【文章內容簡介】 許 偏 差零件寬度、長度177。邊緣缺棱型鋼端部垂直度項目允許偏差零件寬度、長度177。加工邊直線度l/3000,相鄰兩邊夾角177。6’加工面垂直度,加工面表面粗糙度 H型鋼校正 H 型鋼的矯正采用H 型鋼流水線的H 鋼矯正機進行矯正，如下圖示，局部的變形利用火焰矯正進行。矯正后的表面，不應有明顯的凹面或損傷。(mm)項目允許偏差鋼板的局部平面度t≤14t14型高彎曲矢高l/角鋼肢的垂直度b /100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90176。槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b / H型鋼鉆孔，以保證螺栓孔位置、尺寸的準確。如下圖所示： C級螺栓孔的允許偏差（mm）項目允許偏差直徑+圓度垂直度,（mm）螺栓孔孔距范圍≤5005011200120130003000同一組內任意兩孔間距離177。177。相鄰兩組的端孔間距離177。177。177。177。注：1 在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2 對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組。3 在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔。4 受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。 H型鋼裝配(1)零件組裝時應確認零件厚度和外形尺寸已經檢驗合格，已無切割毛刺和缺口，并應核對零件編號、方向和尺寸無誤后才可進行組裝。(2)核對待裝配的H型鋼本體的編號、規(guī)格等，確認局部的補修及彎扭變形均已調整完畢。 (3)零件在組裝時必須先清除被焊部位及坡口兩側50mm的黃銹、熔渣、油漆和水分等雜物；重要構件的焊縫部位的清理，應使用磨光機打磨至呈現(xiàn)金屬光澤。(4)當構件在裝配時，因構件結構形式的需要而需增設臨時加勁板時，應注意加勁板不可設置在摩擦面的區(qū)域，摩擦面區(qū)域不允許存在焊點。 H型鋼梁的裝配要求及方法(1)H型鋼裝配前，應首先確認H型鋼的主體已檢測合格，局部的補修及彎扭變形均已符合標準要求。對不合格部件嚴禁用于組裝，必須交原工序修整合格后方可組裝。(2)將H型鋼放置在裝配平臺上，根據(jù)各部件在圖紙上的位置尺寸，用石筆在鋼柱本體上進行劃線，其位置線包括中心線、基準線及位置線等，各部件的位置線應采用雙線標識，定位線條清晰、準確，避免因線條模糊而造成尺寸偏差。(3)待裝配的部件（如連接板等），應根據(jù)其在結構中的位置，先對部件進行組裝焊接，使其自身組焊在最佳的焊接位置上完成，實現(xiàn)部件焊接質量的有效控制，如下圖示：(4)在裝配平臺上，按其部件在鋼梁上的位置進行劃線、裝配，如下示意圖所示：注：加勁板、連接板用氣保焊焊接。(5)在H型鋼梁或H型鋼柱的裝配焊接過程中，由于零件自身的焊縫對構件主體長度及寬度會存在一定的影響，例如：在進行構件的端頭下料時，需考慮端頭下料完畢后若再焊接零部件，則零部件的焊接會產生焊接收縮量，在焊接收縮量的影響下，構件的總長和斷面形狀也會產生不同的變化，因此，在零件裝配過程中，應預先考慮該收縮量對零件位置的影響，即在零件定位劃線時，對其定位尺寸應加上焊縫收縮余量，如下圖H型鋼零件裝配位置示意圖： H型鋼柱的裝配要求及方法(1)裝配劃線：長度方向以型鋼頂面鋸切面為裝配基準，寬度方向以型鋼截面中心線為裝配基準，根據(jù)此原則，對各零件的裝配位置進行劃線，在H型鋼長度及寬度方向上劃出節(jié)點板、安裝耳板定位線，節(jié)點板、安裝耳板以上端孔中心線為定位準，如下示意圖所示：因此，在進行焊接H型鋼的組立及裝配焊接時，應預放焊接收縮量，主要根據(jù)構件截面高度、板厚及加勁板的數(shù)量等因素而定，如下圖所示：焊件特征和板厚焊縫收縮余量四條縱縫每米收縮余量（mm）每對加勁板焊縫梁長度收縮余量（mm）焊透梁高收縮余量（mm）斷面高≤1000mm且板厚≤25mm斷面高≤1000mm且板厚＞25mm斷面高＞1000mm的各種板厚(2)節(jié)點板、耳板裝配：按對應定位線以零件上端孔中心線定位安裝節(jié)點板、耳板，調整、檢查合格后定位焊接牢靠。(3)加勁板裝配：按對應位置安裝對應加勁板，檢查合格后定位焊接牢靠。(4)裝配接頭精度要求：T型接頭裝配間隙≤1mm，加勁板與梁翼緣板位置錯位≤2mm。 H型鋼裝配定位焊接(1)裝配定位焊接采用氣體保護焊。(2)定位焊可采用堿性焊條手工焊或氣保焊，定位焊縫盡量避免在棱角、端部、坡口部位進行定位焊接，定位焊接后應清除焊渣和大顆粒飛濺，定位焊縫尺寸和間距的推薦尺寸見下表：板厚（t/mm）定位焊縫長度（mm）定位焊縫間距（mm）焊腳大?。