【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 鋼柱的加工 鋼柱十字型部分的加工十字型構(gòu)件的加工依據(jù)下圖進(jìn)行：（1）放樣、下料鋼板放樣采用計(jì)算機(jī)進(jìn)行放樣，放樣時(shí)根據(jù)零件加工、焊接等要求加放一定機(jī)加工余量及焊接收縮量；鋼板下料切割前用矯平機(jī)進(jìn)行矯平及表面清理，切割設(shè)備主要采用數(shù)控等離子、火焰多頭直條切割機(jī)等。（2）H型鋼、T型件的組立H型鋼、T型件的翼板和腹板下料后應(yīng)標(biāo)出翼緣板寬度中心線和與腹板組裝的定位線，并以此為基準(zhǔn)進(jìn)行H型鋼的拼裝。直線型H型鋼拼裝在H型鋼拼裝機(jī)上進(jìn)行。（3）H型鋼、T型件的焊接H型鋼、T型件拼裝定位焊所采用的焊接材料須與正式焊縫的要求相同。直線型H型鋼、T型件拼裝好后吊入龍門式埋弧自動(dòng)焊機(jī)上進(jìn)行焊接。（4）H型鋼、T型件的校正a．先采用H型鋼翼板矯正機(jī)矯正H型鋼、T型件翼板的平面度，如下示意圖。H鋼翼板矯正機(jī)b．采用火焰校正H型鋼、T型件翼板與腹板的垂直度；再采用火焰校正H型鋼、T型件的旁彎?；鹧嫘Ｕ郎囟瓤刂圃?00～800℃，矯正前在校正區(qū)域用測(cè)溫粉筆先畫，以免溫度超過(guò)800℃。（5）十字型的組裝焊接，先組裝H型鋼，再組裝T型件，如圖示：b. 根據(jù)十字型構(gòu)件焊縫的結(jié)構(gòu)形式，采用埋弧自動(dòng)焊多層焊接。但為了控制焊接過(guò)程中的變形，同樣要使用跳焊法，并嚴(yán)格遵守焊接順序，焊接順序如下：（6）十字型的校正及尺寸外觀檢查，若發(fā)現(xiàn)十字型構(gòu)件存在變形應(yīng)采用火焰矯正，溫度值應(yīng)控制在600～800℃之間，同一部位加熱矯正不得超過(guò)2次，矯正后，應(yīng)緩慢冷卻，不得用水驟冷。焊接十字柱的允許偏差(mm) 鋼柱箱型部分的加工箱型構(gòu)件的加工依據(jù)下圖進(jìn)行：牛腿、節(jié)點(diǎn)板附件加工零件清單翼板加工腹板加工內(nèi)隔板加工坡口加工墊板裝配夾板機(jī)加工隔板坡口內(nèi)隔板組裝U型組立內(nèi)隔板焊接BOX組立BOX焊接端面加工整體裝配整體焊接無(wú)損檢測(cè)無(wú)損檢測(cè)無(wú)損檢測(cè)拋丸油漆成品終檢自檢、互檢（1）零件下料，切割質(zhì)量應(yīng)符合如下技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)：項(xiàng) 目允許偏差備 注零件寬度，長(zhǎng)度177。手工、半自動(dòng)、直條177。數(shù)控切割切割面平面度，割紋深度局部缺口深度與板面垂直度條料旁彎不大于3mmb. 對(duì)箱型構(gòu)件的翼板、腹板其長(zhǎng)度放50mm余量，寬度不放余量；當(dāng)箱型主體因鋼板長(zhǎng)度不夠而需對(duì)接時(shí)，其面板的最小長(zhǎng)度應(yīng)在600mm以上，同一零件中接頭的數(shù)量不超過(guò)2個(gè)；同時(shí)，在進(jìn)行套料時(shí)必須注意保證腹板與翼板的對(duì)接焊縫錯(cuò)開(kāi)距離滿足200mm以上。（2）箱型件的裝焊a. 以下翼板頂端基準(zhǔn)線作為基準(zhǔn)，在下翼板及二塊腹板的內(nèi)側(cè)劃出隔板、頂板等裝配用線，位置線應(yīng)延伸至板厚方向。完成劃線后將下翼板吊置組立機(jī)平臺(tái)或胎架平臺(tái)，如圖示：胎架頂板位置線腹板位置線隔板位置線下翼板十字隔板，然后焊接下翼板與隔板，再裝兩腹板，如圖示：腹板上翼板，用BOX組立機(jī)的頂緊及夾緊裝置或組裝胎架上的千斤頂、夾具將箱型的面板與隔板緊密貼緊，組裝如下圖所示：c. 