【文章內容簡介】 作。當水泥漿從排漿(氣)管順暢出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉排漿(氣)管。勁關閉排漿(氣)管的時侯，壓漿泵繼續(xù)工作，壓漿泵停機，持壓2 分鐘。④、在持壓2 分鐘的過程中，若漿體壓力無明顯下降，則關閉進漿管。萑漿；在持壓2 分鐘的過程中，若漿體壓力有明顯的下降，則在查找后決定是繼續(xù)持壓或是沖洗管道、處理問題后重新壓漿。⑤、壓漿泵回壓至零。⑥、拆卸外接管路、閥門及附件。⑦、清洗干凈所有沾上水泥漿的設備。⑧、壓漿后根據(jù)氣溫情況，在漿體初凝時卸下進漿管和排漿(氣)管，沖洗干凈。（3）、壓漿注意事項①、在預應力管每個波峰的最高點設一排氣管兼壓漿管以土。壓漿泵輸漿管應選用抗壓能力10Mpa 以上的抗高壓橡膠管，輸漿管連接件之間的連接要牢固可靠。②、攪拌后的水泥漿要做流動度試驗，并根據(jù)試驗結果作必要的調整，以壓漿的順利。③、灌漿要在灰漿流動性下降前(約30min 左右)進行。同一根管道的要一次連續(xù)進行，出現(xiàn)意外情況中斷時，應立即用高壓水沖洗干凈理好后，再重新壓漿。④、在現(xiàn)場做好灌漿孔數(shù)和位置及水泥漿配合比的記錄，以防漏壓。 分鐘的辦法以增加漿體的密實度，保證預應力筋的永存應力達到設計要求，減少應力損失。 砼澆筑施工方法本橋0塊內鋼筋布置密集、復雜，且分兩次澆筑成型。施工難度大，質量保證較難。模板安裝就位后，0塊中部幾乎形成全封閉狀態(tài)，施工人員及機具出入困難。故在滿足設計要求的前提下，在頂板和腹板無預應力筋的部位設計預留孔。為保證施工質量，擬采取如下措施：①、混凝土集中拌合、混凝土輸送泵運送到位。根據(jù)拌合站和輸送泵的設備能力，確定混凝土初凝及終凝時間參數(shù)。②、混凝土澆筑時每層厚度控制在30cm~50cm左右。③、混凝土澆筑順序：橫隔板→腹板→底板→橫隔板→腹板及頂板四周。澆筑時要前后左右基本對稱進行。④、混凝土施工前先將原墩頂混凝土面用水或高壓風沖洗干凈。木模板用水泡脹，防止干燥吸水。底、腹板混凝土施工前，對頂板鋼筋進行覆蓋保護，防止松散混凝土粘附?；炷恋谷雰{盤后，試驗人員要及時檢查混凝土的坍落度、和易性，對施工參數(shù)根據(jù)需要進行及時合理的調整。⑤、在頂板混凝土澆筑完成后，用插入式振搗器對頂腹板接縫處進行充分的二次振搗，確保連接處密實、可靠。⑥、混凝土施工結束后，要加強對梁段包括箱梁內外的養(yǎng)護。頂板和腹板處預應力管密集，振搗時要防止漏振、欠振，在鋼筋、預應力管道密集地方采用較小直徑的振動棒。不要擠壓預應力管避免預應力管變形、漏漿封堵及移位。施工中采取在預應力管內插入PVC管(外徑比預應力管內徑稍小)，在砼施工過程中，不斷抽動PVC管，待砼初凝后拔出PVC管，以確保預應力管道的通順。在澆筑底板、腹板及頂板砼時，要做到砼澆筑工作對稱澆筑，施工時盡量保證兩端灌注梁體砼重量接近。澆注中應有專人看護模板，檢查拉桿螺栓有無松動，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。砼的灌注與振搗要密切配合，分層灌注、分層振搗。梁體砼的振搗采用插入式振動器振動方式。梁頂板應采用提漿整平機。使用插入式振搗器時：（1）在振搗上層砼時，應插入下層中510cm左右，同時在振搗上層砼時，要在下層初凝之前進行；（2）振搗時間每點為20～30s，但應視砼表面不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準，防止振搗不實和過振；（3）振動器插點要均勻，排列采用行列式，每次移動距離不大于40cm；（4）振動器使用時，不允許將其支撐在結構鋼筋上或碰撞鋼筋和預埋件，不宜緊靠模板振動；（5）振動器操作要做到“快插慢拔”?？