╩m）備 注條 款T≤122030300≤6焊高≤坡口深1/3T＞124060300≤6定位點焊示意圖如下圖所示：(3)定位焊接采用回焊引弧、收弧填滿弧坑的操作方法。(4)清理定位焊縫焊渣后檢查定位焊縫質量：不得有裂紋、夾渣、未熔合等焊接缺陷存在。 H型鋼焊接在正式施焊前，對柱底板與H型鋼柱對接部位焊接進行工藝試驗確定。在焊接過程中，當焊縫需進行多道焊接時，應注意加強翻身的次數(shù)，避免因一條焊縫直接焊滿而造成較大的彎曲變形。焊接完畢后，認真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引出板及引弧板，并打磨。質量驗收標準 二級、三級焊縫外觀質量標準項 目允 許 偏 差缺陷類型二級三級未焊滿（指不足設計要求）≤+,且≤≤+,且≤≤根部收縮≤+,且≤≤+,且≤長度不限咬邊≤,且≤。連續(xù)長度≤，且焊縫兩側咬邊總長≤10%焊縫全長≤≤,長度不限弧坑裂紋允許存在個別長度≤電弧擦傷允許存在個別電弧擦傷接頭不良,且≤,且≤表面夾渣深≤ 長≤,且≤表面氣孔≤,且≤，孔距≥6倍孔徑注：表內t為連接處較薄的板厚。 對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差（mm）序號項目允 許 偏 差1對接焊縫余高C一、二級三級B20:B≥20:B20:B≥20:2對接焊錯邊dd,且≤d ,且≤。（mm）序號項 目允許偏差1焊腳尺寸 ≤6:6:2角焊縫余高C≤6:6:注： ，但總長度不得超過焊縫長度10%。 焊接H形梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內，焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。(1) 噴砂前，依據(jù)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規(guī)定，對金屬結構基體表面銹蝕等級進行評定。仔細檢查，清除焊渣、飛濺等附著物，并清洗表面油脂及可溶污物，對無用的焊接體或聯(lián)接物也應作妥善處理。（2）鋼構件的除銹采用噴砂除銹工藝方法，噴砂材料采用干燥的石英砂，～4mm，噴嘴直徑￠10mm，105～105Pa，105～105Pa。105～105Pa。處理后的鋼材表面呈灰白色為最佳；加工后的鋼材表面呈現(xiàn)灰白色。（3） 噴砂時噴嘴不要長時間停留在某處，噴砂作業(yè)應避免零星作業(yè)，但也不能一次噴射面積過大，要考慮涂裝或熱噴涂工序與表面預處理工序間的時間間隔要求。對噴槍無法噴射的部位要采取手工或動力工具除銹。 （4）噴嘴到基體鋼材表面距離以100～300mm為宜，噴砂前對非噴砂部位應遮蔽保護。噴射方向與基體鋼材表面法線夾角以15176?！?0176。為宜。噴砂前應檢查壓力容器的生產廠家是否持有有關部門頒發(fā)的生產許可證、噴砂工佩戴的防護工具、安全帶（繩）和供氧裝置是否安全可靠，以及噴嘴磨損情況，當孔口直徑增大25%時宜更換噴嘴。（5）噴砂施工時除應注意防塵和環(huán)境保護，還必須每日檢測施工現(xiàn)場環(huán)境溫度、濕度和金屬表面的溫度，計算當日露點，做好施工記錄。當空氣相對濕度大于85%、金屬表面溫度低于露點以上3℃時不得施工。（6）噴砂用的壓縮空氣必須經冷卻裝置及油水分離器處理，以保證干燥、無油；油水分離器必須定期清理。（7）噴砂除銹后、進行下一道工序前，如遇鋼材表面潮濕的情況時，要待環(huán)境達到施工條件后，用干燥的壓縮空氣吹干表面水分后施工，如須重新噴砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。（1）噴砂完成后首先應對噴砂除銹部位進行全面檢查，其次要對基體鋼材表面進行清潔度和粗糙度檢查。重點應檢查不易噴射的部位，手工或動力工具除銹部位可適當降低要求。對基體鋼材表面進行清潔度和粗糙度檢查時，一是嚴禁用手觸摸；二是應在良好的散射日光下或照度相當?shù)娜斯ふ彰鳁l件下進行，以免漏檢。（2）噴砂除銹后，金屬結構表面清潔度應達到Sa21/2，應對照《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中提供的照片進行比較，比較時至少每2m2有一個比較點。（3）除銹后暴漏的切割和焊縫缺陷、漏焊焊縫或零件，以及構件的二次變形，必須重新進行修正和除銹，經檢驗合格后才允許進行油漆。（4）除銹后的構件，應在12小時內涂上第一道環(huán)氧富鋅底漆，以免表面返銹。（1）建筑鋼結構工程的油漆涂裝應在鋼結構構件制作驗收合格后進行，油漆涂刷前，應將需涂裝部位的鐵銹、焊縫藥皮、油污、塵土等雜物清理干凈。