箱型主焊縫采用CO2氣保焊打底，埋弧焊進(jìn)行蓋面焊接，焊接時(shí)注意焊接順序。 鋼柱的裝焊（1）鋼柱由箱型件及十字型H型鋼組成，箱型件及十字型H型鋼制作完成并檢查合格對(duì)其進(jìn)行組裝，組裝應(yīng)在平臺(tái)上進(jìn)行，組裝如圖示：十字型構(gòu)件箱型構(gòu)件平臺(tái)胎架（2）箱型件與十字型H型鋼組裝好后對(duì)其點(diǎn)焊固定，然后對(duì)其進(jìn)行焊接。5. 涂裝工藝 涂裝技術(shù)要求序號(hào)部位油漆種類干膜厚度um備注1底漆環(huán)氧富鋅底漆50um2車間噴涂2中間漆環(huán)氧云鐵中間漆601um車間噴涂3面漆氟碳面漆30um2車間噴涂 噴砂、油漆施工詳述a) 打砂前檢查構(gòu)件表面，確認(rèn)沒(méi)有焊瘤、飛濺、毛刺等缺陷，自由邊銳角打磨至R2。b) 清除構(gòu)件表面的積水及雜物，并用清潔劑清除鋼材表面的油脂、油污。c) 清除鋼材表面的油污、水份、灰塵、鹽分、焊接煙塵、粉筆或油漆記號(hào)。d) 構(gòu)件用平板車運(yùn)進(jìn)油漆車間，放在專用支墩上。e) 準(zhǔn)備通風(fēng)、照明設(shè)備和腳手架。f) 保護(hù)不需打砂油漆的構(gòu)件及設(shè)備。g) 環(huán)境控制：檢查并記錄氣溫、鋼板溫度、相對(duì)濕度、油漆溫度。相對(duì)濕度不超過(guò)85％，鋼板溫度必須高于露點(diǎn)3℃。當(dāng)環(huán)境狀況達(dá)不到上述要求時(shí)停止施工或加開(kāi)除濕設(shè)備。h) 選用10～30目的銅礦砂，確保打砂后的粗糙度在40～100um之間。i) 檢查壓縮空氣的壓力、油水分離狀況等，確保貯氣罐內(nèi)的空氣壓力在6～7㎏/cm2，且油水分離器工作正常。j) 砂槍距鋼材表面約20～30cm，噴砂角度保持在60～80176。，勻速移動(dòng)，～。k) 依據(jù)GB89231988 《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》或ISO 85011 ：1988《鋼材表面涂裝油漆前的除銹和清潔度的目視評(píng)定》中的文字描述和圖片對(duì)照檢查打砂后鋼材表面的清潔度，內(nèi)表面確保達(dá)到Sa2級(jí)，粗糙度介于40～100之間，不合格部位重新打砂。l) 打砂檢查合格后，用干燥、清潔壓縮空氣吹去表面砂粒，并用工業(yè)吸塵器除塵。m) 噴砂合格后，在盡可能短的時(shí)間內(nèi)噴底漆，一般要求不超過(guò)6小時(shí)。噴漆后8小時(shí)內(nèi)防止雨淋。n) 采用高壓無(wú)氣噴涂設(shè)備進(jìn)行噴涂施工，大面積噴涂前對(duì)焊縫、邊角、難以噴涂到的部位先進(jìn)行預(yù)涂。為縮短打砂表面在空氣中的曝露時(shí)間，底漆噴涂前可以不進(jìn)行預(yù)涂，但底漆干燥后應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)涂。o) 噴漆前用100毫米寬的膠紙保護(hù)待焊接部位，不需油漆的構(gòu)件和設(shè)備也應(yīng)預(yù)先保護(hù)。p) 每道油漆的噴涂參數(shù)見(jiàn)附頁(yè)，此為指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)施工的技術(shù)依據(jù)。q) 按照附頁(yè)中的技術(shù)參數(shù)完成底漆、中間漆、面漆的施工，噴涂下道油漆前先對(duì)上道油漆缺陷進(jìn)行修補(bǔ)、清潔，并先進(jìn)行預(yù)涂。r) 整個(gè)構(gòu)件油漆完工后，折除腳架和照明設(shè)備，用平板車把構(gòu)件運(yùn)到儲(chǔ)存場(chǎng)地。