觳迨菫榱朔乐瓜葘⒈砻骓耪駥嵍旅骓虐l(fā)生分層離析現(xiàn)象，慢拔是為了使砼能填滿振動棒抽出時所造成的空洞，在振動過程中，宜將振動棒上下略為抽動，以便上下振搗均勻；（6）模板在砼面未澆處，禁止有砼粘連，如有及時用干凈抹布清除模板上砼斑點。2 懸臂梁段施工方法：1～16塊均采用掛籃施工，主要施工設備掛籃是一個能夠沿軌道行走的活動作業(yè)臺車，它支承在已完成的懸臂梁段上，用以進行下一梁段的施工。待新灌梁段施加預應力及管道壓漿后，掛籃前移，進行下一個梁段的施工，如此逐段循環(huán)直至完成全部梁段。、特點、制作、安裝及預壓為滿足渝利鐵路龍溪河特大橋預應力連續(xù)梁掛籃法施工。該掛籃采用輕型無平衡三角掛籃。三角掛籃由四部分組成：承重三角架、底平臺、吊點裝置、走行系統(tǒng)及模板體系。如下圖所示。承重三角架為掛籃懸澆主要受力結構，縱向主梁采用雙槽鋼［36b,長12cm。前后拉桿采用［32b雙槽鋼。立柱采用［36b雙工字鋼。拉桿與主梁的連接采用45鋼90銷軸進行連接，連接板采用2cm 厚的鋼板。底平臺主要采用前、后下橫梁承。上面鋪設桁架式I22a工字鋼4根承擔腹板砼底模傳遞過來的荷載，中間底板砼由15根I22a 工字鋼承載，上底板底模支撐采用3根I40b工字鋼，翼緣部分模板采用2根I40b，后上橫梁主要在移動掛籃的時候受力，澆注混凝土過程中不受力，后下橫梁的受力通過后錨混凝土受力，分配梁與下橫梁通過扣環(huán)和焊接連接。吊點裝置為掛籃主要傳力結構，根據(jù)受力特性分前后主吊點、前后副吊點、外膜邊吊點、中吊點及內模吊點幾部分。前端吊點支承于前上橫梁上，后副吊點支承于已澆筑好的翼緣板上，后主吊點支承于后端已澆筑混凝土底板上，各吊點均設千斤頂調節(jié)裝置，用于控制底平臺標高。各吊點Ф32mm精軋螺紋鋼與底平臺下橫梁連接。為克服掛籃錢傾覆荷載，利用原設計的垂直Ф32精軋螺紋鋼和在箱梁腹板內預埋部分Ф32精軋螺紋鋼作為后錨筋，錨固于大梁尾端，掛籃走行滑道傳遞至預埋筋。模板體系分為外側模、內模、端模及底模組成。外模板采用鋼模，內模采用部分鋼模、建筑鋼模和方木竹膠板等。掛籃移動過程中通過盜鏈移動，在已澆注段的前端50cm安裝前支點滾軸，立面圖 ，每個滾軸配4個軸承（圓錐滾子軸承）。（1）結構簡單，受力明確。（2）重量輕，剛度大，變形小。（3）可操作性強。（4）利用箱梁豎向預應力筋及預留孔穿拉桿作后錨，抗傾覆系數(shù)高，安全可靠。（5）采用無平衡重走行方式可減小箱梁懸灌過程中的施工荷載，避免由于箱梁施工荷載過大而增加箱梁預應力筋數(shù)量，并有利于降低工程造價。由于掛籃承受荷載大，并長時間反復使用，故本掛籃應交由專業(yè)鋼結構加工廠家進行加工。加工時，嚴格按照圖紙和有關規(guī)范要求，控制加工精度，控制焊接質量。加工時必須由加工廠作出各部件加工圖，復核圖紙數(shù)據(jù)的正確性，準確計算材料的數(shù)量，并放大樣確定材料的下料尺寸后方可開始加工。（1）清理梁段頂面，用1:2的砂漿將鋪軌部位找平，在找平層上放出橋梁中心線及掛籃走道中心線。（2）安裝軌道，將軌道用精軋螺紋鋼筋和聯(lián)接器錨于箱梁豎向預應力筋上。（3）安裝前后支點塊。（4）安裝主構架。構件由塔吊（汽車吊）吊裝。主構架安裝順序為：2＃桿件→1＃桿件→3＃桿件→上結點→后錨桿錨固→4＃桿件→5＃桿件→前結點。單片主構架吊裝就位后應及時安裝掛籃后錨，以防傾覆，在桁架兩側用5t倒鏈葫蘆和型鋼控制其空間位置，調好一片主桁架后用同樣的方法安裝另一片主桁架。