【文章內容簡介】 確定以下主要項目： 1）用于底基層、基層的集料配合比例； 2）底基層、基層攤鋪的松鋪系數； 3）科學、標準的施工方法： （ 1）各項集料數量控制； （ 2）攤鋪方法和適用的工具； （ 3）合適的拌和機械、拌和方法、拌和時間等； （ 4）混合料含水量的增減與控制方法； （ 5）整平和整形的合適機具和方法； （ 6）壓實機械的選擇和組合 ，壓實的順序、速度和壓實遍數； （ 7）拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合； （ 8）密實度的檢查采用灌砂法或監(jiān)理工程師同意的其它檢測方法， 檢查密實度。 4）確定每一作業(yè)段的合適長度。 試驗成功后，該試驗路段可作為主體工程的一部分。 對試驗進行總結，報送監(jiān)理工程師審批后依據此試驗數據進行施工控制。 四、開工前的檢查 檢查用于工程的材料數量是否滿足施工要求； 密切關注天氣，選擇晴好天氣施工，并檢測當時的施工溫度符合規(guī)范 要求； 檢查施工設備是否良好，數量是否滿足施工要求，運輸車輛是否清潔 無污物； 檢查路床是否符合規(guī)范要求，測量放樣的精度是否符合規(guī)范要求； 檢查施工人員、安全管理人員是否符合施工要求，安全設施是否齊全， 施工人員的安全防護是否符合有關要求。 五、下承層準備 當施工攤鋪水泥穩(wěn)定底基層時，要準備土基 (或碎石墊層 )；當施工攤 鋪水泥穩(wěn)定基層時，要準備底基層。無論是土基 (或碎石墊層 ) 還是底基層， 都必須按規(guī)范進行驗收，凡驗收不合格的路段，必須采取措施，使其達到施 工標準后，向駐施工現場監(jiān)理工程師報送“底基層、基層開工報告單”和施 工方案，經同意后方可進行施工。 在鋪筑水泥穩(wěn)定底基層前，清除下承層 (碎石墊層 )上的浮土或雜物， 路床上的車轍、松軟以及任何不符合規(guī)定要求的部位均應翻挖、清除，并以 同類材料填補，重新整形、碾壓，達到施工驗收標準。重新檢測后，用全站 儀精確放出底基層或基層位臵，打好控制樁。 在鋪筑水泥穩(wěn)定基層前，應將底基層上的浮土、雜物全部清除，保持表面整潔并適當灑水濕潤。底基層上的車轍、松軟以及任何不符合規(guī)定要求的部位均應翻挖、清除，并以同類材料填補，其壓實厚度不得 小于 8cm，重新整形、碾壓，并符合壓實度的要求，重新檢測后，用全站儀精確放出基層位 臵，打好控制樁。 六、測量放樣、掛設鋼絲線 測量放樣按每 10 米一根樁放出中樁和邊樁，復測下承層標高，打鋼釬支架，掛上鋼絲，并按標高值和松鋪系數（按試驗段測定松鋪系數）調整鋼絲的高程，作為縱橫坡基線。鋼絲直徑采用 3mm 鋼絲，每段長 200米，每次兩側 4 根交替使用。每根鋼絲一端用緊線器將鋼絲繃緊，鋼絲拉力不小于 600KN，以保證攤鋪成型面的平整度。 七、混和料的拌和 拌和站在拌料前進行配合比的調試并進行試拌，確定各料倉的皮帶轉速，嚴格控制各料倉的材料用量，試拌制的混合料級配組成、含水量都應滿足規(guī)范要求。 調混合料拌和時，隨時觀察并檢測含水量，控制最佳含水量。若遇到大風和高溫天氣，對混合料的含水量應作相應上調 12%，使混合料運到現場攤鋪后碾壓時含水量接近最佳含水量。 拌和站拌和混合料必須連續(xù)、均勻。拌料過程中試驗室要按規(guī)定頻率對混合料的各項指標進行檢測。 混合料的拌合：用裝載機分 4 檔將集料裝入配料斗，啟動拌和機后按事先設定的投料順序投料，所有過程有電腦控制，在拌和機的控制室由一名控制員對整個拌和場的上料、拌和、卸料進行控制操作，在拌和機開盤后的 第一斗料裝車時，對其外觀質量進行檢查，若發(fā)現水量過 大或過小，拌和不均勻，對第一車料予以廢棄，再檢查第二車，直到拌和均勻，質量穩(wěn)定可靠為止。 拌和機出料：采用拌和機向自卸汽車直接裝料，裝車時車輛前后移動，分三次裝料，避免混合料的離析。 料倉的加料要有足夠數量的裝載機，以確保拌和樓各倉集料充足 并且相互之間數量協調。拌和樓每天結束使用前應清理干凈，檢查并進行適當維護，尤其要注意避免水泥結塊而堵塞水泥下料口。 