s) 清除車間內(nèi)的廢砂，等待下一個(gè)分段進(jìn)入。. 噴漆施工的操作要領(lǐng)1) 領(lǐng)料檢查：核對(duì)所領(lǐng)材料是否為待施工部位油漆配套中規(guī)定的材料，檢查油漆桶密封是否完好，若有破損、滲漏、漲桶現(xiàn)象，應(yīng)在征得油漆供應(yīng)商許可的情況下才能使用。2) 開(kāi)桶檢查：若發(fā)現(xiàn)有凝膠、結(jié)快、變色等現(xiàn)象，則基本斷定涂料已變質(zhì)，應(yīng)當(dāng)廢棄。但輕微的沉淀結(jié)快經(jīng)充分?jǐn)嚢杈鶆蚝笕钥墒褂谩?) 開(kāi)桶：用風(fēng)動(dòng)攪拌機(jī)把基料、固化劑分別攪拌均勻，按照產(chǎn)品說(shuō)明書中的混合比例把固化劑加入到基料中，攪拌均勻。如有需要，再按產(chǎn)品說(shuō)明書中的要求加入適量配套稀釋劑，攪拌均勻。4) 選用無(wú)氣噴漆泵，壓縮比45：1或60：1均可，噴嘴選用IP產(chǎn)品說(shuō)明書中推薦的噴嘴型號(hào)。噴幅的大小取決于被涂構(gòu)件的形狀和大小，對(duì)于大平面，可選用噴幅較大的噴嘴，而復(fù)雜構(gòu)件則選用噴幅較小的噴嘴。5) 噴涂施工前對(duì)待焊接的焊縫、不需涂漆的構(gòu)件及設(shè)備進(jìn)行保護(hù)。6) 一般采用先上后下、先內(nèi)后外、先難后易的原則進(jìn)行噴涂施工，噴涂時(shí)注意每道漆膜之間的搭接，一般搭接寬度為噴幅的1/2。7) 噴嘴距離構(gòu)件表面的距離一般為30um左右，盡量使噴槍與被涂構(gòu)件表面保持垂直，運(yùn)行速度均勻，避免因過(guò)快過(guò)慢引起膜厚不夠或流掛、超厚現(xiàn)象。8) 噴涂拐角處，噴槍要對(duì)準(zhǔn)中心線，確保兩側(cè)都得到均勻的膜厚。9) 噴涂過(guò)程中應(yīng)經(jīng)常使用濕膜卡，用于控制干膜厚度。10) 噴涂過(guò)程中要隨時(shí)檢查剛剛噴過(guò)的漆膜是否存在針孔、汽泡、魚眼、流掛等缺陷，如有應(yīng)馬上停止噴涂施工，分析原因，檢修設(shè)備，并試噴成功后再繼續(xù)噴涂。如發(fā)現(xiàn)露底時(shí)應(yīng)立即補(bǔ)噴。11) 噴涂結(jié)束后應(yīng)及時(shí)用清潔劑清洗噴漆設(shè)備，尤其是噴漆泵和噴槍，防止油漆留在其中固化導(dǎo)致設(shè)備無(wú)法正常使用。12) 噴涂完工后，依據(jù)產(chǎn)品說(shuō)明書中的干燥時(shí)間等待油漆充分干燥，等油漆干燥后及時(shí)對(duì)露底、膜厚不夠部位進(jìn)行補(bǔ)涂，并處理涂層上的流掛、顆粒、桔皮等缺陷，并對(duì)焊縫、邊角及難以噴涂部位進(jìn)行預(yù)涂，準(zhǔn)備下道油漆的施工。 損壞區(qū)域修補(bǔ)程序在吊裝、運(yùn)輸構(gòu)件時(shí)要警惕，避免破壞涂層，如果涂層已有損壞，按下述程序修補(bǔ)：1) 缺陷例如針孔、氣泡、流掛、流淌、過(guò)噴、桔皮、魚眼等應(yīng)采用細(xì)砂紙輕輕打磨（手工或動(dòng)力工具）缺陷邊緣，用吸塵器或其它合適方法去除灰塵和附著不牢的碎片，然后補(bǔ)涂相同油漆。2) 露出鋼材基底損壞部位用動(dòng)力工具打磨至St3級(jí)（ISO8501－1標(biāo)準(zhǔn)），其它需補(bǔ)涂的部位首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，臨近至少25mm的完好涂層用砂紙打磨成45176。的坡度。3) 沒(méi)有露出鋼材基底的損壞區(qū)域首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，接著用砂紙把漆膜拉毛。