【文章內(nèi)容簡介】 后一道立縫焊接。 焊接原則是先焊立縫外側(cè)后焊立縫內(nèi)側(cè)，再焊環(huán)縫。 c）如第一圈壁板圓弧沒有緊貼脹圈，可用倒鏈在活口處拉緊，使整個圓周靠緊脹圈，確保圓度和直徑。 d）脹圈與第一圈壁板下部固定后，用擋板固定脹圈，檢查合格后進(jìn)行提升。提升時統(tǒng)一指揮，用力均勻，保證提 升的平穩(wěn)性，并用標(biāo)尺定時檢查各提升點(diǎn)的提升高度，高度不一致時及時調(diào)整。 （ 2） 安裝第二圈壁板 a）第二圈壁板安裝同第一圈。安裝合格后，下落脹圈到第二圈壁板處，焊接提升擋板。 b）第一圈壁板與第二圈壁板對焊合格后，下落脹圈到第二圈壁板底并與之固定，提升至比第三圈壁板稍高，進(jìn)行下一圈壁板的施工。 （ 3） 重復(fù)前面 （ 1） 和 （ 2） 工序至水槽壁最后一圈。 （ 4） 安裝倒數(shù)第二圈時，應(yīng)在臨近板壁底畫出標(biāo)高相同的水平線，以此來檢查壁板底面是否沿圓周等高。多余部分應(yīng)割去或磨掉。最終保證水槽壁垂直度完全達(dá)標(biāo)。 塔體安裝 （ 1） 安裝工藝程序 a）底板上劃出安裝位置線；墊梁位置等分線；各塔位置園周線；十字中心線。 b）墊梁安裝。 c）各塔安裝：先從最外一節(jié)塔身開始，依次進(jìn)行，最后安裝鐘罩（最內(nèi)一節(jié)）。 d）下掛圈試漏：下掛圈除最外一塔外，其余各塔下掛圈于焊后都要進(jìn)行試漏。 e）頂梁安裝：最內(nèi)一塔上掛圈安裝后進(jìn)行。 f）頂板安裝。 g）進(jìn)出氣管安裝。 h）拆除臨時拉撐：每只導(dǎo)輪附近留一根拉撐，待導(dǎo)輪安裝后拆除 i）總驗(yàn)收測量。 j）導(dǎo)輪安裝。 k）各塔梯子、欄桿安裝。 l）結(jié)尾工作：油漆、拆腳手架、總檢查、封人孔、注水等。 （ 2） 各塔安裝 a）墊梁安裝時其上表面水平符合要求后即可進(jìn)行各塔安裝。 b）先安裝下掛圈，但在安裝下掛圈前，要先試裝一下本節(jié)塔體的上掛圈，檢查是否與下掛圈圓弧線相合，防止組裝上掛圈時出現(xiàn)問題。 c）側(cè)壁板與上掛圈安裝：吊裝順序?yàn)榱⒅? 導(dǎo)軌 上掛圈 菱形板?？紤]到上掛圈焊接后的收縮，立柱上端應(yīng)沿徑向略向外傾斜（不超過高度的 1‰）。組裝后的立柱不垂直度，徑向與周向均不得超過柱高的 1‰。立柱中心位置的周向偏差不得大于 10mm。兩立柱的弦長偏差不大于 5mm。 上掛圈的安裝可在立柱安裝后進(jìn)行 ，亦可在導(dǎo)軌、壁板安裝后進(jìn)行。吊裝后的上掛圈應(yīng)進(jìn)行校正，校正合格后焊接上掛圈組合件的接口，焊接應(yīng)在全圓周對稱進(jìn)行。全部定位工作結(jié)束后方可施焊，先焊內(nèi)側(cè)、后焊外側(cè)，焊接順序?yàn)椋? 上掛圈接頭 導(dǎo)軌墊板上、下兩端與掛圈的對接焊 菱形板與掛圈的搭接焊 菱形板與導(dǎo)軌墊板的搭接焊。 焊接時焊工應(yīng)沿周均勻分布，并同時按同一方向移動，對稱施焊。菱形板組裝后不應(yīng)有大于 30mm 的鼓包。