【文章內(nèi)容簡介】 。成膜厚度不得小于設計要求。（3）涂膜收口部位應與基層牢固粘貼，不得出現(xiàn)翹邊、空鼓部位，必要時在收口部位采用防水砂漿覆蓋。（4）剛性保護層完工前任何人不得進入施工現(xiàn)場，以免破壞防水層；涂層的預留搭接部位應由專人看護。（5）應根據(jù)施工環(huán)境溫度的變化（夏季高溫環(huán)境或冬期低溫環(huán)境）對防水涂料的配方進行調(diào)整，以適應不同溫度下的成膜速度和質(zhì)量。（6）頂板覆土要求： a、填土宜采用粘性土，填土中不得含石塊、碎石、灰渣及有機物。 b、回填施工應遵循對稱的原則，并分層夯實。人工夯實每層厚度不得大于250mm，機械夯實每層厚度不得大于300mm，回填厚度超過500mm后方可使用機械回填夯實。、暗挖結構防水施工方法暗挖結構主要采用塑料防水板進行防水，塑料防水板采用無釘孔鋪設雙焊縫施工工藝施工，其中一級設防要求是，緩沖層和底板（仰拱）柔性保護層均采用400g/m2的短纖無紡布。與防水板配套使用的材料包括塑料外貼式止水帶、注漿系統(tǒng)、塑料圓墊片（暗釘圈）、鐵墊片、水泥釘?shù)取＃?）鋪設防水板的基面應無明水流，否則應進行行初支背后的注漿或表面剛性封堵處理，待表面上無明水流后才能進行下道工序。（2）鋪設防水板的基面應平整，鋪設防水板前應對基面進行找平處理，處理方法可采用噴射混凝土或1：，一般宜采用水泥砂漿抹面的處理方法。處理后的基面應滿足如下條件：D/L≤1/10，其中D：相臨兩凸面間凹進去的最大深度；L：相臨兩凸面間的最短距離。（3）基面上不得有尖銳的毛刺部位，特別是噴射混凝土表面經(jīng)常出現(xiàn)較大的尖銳的石子等硬物，應鑿除干凈或用1：，避免澆筑混凝土時刺破防水板。（4）基面上不得有鐵管、鋼筋、鐵絲等凸出物存在，否則應從根部割除，并在割除部位用水泥砂漿覆蓋處理。（5）變形縫兩側各50cm范圍內(nèi)的基面應全部采用1：。（6）當仰拱初襯表面水量較大時，為避免積水將鋪設完成的防水板浮起，宜在仰拱初襯表面設置臨時排水溝。（1）鋪設防水板前應先鋪設緩沖層，用水泥釘（或膨脹螺栓）、鐵墊片和防水板相配套的塑料圓墊片將緩沖層固定在基面上，固定時釘頭不得凸出墊片平面。固定點之間呈正梅花形布設，側墻上的固定間距為80~100cm；頂拱上的固定間距為50~80cm；仰拱上的防水板固定間距為1~；仰拱與側墻連接部位的固定間距應適當加密至50cm左右。所有塑料墊片均應選擇基層凹坑部位固定，避免固定防水板時局部過緊。（2）緩沖層采用搭接法連接，搭接寬度為5cm，搭接縫可采用點粘法進行焊接或塑料片固定，緩沖層鋪設時應與基面密貼，不得拉得過緊或出現(xiàn)過大的褶皺，以免影響防水板的鋪設。（1）鋪設防水板時，防水板的鋪設方向應盡可能的少的出現(xiàn)手工焊縫為主，并不得出現(xiàn)十字焊縫（即不得出現(xiàn)四層材料搭接部位），頂、底縱梁以及仰拱防水板、底板防水板宜采用沿縱向鋪設的方法，具體鋪設方向應根據(jù)結構形式確定。（2）防水板采用熱風焊槍手工焊接在塑料圓墊片上，焊接應牢固可靠，避免澆筑和振搗混凝土時防水板脫落。焊接時嚴禁焊穿防水板。（3）防水板固定時應注意不得拉得過緊或出現(xiàn)大的鼓包，鋪設好的防水板應與基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏貼，以免影響二襯灌注混凝土的尺寸或使防水板脫離圓墊片。（4）防水板之間接縫采用雙焊縫進行熱熔焊接，搭接寬度為10cm。焊接完成后采用檢漏器進行充氣檢測，保持該壓力不少于15分鐘，允許壓力下降20%。如壓力持續(xù)下降，應查出漏氣部位并對漏氣部位進行全面的手工補焊。（5）防水板鋪設完畢后應對其表面進行全面的檢查，發(fā)現(xiàn)破損部位及時進行補焊，補丁應剪成圓角，不得有三角形或四邊形等尖角存在，補丁邊緣距破損距離不得小于7cm。補丁應滿焊，不得有翹邊空鼓部位，以確保單焊縫的不透水性。（6）對防水層進行驗收合格后，才能進行下道工序的施工。（7）所有防水層甩槎均應超過預留搭接鋼筋最少40cm，也可將甩槎卷起后固定，并注意后期的保護。甩槎過短會導致后期接槎無法操作。