補(bǔ)涂的油漆的周邊應(yīng)覆蓋完好的涂層25mm，后續(xù)補(bǔ)涂的涂層都應(yīng)蓋住前道涂層且再向周邊延伸25mm。6. 焊接工藝（1）目的與范圍在現(xiàn)代鋼結(jié)構(gòu)制作中，焊接工序相當(dāng)重要，焊縫質(zhì)量的好壞直接影響產(chǎn)品質(zhì)量，為了確保構(gòu)件的焊接質(zhì)量，特制定本工藝規(guī)程。（2）參考GB511785,GB511885,GB641786,GB98588,GB98688,GB332387,GB1134589,ZBJ04006，設(shè)計(jì)圖紙（3）一般要求1) 焊工要求a) 凡是參加鋼橋焊接的焊工必須通過(guò)焊工資格考試，且只能從事焊工證書上規(guī)定范圍內(nèi)的工作。b) 焊工必須熟悉本工藝及WPS，并嚴(yán)格按照工藝規(guī)定的要求施焊，未經(jīng)焊接主管工程師同意，不得更改工藝和工藝規(guī)定的焊接參數(shù)。c) 焊工焊接時(shí)必須認(rèn)真負(fù)責(zé)，不得疲勞作業(yè)。d) 對(duì)于經(jīng)常出現(xiàn)的缺陷，焊工要對(duì)此進(jìn)行總結(jié)、交流，避免再次出現(xiàn)類似錯(cuò)誤。2) 設(shè)備要求a) 焊接設(shè)備必須經(jīng)過(guò)調(diào)試校準(zhǔn)，焊工焊接前自行檢查焊接設(shè)備及儀表的運(yùn)行情況，確認(rèn)無(wú)誤后方可進(jìn)行作業(yè)。b) 保溫筒在使用時(shí)必須插電保溫；氣刨用空氣壓縮機(jī)必須經(jīng)常排水。c) CO2氣瓶流量表必須通電加熱保溫。3) 材料要求a) 焊接前先確認(rèn)焊絲、焊條、焊劑是否正確，不得混用、亂用。b) ％，使用時(shí)流量表要通電保溫。c) 不同接頭使用不同型號(hào)的陶瓷襯并要粘貼密實(shí)。d) 焊材的儲(chǔ)存必須在干燥、通風(fēng)良好的地方，由專人保管。e) 焊條烘烤溫度為350400℃，烘烤時(shí)間為12小時(shí)，焊劑烘烤溫度為300～350℃，烘烤時(shí)間為12小時(shí)，烘烤后應(yīng)放置于110150℃的保溫箱中保溫，隨用隨取。f) 焊條烘烤時(shí)，嚴(yán)禁高溫急烘，防止藥皮脫落。g) 焊條使用時(shí)，焊條筒必須插電保溫，且每次取用的焊條不得超過(guò)2根。h) 一般每次發(fā)放焊條數(shù)量不超過(guò)4h用量；當(dāng)天用不完，下班后退回保溫箱保溫；若焊條已受潮，應(yīng)重新烘干后再保溫，但重復(fù)烘干次數(shù)不得超過(guò)2次，用不完的焊材要退庫(kù)，并按規(guī)定溫度重新烘干。4) 環(huán)境要求a) 焊接環(huán)境溫度不宜低于0℃，環(huán)境濕度不宜高于90％。b) 不宜在陰雨潮濕的天氣施焊，當(dāng)焊件表面有潮濕時(shí)，應(yīng)采取加熱除濕措施。c) 焊接作業(yè)區(qū)風(fēng)速超過(guò)8米/秒時(shí)，應(yīng)設(shè)置擋風(fēng)裝置。5) 接頭要求a) 坡口周圍3050mm區(qū)域要保持無(wú)油污、水跡、銹斑；坡口間隙和鈍邊要符合設(shè)計(jì)要求。b) 所有對(duì)接焊縫要加裝引、熄弧板，嚴(yán)禁在工件上起弧和熄弧，收弧時(shí)要填滿弧引熄弧板內(nèi)焊縫長(zhǎng)度不小于25mm，埋弧焊的焊縫長(zhǎng)度不小于100mm。6) 裝配、定位焊要求a) 組裝過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格控制兩工件間的錯(cuò)位、坡口角度和根部間隙。