，各表面的加工方法確定以后，可以考慮哪些表面的加工適合在一道工序中完成，哪些則應(yīng)分散在不同的工序，從而初步確定零件加工工藝過(guò)程中的工序總數(shù)和內(nèi)容，在泵體零件加工工藝過(guò)程中可以采用工序集中來(lái)加工。對(duì)于中批量生產(chǎn)的零件，一般首先總是通過(guò)劃線加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。泵體加工的第一、二個(gè)工序也就是劃線和加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以孔和定平面為初基準(zhǔn)定位粗、精加工底平面。第三個(gè)工序是加工定位用的兩個(gè)工藝孔，泵體與底座裝配的4個(gè)通孔之中的其中一對(duì)角孔。由于底平面加工完成后一直到泵體加工完成為止，除了個(gè)別工序外，都要用作定位基準(zhǔn)。因此，底平面上的另一對(duì)裝配通孔也應(yīng)在加工兩工藝孔的工序中同時(shí)加工出來(lái)。后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開(kāi)和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔都在鉆床上鉆套定位鉆出，因切削深度比較深，所受的切削力較大，也應(yīng)該在粗加工階段完成。對(duì)于泵體，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應(yīng)先精加工平面再加工孔系，但在實(shí)際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實(shí)際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來(lái)加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動(dòng)公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進(jìn)行。制定訂工藝咯線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能用工夾具，并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。加工順序的安排一般應(yīng)按“先粗后精，先面后孔，先主后次，基準(zhǔn)先行”的原則進(jìn)行，工藝路線安排，擬定工序方案（1）工序010 鑄造工序020 粗精銑上端面A工序030 鉆、擴(kuò)、鉸上端面A的411的通孔和27深22的定位銷(xiāo)孔， 粗精銑A端面上兩個(gè)場(chǎng)20，深10的兩個(gè)R13的圓弧凹槽工序040 粗精銑下端面B工序050 鉆鉸下端面的2—M8工序060 銑側(cè)端面C工序070 鉆、擴(kuò)、鉸、側(cè)平面C上4—M8出油孔工序080 銑側(cè)端面D工序090 鉆、擴(kuò)、鉸、側(cè)平面D上4—M8+0工序100 粗精銑泵體腔內(nèi)44 的孔 工序110 粗精銑A、B端面寬4mm深3mm的封油槽工序120 檢驗(yàn)工序130 入庫(kù)。擬定工序方案（2）工序010 鑄造工序020 銑側(cè)端面C工序030 銑側(cè)端面D工序040 粗精銑上端面A工序050 粗精銑下端面B工序060 鉆、擴(kuò)、鉸上端面A的411的通孔和27深22mm的定位銷(xiāo)孔，粗精銑A端面上兩個(gè)場(chǎng)20mm，深10mm的兩個(gè)R13的圓弧凹槽工序070 鉆鉸下端面的2—M8工序080 鉆、擴(kuò)、鉸、側(cè)平面C上4—M8工序090 鉆、擴(kuò)、鉸、側(cè)平面D上4—M8工序100 粗精銑泵體腔內(nèi)44 工序110 粗精銑A、B端面寬4mm深3mm的封油槽工序120 檢驗(yàn)工序130 入庫(kù) 工藝方案的比較與分析 上述兩個(gè)工序方案的特點(diǎn)是：方案一擬定為加工完畢一個(gè)平面的同時(shí)連帶該平面上的孔一起加工完畢，在重新裝夾加工其他平面上及平面上的孔。方案二擬定為所有平面依次加工完畢后再分別加工各個(gè)平面上的孔。經(jīng)比對(duì)后發(fā)現(xiàn)，方案一加工效率較高，但是加工精度會(huì)有所降低，方案二雖然工序步驟整齊，但是較方案一而言增加了許多裝夾次數(shù)，降低了生產(chǎn)效率。所及綜合方案一和方案二確定加工工序?yàn)椋汗ば?10 鑄造 工序 020 粗上銑端面 工序 030 粗下銑端面 工序 040 粗前銑端面 工序 050 粗后銑端面 工序 060 以端面下為基準(zhǔn)，精銑端面上鉆、擴(kuò)、鉸上端面A的411的通孔和27深22mm的定位銷(xiāo)孔，粗精銑上端面上兩個(gè)長(zhǎng)20mm，深10mm的兩個(gè)R13的圓弧凹槽，粗精銑上端面寬4mm深3mm的封油槽，粗精銑泵體腔內(nèi)44 的孔 工序 070 以端面上為基準(zhǔn)，精銑下端面鉆、鉸下端面的2—M8工序 080 以前端面為基準(zhǔn)，精銑后端面 鉆、擴(kuò)、鉸、后端面上4—M8工序 090 以后端面為基準(zhǔn)，精銑前端面鉆、擴(kuò)、鉸、前平面上4—M8工序100 清洗、檢驗(yàn)工序110 入庫(kù) 加工設(shè)備的選擇 選擇加工設(shè)備的原則是根據(jù)生產(chǎn)類型與加工要求，使所選擇的加工設(shè)備既能保證加工質(zhì)量，又經(jīng)濟(jì)合理，中批生產(chǎn)條件下，通常采用通用機(jī)床和部分高效率機(jī)床加通用夾具；大批生產(chǎn)條件下，多采用高效專用機(jī)床、組合機(jī)床，在齒輪泵泵體加工中，選用數(shù)控機(jī)床，使用通用夾具進(jìn)行加工生產(chǎn)，從而提高加工精度和縮短時(shí)間以提高生產(chǎn)效率。由于此次設(shè)計(jì)的泵體為鋁合金材料，質(zhì)地較軟，所以所需的銑、鉆、鏜等工序均可在數(shù)控加工中心上進(jìn)行。5 確定加工余量和切削用量 首先選擇毛坯余量（加工總余量），某表面的設(shè)計(jì)尺寸與其毛坯尺寸之差稱為毛坯機(jī)械加工余量。在不考慮其它因素的條件下，其大小取決于加工過(guò)程中各個(gè)工序應(yīng)切除金屬層的總和，要特別注意第一個(gè)切削工序的加工余量還取決于毛坯需要加工表面層的狀況，表面金屬層不