【文章內(nèi)容簡介】 鋼柱的加工 鋼柱十字型部分的加工十字型構(gòu)件的加工依據(jù)下圖進行：（1）放樣、下料鋼板放樣采用計算機進行放樣，放樣時根據(jù)零件加工、焊接等要求加放一定機加工余量及焊接收縮量；鋼板下料切割前用矯平機進行矯平及表面清理，切割設備主要采用數(shù)控等離子、火焰多頭直條切割機等。（2）H型鋼、T型件的組立H型鋼、T型件的翼板和腹板下料后應標出翼緣板寬度中心線和與腹板組裝的定位線，并以此為基準進行H型鋼的拼裝。直線型H型鋼拼裝在H型鋼拼裝機上進行。（3）H型鋼、T型件的焊接H型鋼、T型件拼裝定位焊所采用的焊接材料須與正式焊縫的要求相同。直線型H型鋼、T型件拼裝好后吊入龍門式埋弧自動焊機上進行焊接。（4）H型鋼、T型件的校正a．先采用H型鋼翼板矯正機矯正H型鋼、T型件翼板的平面度，如下示意圖。H鋼翼板矯正機b．采用火焰校正H型鋼、T型件翼板與腹板的垂直度；再采用火焰校正H型鋼、T型件的旁彎?；鹧嫘Ｕ郎囟瓤刂圃?00～800℃，矯正前在校正區(qū)域用測溫粉筆先畫，以免溫度超過800℃。（5）十字型的組裝焊接，先組裝H型鋼，再組裝T型件，如圖示：b. 根據(jù)十字型構(gòu)件焊縫的結(jié)構(gòu)形式，采用埋弧自動焊多層焊接。但為了控制焊接過程中的變形，同樣要使用跳焊法，并嚴格遵守焊接順序，焊接順序如下：（6）十字型的校正及尺寸外觀檢查，若發(fā)現(xiàn)十字型構(gòu)件存在變形應采用火焰矯正，溫度值應控制在600～800℃之間，同一部位加熱矯正不得超過2次，矯正后，應緩慢冷卻，不得用水驟冷。焊接十字柱的允許偏差(mm) 鋼柱箱型部分的加工箱型構(gòu)件的加工依據(jù)下圖進行：牛腿、節(jié)點板附件加工零件清單翼板加工腹板加工內(nèi)隔板加工坡口加工墊板裝配夾板機加工隔板坡口內(nèi)隔板組裝U型組立內(nèi)隔板焊接BOX組立BOX焊接端面加工整體裝配整體焊接無損檢測無損檢測無損檢測拋丸油漆成品終檢自檢、互檢（1）零件下料，切割質(zhì)量應符合如下技術標準：項 目允許偏差備 注零件寬度，長度177。手工、半自動、直條177。數(shù)控切割切割面平面度，割紋深度局部缺口深度與板面垂直度條料旁彎不大于3mmb. 對箱型構(gòu)件的翼板、腹板其長度放50mm余量，寬度不放余量；當箱型主體因鋼板長度不夠而需對接時，其面板的最小長度應在600mm以上，同一零件中接頭的數(shù)量不超過2個；同時，在進行套料時必須注意保證腹板與翼板的對接焊縫錯開距離滿足200mm以上。（2）箱型件的裝焊a. 以下翼板頂端基準線作為基準，在下翼板及二塊腹板的內(nèi)側(cè)劃出隔板、頂板等裝配用線，位置線應延伸至板厚方向。完成劃線后將下翼板吊置組立機平臺或胎架平臺，如圖示：胎架頂板位置線腹板位置線隔板位置線下翼板十字隔板，然后焊接下翼板與隔板，再裝兩腹板，如圖示：腹板上翼板，用BOX組立機的頂緊及夾緊裝置或組裝胎架上的千斤頂、夾具將箱型的面板與隔板緊密貼緊，組裝如下圖所示：c. 箱型主焊縫采用CO2氣保焊打底，埋弧焊進行蓋面焊接，焊接時注意焊接順序。 鋼柱的裝焊（1）鋼柱由箱型件及十字型H型鋼組成，箱型件及十字型H型鋼制作完成并檢查合格對其進行組裝，組裝應在平臺上進行，組裝如圖示：十字型構(gòu)件箱型構(gòu)件平臺胎架（2）箱型件與十字型H型鋼組裝好后對其點焊固定，然后對其進行焊接。5. 涂裝工藝 涂裝技術要求序號部位油漆種類干膜厚度um備注1底漆環(huán)氧富鋅底漆50um2車間噴涂2中間漆環(huán)氧云鐵中間漆601um車間噴涂3面漆氟碳面漆30um2車間噴涂 噴砂、油漆施工詳述a) 打砂前檢查構(gòu)件表面，確認沒有焊瘤、飛濺、毛刺等缺陷，自由邊銳角打磨至R2。