采用塑料防水板的礦山法結構，均要求設置分區(qū)系統(tǒng)，分區(qū)系統(tǒng)均設置在變形縫部位。（1）分區(qū)系統(tǒng)包括與防水板同材質(zhì)的塑料止水帶，止水帶寬度不小于30cm。（具體構造見圖）（2）采用外貼式止水帶專用焊接機將塑料止水帶兩端熱熔焊接在防水板表面，每道焊縫寬度不得小于30mm，并采用塑料焊條對焊縫進行補強焊接。要求焊接部位牢固、密實、不透水。（3）進入現(xiàn)場焊接止水帶前，~，焊接完畢后將兩端熱熔密封，然后進行充氣檢測，并維持該壓力不小于15分鐘，否則應對焊接設備進行檢測，并調(diào)整焊接工藝，達到要求后才能夠進入現(xiàn)場焊接。 （4）止水帶的接頭采用現(xiàn)場對接焊接，要求對接牢固、嚴密、可靠、對接焊接后，密封膠粘帶應牢固粘貼在接縫四周的20cm范圍內(nèi)，要求粘貼緊密、牢固、不透水。所有礦山法結構全包防水層表面均設置注漿系統(tǒng)。一級設防要求時，注漿系統(tǒng)的設置間距宜為3~4m。注漿系統(tǒng)包括注漿底座和注漿導管，注漿底座應應與防水層熱熔焊接。注漿導管應采用塑料螺紋管，并應具有足夠的抗壓強度，確保埋入筑混凝土內(nèi)的部分不被壓扁。（1）注漿底座邊緣采用四點焊接在防水板表面，四點應對稱設置，每個焊接點宜為10x10mm。焊接應牢固，避免澆搗混凝土時底座脫離防水板。但不得將底座邊緣全部熱熔滿焊在防水板表面，以免后期漿液無法注入。（2）注漿系統(tǒng)應盡量靠近變形縫、施工縫和穿墻管等易出現(xiàn)滲漏水的位置設置，一般距這些特殊部位的間距50cm左右設置為宜。變形縫兩側的注漿系統(tǒng)環(huán)向間距宜適當加密至2m左右。（3）注漿導管與注漿底座連接應牢固、密閉，必要時應采用鐵絲將導管與底座間連接部位綁扎牢固，避免底座與導管脫離。（4）導管可以在結構內(nèi)穿行一段距離后集中在兩側墻引出，引出部位可以預埋木盒，將集中引出的導管設置在木盒內(nèi)，（每個木盒設置6個導管）。此時埋入混凝土內(nèi)的部分應設置在內(nèi)、外排鋼筋之間，并且每隔40~50cm固定在鋼筋上。開孔端應牢固地固定在鋼筋上，避免澆搗混凝土時注漿管被拉入混凝土內(nèi)。（5）注漿導管也可以與底座連接點垂直穿過內(nèi)、外排鋼筋引出，此時需要將注漿導管牢固的固定在內(nèi)、外鋼筋上。（6）導管開孔端可直接引出結構表面，也可以根據(jù)混凝土保護層的厚度，將開孔端用封口蓋堵住并用封口膠帶嚴密封口后埋入混凝土內(nèi)（或單獨用封口塑料膠帶封口），模板拆除后將開孔端表面封口膠帶盒混凝土破除即可露出注漿導管。此時應采取措施避免導管開孔段位移。（7）二襯頂拱設置的背后回填注漿系統(tǒng)不能代替防水板注漿系統(tǒng)。（8）二襯完工后，如果出現(xiàn)滲漏水，應利用注漿系統(tǒng)對防水板和二襯之間進行注漿。注漿液應采用水灰比為1：2~左右的水泥漿，同時應添加8~10%的膨脹劑。注漿壓力根據(jù)滲漏水情況、結構厚度、埋深等因素確定，~。底板或仰拱防水板鋪設完畢后應及時施做保護層，在防水板上表面鋪設單位重量不小于400g/m2無紡布，然后澆筑70mm厚的C20細石混凝土。（1）噴射混凝土基面有明水流時嚴禁鋪設防水板。（2）手工焊接應由熟練工人操作，也可采用塑料焊條焊接。（3）鋼筋的兩端應設置塑料套，避免鋼筋就位時刺破防水板。綁扎和焊接鋼筋時應注意對防水層進行有效的保護。特別是焊接鋼筋時，應在防水層和鋼筋之間設置石棉橡膠遮擋板，避免火花燒穿防水層。結構鋼筋安裝過程中，現(xiàn)場應由專人看守，發(fā)現(xiàn)破損部位應及時作好記好，待鋼筋安裝完畢后，再進行全面的補焊及驗收。（4）仰拱防水層鋪設完畢后，應注意作好保護工作，避免人為破壞防水層。（5）振搗時的振搗棒嚴禁觸及防水層。（6）當破除預留防水層部位的導洞時，應采用人工鑿除，盡量避免采用風鎬等機械破洞。預留防水層一旦被破壞，會直接影響防水層的后續(xù)搭接，無法保證防水板的連續(xù)性。（7）需要破除導洞臨時噴射混凝土支撐的部位（頂縱梁、底縱梁等部位），必須在預留防水板兩側設置厚度不小于10mm的木板臨時保護層，避免破洞時對防水板造成機械破壞。接縫方式材料包括中埋式鋼邊止水帶、外貼式止水帶、遇水膨脹止水膠、預埋