施焊前，焊接檢驗(yàn)人員應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)裝配尺寸進(jìn)行焊前檢查，當(dāng)確認(rèn)坡口各項(xiàng)尺寸符合要求時(shí)方可進(jìn)行焊接，并作好質(zhì)量記錄。嚴(yán)禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。b) 定位焊縫不能有焊接缺陷，如果發(fā)現(xiàn)及時(shí)清除，焊接時(shí)必須充分熔于焊縫。定位焊縫所用的焊接材料的型號(hào)，應(yīng)與正式焊縫相同，工藝要求相同。定位焊的焊接必須有具有焊工合格證的正式焊工操作，定位焊焊縫長(zhǎng)度為50100mm，間距一般為400600mm，定位焊焊縫厚度不宜大于原設(shè)計(jì)焊腳的2/3。c) 在定位焊前，裝配間隙必須經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)合格后焊接定位。d) 用切割法割除引、熄弧板時(shí)，切割線離開(kāi)母材至少3mm；殘留部分應(yīng)以打磨機(jī)磨平。7) 焊縫要求a) 焊縫要達(dá)到外觀按設(shè)計(jì)要求，如：圓滑過(guò)渡，余高，焊腳大小等。b) 對(duì)于氣刨后的焊縫表面必須打磨掉滲碳層，露出金屬光澤。c) 對(duì)于火焰切割后端面，必須將表面氧化皮和飛濺物打磨干凈并露出金屬光澤，并將很深的割痕補(bǔ)焊后磨平。d) 盡量避免十字交叉焊縫。e) 橫加強(qiáng)筋應(yīng)離開(kāi)平行的對(duì)接焊縫間距不小于200mm。f) 焊縫應(yīng)避開(kāi)應(yīng)力較大部位和截面突變部位。g) 腹板與翼板之間的角焊縫應(yīng)填滿焊透，轉(zhuǎn)角處包腳。h) 多層焊時(shí)，在焊接每一層焊縫前，應(yīng)對(duì)前一層焊縫進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷立即清除，經(jīng)檢查合格后進(jìn)行下一層焊接。i) 對(duì)于封閉箱形斷面封板前，應(yīng)將箱內(nèi)焊縫檢驗(yàn)合格簽字后方能封板。j) 對(duì)于T≤40mm 的板件，焊縫完成后24小時(shí)進(jìn)行NDT檢驗(yàn)；T＞40mm板件焊縫完成后48小時(shí)進(jìn)行NDT檢驗(yàn)。8) 焊縫返修要求a) 對(duì)于需要返修的焊縫，必須確定缺陷位置，缺陷的大小和深度等。b) 采用碳弧氣刨或其它機(jī)械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時(shí)應(yīng)刨出利于返修的缺口，并砂輪機(jī)磨掉坡口表面的氧化皮和滲碳層，露出金屬光澤。對(duì)于焊接裂紋的清除，應(yīng)在裂紋的兩端各50mm的地方打兩個(gè)止裂孔以防止裂紋外延。c) 按原焊縫的要求進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度和預(yù)熱范圍按原規(guī)定執(zhí)行。d) 返修采用原焊接方法及焊接工藝。e) 焊縫返修時(shí)，需將清除部位的兩端刨成1:5的斜坡，填充金屬與原焊縫充分熔合。f) 返修后的焊縫應(yīng)修磨光順，并按照原檢驗(yàn)要求進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，且同一部位的焊縫返修不得超過(guò)2次。9) 焊接規(guī)范參數(shù)要求一般平位焊用135或135+121，立位、仰位用135，定位焊、長(zhǎng)肉、返修、和特殊位置用111。具體參技術(shù)參數(shù)見(jiàn)下表焊接方法焊接方位焊接電流焊接電壓備注135平位2002602832立位1802202428仰位1802202428111平位150190 ()22