b) 清除構(gòu)件表面的積水及雜物，并用清潔劑清除鋼材表面的油脂、油污。c) 清除鋼材表面的油污、水份、灰塵、鹽分、焊接煙塵、粉筆或油漆記號。d) 構(gòu)件用平板車運進油漆車間，放在專用支墩上。e) 準備通風、照明設備和腳手架。f) 保護不需打砂油漆的構(gòu)件及設備。g) 環(huán)境控制：檢查并記錄氣溫、鋼板溫度、相對濕度、油漆溫度。相對濕度不超過85％，鋼板溫度必須高于露點3℃。當環(huán)境狀況達不到上述要求時停止施工或加開除濕設備。h) 選用10～30目的銅礦砂，確保打砂后的粗糙度在40～100um之間。i) 檢查壓縮空氣的壓力、油水分離狀況等，確保貯氣罐內(nèi)的空氣壓力在6～7㎏/cm2，且油水分離器工作正常。j) 砂槍距鋼材表面約20～30cm，噴砂角度保持在60～80176。，勻速移動，～。k) 依據(jù)GB89231988 《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》或ISO 85011 ：1988《鋼材表面涂裝油漆前的除銹和清潔度的目視評定》中的文字描述和圖片對照檢查打砂后鋼材表面的清潔度，內(nèi)表面確保達到Sa2級，粗糙度介于40～100之間，不合格部位重新打砂。l) 打砂檢查合格后，用干燥、清潔壓縮空氣吹去表面砂粒，并用工業(yè)吸塵器除塵。m) 噴砂合格后，在盡可能短的時間內(nèi)噴底漆，一般要求不超過6小時。噴漆后8小時內(nèi)防止雨淋。n) 采用高壓無氣噴涂設備進行噴涂施工，大面積噴涂前對焊縫、邊角、難以噴涂到的部位先進行預涂。為縮短打砂表面在空氣中的曝露時間，底漆噴涂前可以不進行預涂，但底漆干燥后應進行補涂。o) 噴漆前用100毫米寬的膠紙保護待焊接部位，不需油漆的構(gòu)件和設備也應預先保護。p) 每道油漆的噴涂參數(shù)見附頁，此為指導現(xiàn)場施工的技術依據(jù)。q) 按照附頁中的技術參數(shù)完成底漆、中間漆、面漆的施工，噴涂下道油漆前先對上道油漆缺陷進行修補、清潔，并先進行預涂。r) 整個構(gòu)件油漆完工后，折除腳架和照明設備，用平板車把構(gòu)件運到儲存場地。s) 清除車間內(nèi)的廢砂，等待下一個分段進入。. 噴漆施工的操作要領1) 領料檢查：核對所領材料是否為待施工部位油漆配套中規(guī)定的材料，檢查油漆桶密封是否完好，若有破損、滲漏、漲桶現(xiàn)象，應在征得油漆供應商許可的情況下才能使用。2) 開桶檢查：若發(fā)現(xiàn)有凝膠、結(jié)快、變色等現(xiàn)象，則基本斷定涂料已變質(zhì)，應當廢棄。但輕微的沉淀結(jié)快經(jīng)充分攪拌均勻后仍可使用。3) 開桶：用風動攪拌機把基料、固化劑分別攪拌均勻，按照產(chǎn)品說明書中的混合比例把固化劑加入到基料中，攪拌均勻。如有需要，再按產(chǎn)品說明書中的要求加入適量配套稀釋劑，攪拌均勻。4) 選用無氣噴漆泵，壓縮比45：1或60：1均可，噴嘴選用IP產(chǎn)品說明書中推薦的噴嘴型號。噴幅的大小取決于被涂構(gòu)件的形狀和大小，對于大平面，可選用噴幅較大的噴嘴，而復雜構(gòu)件則選用噴幅較小的噴嘴。5) 噴涂施工前對待焊接的焊縫、不需涂漆的構(gòu)件及設備進行保護。6) 一般采用先上后下、先內(nèi)后外、先難后易的原則進行噴涂施工，噴涂時注意每道漆膜之間的搭接，一般搭接寬度為噴幅的1/2。7) 噴嘴距離構(gòu)件表面的距離一般為30um左右，盡量使噴槍與被涂構(gòu)件表面保持垂直，運行速度均勻，避免因過快過慢引起膜厚不夠或流掛、超厚現(xiàn)象。