（5）調整兩片主桁架間的水平距離和位置。（6）安裝前、后各上橫梁。（7）安裝前后吊帶、提升千斤頂（在此之前，0號段托架已拆除完畢）。（8）吊裝前后底橫梁、底模架、底模板。底模架、底模板塔吊(汽車吊)、卷揚機單件進行逐一拼裝，連接前后吊帶及錨固絲桿，調整到位。（9）拆除0號段中間外模，將兩端剩余的外模接長，安裝外模走行梁，將外模支承在外模走行梁上。（10）在前上橫梁上吊掛工作平臺，在底模后橫梁上焊接工作平臺。（11）用手拉葫蘆將外模沿外模走行梁滑移至1號段位置。（12）調整底模標高，設置預拱度。（13）安裝內模走行梁，拼裝內模，此時掛籃拼裝全部完成。安裝走行梁時，用塔吊（或汽車吊）吊至高于箱梁底板標高及軸線位置后縱向移動，使走行梁進入箱內，分別穿上前后吊桿，調整到位。，確保系統(tǒng)在施工過程中絕對安全和正常運行。，更加準確地掌握掛籃的剛度等力學性能指標，借以指導掛籃的立模標高，為施工監(jiān)控提供可靠的參照數(shù)據(jù)，確保主梁施工線型、標高滿足設計和規(guī)范要求。（1）掛籃系統(tǒng)在各個工況下的各個主要構件的變形值收集。（2）各個構件和連接接頭的安全性檢驗。（3）錨固系統(tǒng)變位觀測和安全性檢驗。（4）箱梁的變形觀測。（5）整個掛籃的承載能力和安全保障系統(tǒng)的檢驗。（1），并加上其它荷載（混凝土傾倒、振蕩、人員機械荷載等）。（2）各部位的預壓荷載配置按照各部位預壓荷載進行配置。（3）預壓順序模擬砼澆筑程序進行：底板→腹板→頂板、翼緣板。（4）預壓荷載分級：25%→50%→75%→100%→130%（1）加載到25%：在底板上對稱加載砂袋，重量為底板混凝土重量，并用千斤頂模擬腹板荷載的25%。加載完成后持荷60分鐘，觀測各測點并作好記錄，同時對數(shù)據(jù)作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況。（2）加載到50%：用千斤頂加載到腹板荷載的50%。加載完成后持荷60分鐘，觀測各測點并作好記錄，同時對數(shù)據(jù)作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況。（3）加載到75%：每臺千斤頂加載到腹板荷載的75%。加載完成后持荷1小時，觀測各測點并作好記錄，同時對數(shù)據(jù)作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況。（4）加載到100%：每臺千斤頂施力至加載到腹板荷載的90%，在頂板上對稱用鋼筋加載頂板荷載的90%。加載完成后持荷1小時，觀測各測點并作好記錄，同時對數(shù)據(jù)作出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況。（5）加載到130%：每臺千斤頂施力至腹板荷載的100%，在頂板上對稱用鋼筋加載至頂板荷載的100%。加載完成后持荷1小時，觀測各測點并作好記錄，同時對數(shù)據(jù)做出分析比較，掌握掛籃變形、變位情況。（6）掛籃預壓完成，對整個試壓過程做出分析、總結，編寫預壓成果報告，提供掛籃施工控制參照數(shù)據(jù)和指導性意見，保證掛籃正常有序的按設計和規(guī)范要求施工。（7）卸載順序與加載時相反，應注意必須對稱均勻的卸載，并做好觀測和檢查工作。 掛籃行走待1梁段施工完畢，掛籃即可行走，施工2梁段。行走程序如下：（1）1段等張拉完成后，利用倒鏈（千斤頂）對前后吊桿釋放。（2）在1段前端50cm安裝走行支承輪（安裝前對掛籃頂升，使支承輪高于前支點）。