（2）基面清理除銹質量的好壞，直接關系到涂層質量的好壞。因此，涂裝工藝的基面除銹質量應利用現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規(guī)定的圖片對照觀察檢查。除銹后鋼梁表面刷環(huán)氧富鋅底漆50μm，環(huán)氧云鐵40μm。（1）調和防銹漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兌制時應充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致。（2）涂裝工藝采用噴涂施工時，應調整好噴嘴口徑、噴涂壓力，噴槍膠管能自由拉伸到作業(yè)區(qū)域，～。（3）噴涂時應保持好噴嘴與涂層的距離，一般噴槍與作業(yè)面距離應在100mm左右，噴槍與鋼結構基面角度應該保持垂直，或噴嘴略為上傾為宜。（4）噴涂時噴嘴應該平行移動，移動時應平穩(wěn)，速度一致，保持涂層均勻。（5）噴涂時噴槍不宜連續(xù)噴涂，應視涂層情況有效的控制漆霧的噴停。在構件的角落部位，應用扇形噴霧掠過角部，以免涂膜過厚干后引起龜裂，如下圖示：：（1）表面涂裝施工時和施工后，應對涂裝過的工件進行保護，防止飛揚塵土和其它雜物對涂裝質量的影響。（2）涂裝后的處理檢查，應該是涂層顏色一致，色澤鮮明光亮，無皺皮、疙瘩。（3）涂裝漆膜厚度的測定，用觸點式漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀測定5個點厚度，每個點為相距50mm的三個測點的平均值。：（1鋼柱不涂漆；鋼梁連接板、高強螺栓摩擦結合面不涂漆，其摩擦面范圍的規(guī)定為最外側孔70mm以內；現(xiàn)場待焊接部位100mm的范圍內不涂漆。噴漆面邊界線應整齊。（2）與混凝土緊貼或埋入混凝土的部位不涂漆；密封的內表面不涂漆；設計要求的不涂漆的部位。（3）對施工時可能會影響到禁止涂漆的部位，在施工前應進行遮蔽保護。（1）鋼構件涂裝后應加以臨時圍護隔離，防止踏踩，損傷涂層。（2）涂裝后的構件應均勻排列在高度一致的條形置架上。對于高度基本相同并已干透的構件可進行堆放，但構件之間必須填有木條，且不宜堆壓過度，以免造成構件變形。（3）涂裝后的構件在未完全干固時不可進行吊運。一般在室外涂裝時，涂后2小時內不應搬運構件，在4h之內如遇有大風或下雨時，應加以覆蓋，防止粘染塵土和水氣、影響涂層的附著力。（4）涂裝后的構件需要運輸時，應采用具有防止漆膜受損的吊運工具，并應采用雙鉤起吊，注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂層損壞。（5）涂裝后的鋼構件，勿接觸酸類液體，防止咬傷涂層。漆料、涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應符合設計要求。其允許偏差 um。檢查數(shù)量：按構件數(shù)抽查10%，且同類構件不應少于3件。檢驗方法：用干漆膜測量厚儀檢查。每個構件檢測5處，每處的數(shù)值為3個相距50m m測點涂層干漆膜厚度的平均值。構件表面不應誤漆、漏涂，涂層不應脫皮和返銹等。涂層應均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：觀察檢查。為確保安裝的順利進行，在構件出廠前分段進行預拼裝。在預拼裝時，構件與構件用螺栓連接，其連接部位的所有節(jié)點連接板均應裝上，除檢查各部位尺寸外，用試孔器檢查板疊孔的通過率。對號入座節(jié)點的各部件在拆開之前進行編號，做出必要的標記。預拼裝檢驗合格后，應在構件上標注上下定位中心線、標高基準線、交線中心點等必要標記。續(xù)表D 鋼構件預拼裝的允許偏差（mm）構件類型項目允許偏差檢驗方法構件平面總體預拼裝各樓層柱距177。用鋼尺檢查相鄰樓層梁與梁之間距離177。各層間框架兩對角線之差H/2000，任意兩對角線之差H/2000，：構件號后面須加上該構件所處的軸線號及分段號。構件分段號可用A、B、C……等字母表示，軸線號按平面布置圖設置。構件半成品出廠前必須進行驗收，做詳細的驗收記錄。出廠的半成品構件應具有出廠合格證及原材檢驗復試報告等有關技術文件，并在工廠內進行檢查是否符合設尺寸和整體質量情況等，待檢驗合格后方可出廠。，使用合適的工具，嚴格遵守吊運規(guī)則，以防止在吊運過程中發(fā)生震動、撞擊、變形、墜落或其他損壞。，必須有專人監(jiān)管，清點上車的箱號及打包件號，車上堆放牢固穩(wěn)妥，并增加必要的捆扎，防止構件松動遺失。為防止運輸過程中構件變形，裝車時需保證側放裝車，使一端與墊木接觸。，保持平穩(wěn)，超長、超寬、超高物件運輸，必