加氫精制及制氫聯(lián)合裝置技術(shù)方案(編輯修改稿)
2025-06-27 05:51 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 制柴油作穩(wěn)定塔重沸器熱源，穩(wěn)定塔塔頂油氣經(jīng)穩(wěn)定塔頂水冷器冷凝冷卻至 40℃，進入穩(wěn)定塔頂回流罐進行氣、油、水三相分離。閃蒸出的氣體排至燃料氣管網(wǎng)。含硫含氨污水與高分污水一起送出裝置。油相經(jīng)汽提塔頂回流泵升壓后作為塔頂回流。為了抑制硫化氫對塔頂管道和冷換設(shè)備的腐蝕，在塔頂管道采用注入緩蝕劑措施。緩蝕劑自緩蝕劑罐經(jīng)緩蝕劑泵注入塔頂管道。塔底精制柴油經(jīng)柴油泵增壓后與低分油換熱至 80℃左右,然后進入柴油空冷器冷卻至 50℃，經(jīng)柴油脫水罐脫水后出裝置。催化劑預(yù)硫化流程為了使催化劑具有活性，新鮮的或再生后的催化劑在使用前都必30 萬噸/年加氫精制及制氫聯(lián)合裝置 初步技術(shù)方案 9 須進行預(yù)硫化。本設(shè)計采用氣相硫化方法，硫化劑為二甲基二硫化物（DMDS）。催化劑硫化前先用硫化劑泵把 DMDS 抽入硫化劑罐中。硫化時，系統(tǒng)內(nèi)氫氣經(jīng)循環(huán)氫壓縮機按正常操作路線進行循環(huán)。DMDS 自硫化劑罐來，經(jīng)計量后與來自反應(yīng)流出物/反應(yīng)進料換熱器的氫氣混合后，進入反應(yīng)進料加熱爐 ，按催化劑預(yù)硫化升溫曲線的要求升溫，通過反應(yīng)器 中催化劑床層進行預(yù)硫化。 自反應(yīng)器來的流出物經(jīng)換熱器和空冷器冷卻后進入高壓分離器進行分離。氣體自高壓分離器頂部排出，大部分進入循環(huán)機進行循環(huán)，小部分排至裝置外。催化劑預(yù)硫化過程中產(chǎn)生的水從高壓分離器底部間斷排出。催化劑再生流程催化劑在運轉(zhuǎn)過程中將逐漸失去活性，為了使失活的催化劑恢復(fù)活性，本裝置設(shè)置了催化劑器內(nèi)再生設(shè)施，催化劑再生采用氮氣－空氣循環(huán)再生方法。催化劑再生時，反應(yīng)系統(tǒng)充入氮氣，由循環(huán)機進行循環(huán)，催化劑再生燒焦過程中所需的非凈化壓縮空氣由新氫壓縮機供給。催化劑再生流程中采用了注氨、注堿措施。液氨由液氨罐經(jīng)液氨泵升壓后注入到反應(yīng)器出口管道中。新鮮堿液由槽車經(jīng)注堿泵升壓后注入到混合器上游側(cè)。堿液與再生氣經(jīng)混合器充分混合后進入高壓分離器。高壓分離器氣體一部分排入大氣，大部分在反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)部進行循環(huán)。高壓分離器底部堿液一部分作為廢堿液經(jīng)減壓后送出裝置。另一部分堿液經(jīng)堿液循環(huán)泵與堿液泵出口新鮮堿液混合進行堿液循環(huán)。 附圖 1 加氫裝置反應(yīng)部分工藝流程圖。30 萬噸/年加氫精制及制氫聯(lián)合裝置 初步技術(shù)方案 10 附圖 2 加氫裝置分餾部分工藝流程圖。二、制氫裝置(一)工藝技術(shù)方案以輕烴為原料制取工業(yè)氫，國內(nèi)外均認為蒸汽轉(zhuǎn)化法為最佳方案。經(jīng)過多年的生產(chǎn)實踐，目前已積累了許多成功的工程設(shè)計與操作經(jīng)驗。該裝置亦采用蒸汽轉(zhuǎn)化法制氫。輕烴蒸汽轉(zhuǎn)化制氫裝置所配套的凈化工藝主要可分為兩種，即化學(xué)凈化法（常規(guī)凈化法）和變壓吸附凈化法（PSA 凈化法）。由于以催化干氣為原料，其中有較多的惰性氣體，為保證氫氣產(chǎn)品的純度，該裝置須采用變壓吸附凈化法（PSA 凈化法）。典型的催化干氣組成如下：序號 組成 催化干氣摩爾分率（干基）1 H2 2 C1 3 C2 4 C3 5 IC4 5 NC4 7 IC5 8 C2H4 9 C3H6 10 CO2 30 萬噸/年加氫精制及制氫聯(lián)合裝置 初步技術(shù)方案 11 11 N2 12 O2 主要工藝過程操作條件加氫反應(yīng)器 管程 殼程 介質(zhì) 原料氣 熱載體 入口溫度℃ 250 250 出口溫度℃ 380 350 入口壓力 MPa(abs) 出口壓力 MPa(abs) 加氫催化劑裝量 m 3 4脫硫反應(yīng)器 入口溫度℃ 370 出口溫度℃ 360 入口壓力 MPa(abs) 出口壓力 MPa(abs) 脫硫劑裝量 m3 轉(zhuǎn)化爐輻射段 入口溫度℃ 500 出口溫度℃ 820 入口壓力 MPa(abs) 出口壓力 MPa(abs) 30 萬噸/年加氫精制及制氫聯(lián)合裝置 初步技術(shù)方案 12 碳空速 h1
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