8) 噴涂拐角處，噴槍要對準中心線，確保兩側(cè)都得到均勻的膜厚。9) 噴涂過程中應經(jīng)常使用濕膜卡，用于控制干膜厚度。10) 噴涂過程中要隨時檢查剛剛噴過的漆膜是否存在針孔、汽泡、魚眼、流掛等缺陷，如有應馬上停止噴涂施工，分析原因，檢修設備，并試噴成功后再繼續(xù)噴涂。如發(fā)現(xiàn)露底時應立即補噴。11) 噴涂結(jié)束后應及時用清潔劑清洗噴漆設備，尤其是噴漆泵和噴槍，防止油漆留在其中固化導致設備無法正常使用。12) 噴涂完工后，依據(jù)產(chǎn)品說明書中的干燥時間等待油漆充分干燥，等油漆干燥后及時對露底、膜厚不夠部位進行補涂，并處理涂層上的流掛、顆粒、桔皮等缺陷，并對焊縫、邊角及難以噴涂部位進行預涂，準備下道油漆的施工。 損壞區(qū)域修補程序在吊裝、運輸構(gòu)件時要警惕，避免破壞涂層，如果涂層已有損壞，按下述程序修補：1) 缺陷例如針孔、氣泡、流掛、流淌、過噴、桔皮、魚眼等應采用細砂紙輕輕打磨（手工或動力工具）缺陷邊緣，用吸塵器或其它合適方法去除灰塵和附著不牢的碎片，然后補涂相同油漆。2) 露出鋼材基底損壞部位用動力工具打磨至St3級（ISO8501－1標準），其它需補涂的部位首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，臨近至少25mm的完好涂層用砂紙打磨成45176。的坡度。3) 沒有露出鋼材基底的損壞區(qū)域首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，接著用砂紙把漆膜拉毛。補涂的油漆的周邊應覆蓋完好的涂層25mm，后續(xù)補涂的涂層都應蓋住前道涂層且再向周邊延伸25mm。6. 焊接工藝（1）目的與范圍在現(xiàn)代鋼結(jié)構(gòu)制作中，焊接工序相當重要，焊縫質(zhì)量的好壞直接影響產(chǎn)品質(zhì)量，為了確保構(gòu)件的焊接質(zhì)量，特制定本工藝規(guī)程。（2）參考GB511785,GB511885,GB641786,GB98588,GB98688,GB332387,GB1134589,ZBJ04006，設計圖紙（3）一般要求1) 焊工要求a) 凡是參加鋼橋焊接的焊工必須通過焊工資格考試，且只能從事焊工證書上規(guī)定范圍內(nèi)的工作。b) 焊工必須熟悉本工藝及WPS，并嚴格按照工藝規(guī)定的要求施焊，未經(jīng)焊接主管工程師同意，不得更改工藝和工藝規(guī)定的焊接參數(shù)。c) 焊工焊接時必須認真負責，不得疲勞作業(yè)。d) 對于經(jīng)常出現(xiàn)的缺陷，焊工要對此進行總結(jié)、交流，避免再次出現(xiàn)類似錯誤。2) 設備要求a) 焊接設備必須經(jīng)過調(diào)試校準，焊工焊接前自行檢查焊接設備及儀表的運行情況，確認無誤后方可進行作業(yè)。b) 保溫筒在使用時必須插電保溫；氣刨用空氣壓縮機必須經(jīng)常排水。c) CO2氣瓶流量表必須通電加熱保溫。3) 材料要求a) 焊接前先確認焊絲、焊條、焊劑是否正確，不得混用、亂用。b) ％，使用時流量表要通電保溫。c) 不同接頭使用不同型號的陶瓷襯并要粘貼密實。d) 焊材的儲存必須在干燥、通風良好的地方，由專人保管。e) 焊條烘烤溫度為350400℃，烘烤時間為12小時，焊劑烘烤溫度為300～350℃，烘烤時間為12小時，烘烤后應放置于110150℃的保溫箱中保溫，隨用隨取。f) 焊條烘烤時，嚴禁高溫急烘，防止藥皮脫落。g) 焊條使用時，焊條筒必須插電保溫，且每次取用的焊條不得超過2根。