（3）安裝反壓輪（安裝時應適當加固，不能太松以免掛籃后錨松開時沖級過大）。（4）、解除掛籃后端錨固螺桿。（5）、軌道頂面安裝2個5T倒鏈（每套掛籃）并標計好前支座的位置（支座中心距梁端50cm）。（6）、倒鏈牽引前支座使掛籃、底模架、外側模一起向前移動。移動時掛籃后部應設10T保險倒鏈，掛籃移動時，兩邊距墩中心的距離差不要大于40cm，移動速度應緩慢，不大于10cm/min。（7）、安裝后吊帶，將底模架吊起。（8）、在2梁段上安裝外側模走行梁后吊架，先解除1個1段上的后吊架，移至2段，再解除另一個后吊桿移至2段。（9）、調整立模標高掛籃非彈性變形，通過2段施工基本上已消除，在確定3段的立模標高時，應根據(jù)掛籃彈性變形值、3段設計立模標高及2段的調整情況、施工撓度等綜合考慮。（10）、重復上述施工步驟進行2梁段施工，直至16梁段。（1）施工之前設置好反力架。（2）對掛籃各部位進行仔細檢查，確保各部位連接、錨固可靠；對加載用各類機械設備(千斤頂、塔吊等)進行檢修，以保證正常使用。（3）準備好預壓材料一并運至墩柱附近，對用于配重的砂袋、鋼筋明確其單袋、單捆重量，并作好標識；對施工用千斤頂、油泵進行檢校，保證其施力準確，并根據(jù)受力數(shù)據(jù)、千斤頂油泵校定表算出各級荷載情況下的油表讀數(shù)。（4）加載前布置好各種監(jiān)控和測量基準點，并作出明顯的標志、標識并有效的進行保護，同時測定其初始數(shù)據(jù)。具體做法是：A一切工作準備好后，再次檢查各螺母的擰緊程度、銷子的保險銷情況。B在觀測點位置用紅油漆作好“＋”標記，在加載前及每級加載后進行標高觀測。由于前懸吊觀測點位置較高，采用塔尺難以觀測，可用鋼尺固定在觀測位置，采用倒尺方式進行讀數(shù)觀測。C在緊挨螺母、插銷處用油漆作好標記，觀測螺母有無滑絲或插銷是否滑掉現(xiàn)象發(fā)生。D在條件許可的情況下，應對主要吊帶、錨桿進行應力觀測，測其實際應力值，了解其實際保險系數(shù)的大小，此項工作需由監(jiān)控單位配合進行。此外，每級荷載預壓后，均要安排人檢查桿件焊接、銷接異常情況，并作好記錄。E建立完善的掛籃加載人員的組織協(xié)調工作和必要的安全保障工作。F采用砂袋、鋼筋加載的部位，應標示出堆放的準確位置及順序，以便施工過程準確及時的控制加載噸位，加載應對稱均衡進行。G單墩2臺掛籃4臺千斤頂施力過程應同步，保證加載對稱均衡進行。H每個T構的兩套掛籃加載應同時對稱進行。I各級加載完成后持荷時間不得小于1小時。J預壓過程特別是大噸位級載預壓過程中,應特別注意掛籃的安全觀測和檢查,遇到問題立即停止加載,避免預壓過程中安全事故的發(fā)生。3 施工控制：由于箱梁在懸臂澆筑施工時受砼自重、日照、溫度變化、墩柱壓縮等因素影響而產生豎向撓度，砼自身還存在收縮、徐變等因素，也會使懸臂段發(fā)生變化，為使合攏后的橋梁成型及應力狀態(tài)符合設計要求，達到合攏高程誤差控制在15mm 以內的要求，最大限度地使實際的狀態(tài)（應力與線型）與設計的相接近，必須對各懸臂施工節(jié)段的線形變進行觀測控制。以便在施工及時調整有關的標高參數(shù)，為下節(jié)的模板安裝提供數(shù)據(jù)預報，確定下節(jié)段合適的模板標高。撓度、應力控制采用以往同類橋梁施工所驗證準確可靠的計算機軟件進行（軟件由監(jiān)控單位提供）。施工時建立施工控制網(wǎng)絡，由監(jiān)控單位提供的理論模型進行施工控制，確保合攏精度、應力狀態(tài)滿足設計要求，觀測內容有：（1）掛籃模板安裝就位后的撓度觀測；（2）澆筑前預拱度調整測量；（3）砼澆筑后的撓度觀測；（4）張拉前