八、混合料的運輸 每天上班前應對車輛及設備進行日常維護，排除故障，防止汽車中途拋錨，造成攤鋪機等料的現象。 料車必須進行覆蓋以減少在運輸過程中水份的散失和對混合料的污染，在上一臺車卸料至 2/3 時才能揭開蓋布。 卸料時，運料車在攤鋪機前方 2030cm 停車，防止碰撞攤鋪機，由攤鋪機迎上去推動卸料車，卸料過程中運料車掛空檔，靠攤鋪機推動前進，卸料速度與攤鋪速度相協調。 車輛受料時，按序號排隊成列，依次等候，不得擁擠。為保證混合料裝車的均勻性，拌和出料時在備滿一儲存?zhèn)}后才進行卸料，裝車時運輸車前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。 執(zhí)行運輸車輛發(fā)單制度，每車一單。裝料時，后場有專人詳細記錄車號、車數、 出料時間等。在前場，設專人指揮運輸車卸料，并做好運輸數據和攤鋪時間的記錄，確定合理的運輸車輛配臵。 十、碾壓 混合料的碾壓程序應按試驗路段確認的施工工藝及方法、碾壓最佳組合，包括壓路機的噸位、碾壓順序、遍數。攤鋪機攤鋪成型每前進10～ 15m 左右，在隨車檢測人員檢測攤鋪標高、坡度無誤后。及時在最佳含水量或略大于最佳含水量時用振動壓路機進行碾壓，碾壓時應控制車速，由邊向中、由低向高碾壓，直至達到所需的壓實度。 碾壓方法：先輕后重，直線段由兩側向中心，彎道由內側向外側碾壓，碾壓時，重疊不小于 1/3 輪寬，同時必須超過兩段的接縫處。壓實遍數按試驗路段確定的遍數控制碾壓。碾壓時應控制壓路機行走速度， 先慢后快，先輕后重。頭兩遍 ～ 。以后 ～ ，頭一遍靜壓 (初壓 )，第二遍振動碾壓（復壓），初壓、復壓按試驗路段確定的參數及最佳碾壓組合順序進行，碾壓達到規(guī)范或設計要求的壓實度時可再靜壓一遍 (終壓 )。 1）初壓的目的是整平和穩(wěn)定水泥穩(wěn)定碎石混合料，為復壓創(chuàng)造有利條件，是壓實的基礎。初壓結束時表 面應平整，并且有符合要求的路拱和縱坡。 2）復壓的目的是使混合料密實、穩(wěn)定、成型，混合料的密實程度取決于這一道工序，因此必須與初壓緊密銜接。復壓的最終結果應滿足壓實度要求。 3）終壓的目的是消除輪跡，最后形成平整的壓實面，終壓應緊跟在復壓后進行。 基層、底基層采用重型擊實試驗最大干密度。 在碾壓過程中，表面應始終保持潮濕，如表層水份蒸發(fā)較快，應及時補灑少量的水。如在碾壓過程中有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和（加適量的水泥），或用其它方法處理，使其達到質量要求。 嚴禁壓路機在已完成 的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車，以保證水泥穩(wěn)定碎石表面及結構不受破壞。 施工中，混合料從加水拌和到碾壓完成的延遲時間不得超過水泥初凝時間，按試驗路段確定的合適延遲時間嚴格控制施工。 混合料的壓實厚度宜控制在 15 ㎝～ 20 ㎝。當壓實層厚度超過 20㎝時，應分層攤鋪，先攤鋪的一層應經過整型和壓實，基層分層施工，在鋪筑上面層前，應在下層項面先撒薄層水泥或水泥凈漿。在監(jiān)理工程師驗收合格后，再繼續(xù)攤鋪上層。 碾壓結束時，應立即測量標高，不符合設計要求處必須在水泥初凝前處理完畢， 免影響瀝青面層的設計厚度 。 雨季施工，應特注意天氣變化，勿使水泥和混合料受雨淋，降雨時應停止施工，但已攤鋪的混合料必須盡快碾壓密實。 水泥穩(wěn)定碎石混合料碾壓成型的時限：水泥活化反應直接影響到水泥穩(wěn)定碎石底基層、基層最終強度，因此水泥穩(wěn)定碎石底基層、基層施工有很大的時效性。水泥穩(wěn)定碎石混合料從拌合到碾壓成型時間過長，會使水泥喪失活性，從而降低水泥穩(wěn)定碎石混合料的強度，盡量縮短從拌合到完成碾壓之間的延遲時間，所以全部碾壓操作應在混合料運送到工地攤鋪現場 3～ 4h 內完成。成型時間嚴禁超過水泥終凝時間。 1在水泥穩(wěn)定碎石碾壓的 最后階段，必須特別注意：在壓路機過重的情況下，穩(wěn)定碎石可能遭受過大的應力，從而破壞水泥穩(wěn)定層結構，同時也要避免碾壓時間過長。過大的應力和碾壓時間過長，都可能使水