安裝螺栓孔密封焊用煤油檢漏，不允許有滲透現(xiàn)象。 （ 3） 頂梁安裝：鐘罩 （三塔） 側(cè)壁與上掛圈安裝結(jié)束后，進(jìn) 行頂梁安裝。 a）安裝拱架用的中心支架，要有足夠的剛度，以防止變形。拱架中心環(huán)在支架上就位后，其頂面應(yīng)比設(shè)計標(biāo)高提高鐘罩直徑的 1/200～ 1/250，作為撤除施工支架后拱架中心下垂余量。（可在中心環(huán)下設(shè)置若干個千斤頂，以便調(diào)整高度） b）吊裝前可先將兩根主梁及其間的次梁拼裝成一組，然后對稱地進(jìn)行吊裝。帶支撐的幾組應(yīng)先吊裝。全部成組頂梁吊完后，可吊作為次梁支撐點(diǎn)的三角形橫梁系統(tǒng)，成環(huán)狀整體后再吊次梁和其它散件。頂梁組裝后各對稱梁須成一直線，在中心環(huán)處偏差不得超過 10mm，梁的彎曲弧度應(yīng)保持預(yù)制后的要求。 （ 4） 頂板安裝 a）頂板吊裝順序是先吊裝頂邊板，后由外向內(nèi)吊裝。 b）焊接順序是先徑向焊縫，形成環(huán)帶后再焊環(huán)縫。環(huán)縫焊接先最外圈，依次向中心各圈推進(jìn)。 c）頂板搭接縫應(yīng)貼嚴(yán)，搭接縫間隙不得超過 1mm，接縫應(yīng)和順無突變。所有頂板不得與頂梁焊接。 （ 5） 導(dǎo)輪安裝 a）、導(dǎo)輪安裝前，各塔體以及頂板等的焊接工作應(yīng)全部結(jié)束。除各塔掛圈上每根導(dǎo)軌附近的夾緊調(diào)整螺栓保留不動以外，其他施工中的輔助構(gòu)件應(yīng)基本拆除。 b）、根據(jù)水槽及各塔總驗(yàn)收測量數(shù)據(jù)，換算出每根導(dǎo)軌上、中、下三點(diǎn)相對理論圓柱面的誤差，作為安裝導(dǎo)輪時的參考依據(jù)。 c）、導(dǎo)輪安裝所依據(jù)有：水槽及塔體橢圓度偏差；導(dǎo)軌徑向偏差；導(dǎo)軌安裝處的水平度；導(dǎo)輪位置處塔節(jié)之間的間距。 d）、導(dǎo)輪安裝時，輪軸應(yīng)調(diào)整到兩側(cè)均有串量的中間位置，輪緣凹槽和導(dǎo)軌的接觸面應(yīng)有 5mm 的間隙，導(dǎo)輪的徑向位置應(yīng)滿足導(dǎo)軌升降時任何一點(diǎn)均能順利通過導(dǎo)輪的要求。經(jīng)復(fù)測符合要求和升降試驗(yàn)后，即可將導(dǎo)輪底板焊死。 e）、為避免溫度變化影響測定，同一塔節(jié)上的全部導(dǎo)輪的安裝就位及測量工作宜選擇在氣溫變化較小的時間內(nèi)進(jìn)行。（早晨或傍晚） （ 6） 各塔斜梯安裝：是在地面上予先整體組裝和焊接，經(jīng)幾何尺寸及弧度檢查，符合圖 紙要求后進(jìn)行吊裝，就位后再復(fù)測斜梯垂直度。 （ 7） 進(jìn)出氣管安裝 a）出氣管在加工制作后，所有焊口需進(jìn)行打壓或涂煤油檢漏，防止安裝后水槽內(nèi)水滲入管內(nèi)，造成大量跑水與堵截氣體。 b）進(jìn)出氣管吊裝要在頂板最后一塊焊死前進(jìn)行。 c）進(jìn)出氣管穿水槽底板的焊口，必須由有經(jīng)驗(yàn)的焊工仔細(xì)謹(jǐn)慎地焊接，因這部分焊口難于檢漏。 