h) 一般每次發(fā)放焊條數(shù)量不超過4h用量；當天用不完，下班后退回保溫箱保溫；若焊條已受潮，應重新烘干后再保溫，但重復烘干次數(shù)不得超過2次，用不完的焊材要退庫，并按規(guī)定溫度重新烘干。4) 環(huán)境要求a) 焊接環(huán)境溫度不宜低于0℃，環(huán)境濕度不宜高于90％。b) 不宜在陰雨潮濕的天氣施焊，當焊件表面有潮濕時，應采取加熱除濕措施。c) 焊接作業(yè)區(qū)風速超過8米/秒時，應設置擋風裝置。5) 接頭要求a) 坡口周圍3050mm區(qū)域要保持無油污、水跡、銹斑；坡口間隙和鈍邊要符合設計要求。b) 所有對接焊縫要加裝引、熄弧板，嚴禁在工件上起弧和熄弧，收弧時要填滿弧引熄弧板內(nèi)焊縫長度不小于25mm，埋弧焊的焊縫長度不小于100mm。6) 裝配、定位焊要求a) 組裝過程中應嚴格控制兩工件間的錯位、坡口角度和根部間隙。施焊前，焊接檢驗人員應嚴格按照設計裝配尺寸進行焊前檢查，當確認坡口各項尺寸符合要求時方可進行焊接，并作好質(zhì)量記錄。嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。b) 定位焊縫不能有焊接缺陷，如果發(fā)現(xiàn)及時清除，焊接時必須充分熔于焊縫。定位焊縫所用的焊接材料的型號，應與正式焊縫相同，工藝要求相同。定位焊的焊接必須有具有焊工合格證的正式焊工操作，定位焊焊縫長度為50100mm，間距一般為400600mm，定位焊焊縫厚度不宜大于原設計焊腳的2/3。c) 在定位焊前，裝配間隙必須經(jīng)過檢驗合格后焊接定位。d) 用切割法割除引、熄弧板時，切割線離開母材至少3mm；殘留部分應以打磨機磨平。7) 焊縫要求a) 焊縫要達到外觀按設計要求，如：圓滑過渡，余高，焊腳大小等。b) 對于氣刨后的焊縫表面必須打磨掉滲碳層，露出金屬光澤。c) 對于火焰切割后端面，必須將表面氧化皮和飛濺物打磨干凈并露出金屬光澤，并將很深的割痕補焊后磨平。d) 盡量避免十字交叉焊縫。e) 橫加強筋應離開平行的對接焊縫間距不小于200mm。f) 焊縫應避開應力較大部位和截面突變部位。g) 腹板與翼板之間的角焊縫應填滿焊透，轉(zhuǎn)角處包腳。h) 多層焊時，在焊接每一層焊縫前，應對前一層焊縫進行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷立即清除，經(jīng)檢查合格后進行下一層焊接。i) 對于封閉箱形斷面封板前，應將箱內(nèi)焊縫檢驗合格簽字后方能封板。j) 對于T≤40mm 的板件，焊縫完成后24小時進行NDT檢驗；T＞40mm板件焊縫完成后48小時進行NDT檢驗。8) 焊縫返修要求a) 對于需要返修的焊縫，必須確定缺陷位置，缺陷的大小和深度等。b) 采用碳弧氣刨或其它機械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修的缺口，并砂輪機磨掉坡口表面的氧化皮和滲碳層，露出金屬光澤。對于焊接裂紋的清除，應在裂紋的兩端各50mm的地方打兩個止裂孔以防止裂紋外延。c) 按原焊縫的要求進行預熱，預熱溫度和預熱范圍按原規(guī)定執(zhí)行。d) 返修采用原焊接方法及焊接工藝。e) 焊縫返修時，需將清除部位的兩端刨成1:5的斜坡，填充金屬與原焊縫充分熔合。f) 返修后的焊縫應修磨光順，并按照原檢驗要求進行復驗，且同一部位的焊縫返修不得超過2次。9) 焊接規(guī)范參數(shù)要求一般平位焊用135或135+121，立位、仰位用135，定位焊、長肉、返修、和特殊位置用111。具體參技術參數(shù)見下表焊接方法焊接方位焊接電流焊接電壓備注135平位2002602832立位1802202428仰位1802202428111平位150190 ()22