、快速升降試驗(yàn) 試驗(yàn)準(zhǔn)備 （ 1） 檢查氣柜進(jìn)出氣管系統(tǒng)及閥門切斷裝置的嚴(yán)密性． （ 2） 在頂蓋上安裝 U 型 水柱壓力計。 （ 3） 準(zhǔn)備好供氣設(shè)備（空氣壓縮機(jī)或鼓風(fēng)機(jī)）及管道，其出口壓力必須大于氣 柜額定操作壓力。 試驗(yàn) （ 1） 氣柜充氣后應(yīng)經(jīng)常注意 U 型 壓力計的指數(shù)及 各塔 上升的狀況。在 各塔 上升過程中發(fā)現(xiàn)壓力突然升高，須立即停止充氣并檢查有無阻礙上升的物件，消除故障后才能繼續(xù)試驗(yàn)。在 各塔 上升過程中，用肥皂水檢查壁板焊縫，如有泄漏，隨即補(bǔ)焊。 （ 2）各塔 按設(shè)計要求升起后， U 型 壓力計指數(shù)值應(yīng)與氣柜設(shè)計壓力相近，此時用肥皂水涂抹鐘罩頂蓋，進(jìn)行氣密性檢查，如有漏氣則補(bǔ)焊，檢查合格后，打開頂蓋安全罩帽上的閥門使之緩慢下降，檢查導(dǎo)輪與導(dǎo)軌接觸情況。 （ 3）瓦斯罐 嚴(yán)密性試驗(yàn)合格后進(jìn)行 12 次快速升降試驗(yàn)，升降速度 每分鐘不低于 ，并 不超過 ，且不低于氣柜實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)調(diào)高峰時的升降速度。 。 6 焊接及其檢驗(yàn) 焊接工藝的確定 瓦斯罐 主體材料均為 Q235－ B 碳素鋼；焊接方法采用手工電弧焊；焊接材料選用 E4303（ J422 ）焊條。焊接工藝參數(shù)見附件。 導(dǎo)軌與墊板間 焊接材料選用 E5015（ J507 ）焊條 。 焊接材料的管理 焊條的保管 焊條入庫時，應(yīng)按不同類別，型號或牌號分別在不同位置存放 , 嚴(yán)禁混存。庫內(nèi)要求通風(fēng)要良好、干燥。溫度控在 10～ 25 ℃ 左右，相對濕度應(yīng)小 于 50% ，防止受潮變質(zhì)。焊條存放時必須墊高，離地面或墻壁應(yīng)大于 米，并應(yīng)分開堆放，以保證焊條周圍空氣流通。 焊條的烘烤 焊條使用前，必須進(jìn)行烘烤。 E4303 焊條 烘烤溫度 為 150 ℃， 保溫 1～ 2 小時 ；E5015 焊條烘烤溫度 為 350℃， 保溫 1～ 2 小時 。烘干后的焊條應(yīng)裝入恒溫箱，隨用隨取。焊工使用焊條時，不得直接從高溫箱取出以防聚冷產(chǎn)生開裂、脫皮。 焊條的領(lǐng)用 焊工領(lǐng)用焊條時，應(yīng)備有性能完好的焊條保溫筒，并根據(jù)當(dāng)班工作量領(lǐng)用焊條。當(dāng)次未用完的焊條應(yīng)及時回 收，重新按規(guī)定烘烤后方可使用，重新烘烤次數(shù)不得超過兩次。 構(gòu)件焊接 底板 的 焊接 （ 1） 底板焊接時 , 應(yīng)先進(jìn)行弓形邊緣板對接焊縫的焊接。待邊緣板鋪設(shè)后，焊工對稱分布隔縫組焊。在未施焊之前，須將接頭處墊高 50 ～ 60mm 以抵消焊后的角變