【文章內容簡介】 每天上班前應對車輛及設備進行日常維護，排除故障，防止汽車中途拋錨，造成攤鋪機等料的現(xiàn)象。b料車必須進行覆蓋以減少在運輸過程中水份的散失和對混合料的污染，在上一臺車卸料至2/3時才能揭開蓋布。c卸料時，運料車在攤鋪機前方2030cm停車，由專門人員指揮卸料。卸料的位置和卸料速度與攤鋪速度相協(xié)調。d車輛受料時，按序號排隊成列，依次等候，不得擁擠。為保證混合料裝車的均勻性，拌和出料時在備滿一儲存?zhèn)}后才進行卸料，裝車時運輸車前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。e 執(zhí)行運輸車輛發(fā)單制度，每車一單。裝料時，后場有專人詳細記錄車號、車數(shù)、出料時間等。在前場，設專人指揮運輸車卸料，并做好運輸數(shù)據和攤鋪時間的記錄，確定合理的運輸車輛配置。③、攤鋪a水穩(wěn)基層施工采用1平地機機、1臺振動壓臺路機、1臺裝載機。攤鋪時由專門人員根據設計厚度指揮料車均勻的倒料。b水穩(wěn)基層頂面標高控制是采用兩邊掛鋼絲，人工配合平地機經行攤鋪。c平地機基本上找平后安排專門人員檢查是否有缺料、離析等現(xiàn)象。如局部缺料應安排專門人員補料，遇到離析現(xiàn)象及時補充細料，并保持邊線順直，注意觀察含水量大小，及時反饋拌和站進行適當調整。同時設人對松鋪高度、厚度、橫坡、寬度等進行檢測。d. ，碎石均勻地攤鋪在路設計寬度上，表面應平整，并有規(guī)定的路拱。檢查松鋪碎石的厚度，看是否符合預計要求，必要時進行減料或增料工作。 ④、碾壓a混合料攤鋪一定長度后（30～80m）立即進行碾壓。b攤鋪機攤鋪后人工配合整型后，立即進行碾壓。直線由外側向中間碾壓，曲線由內向外碾壓，先靜壓再振動，碾壓每次重疊1/2輪寬。靜壓后應安排專門人員檢查頂面高程、平整度等各項指標。若有因機械輪子碾壓等原因導致壓實系數(shù)不均勻，局部缺料的應安排專門人員經行補料。c碾壓過程中，有專人檢測壓實度，根據檢測的壓實度確定碾壓方式、順序和遍數(shù)。用灌砂法分別對碾壓3～5遍的壓實度進行檢測，并做好記錄，根據各遍碾壓后檢測評定值繪制壓實曲線，經過各曲線比較最終達到規(guī)定壓實度，且壓實后平整度好，表面無裂紋為可行的壓實組合形式。d碾壓過程中，基層表面若有“軟彈”、松散等現(xiàn)象，及時翻松、挖除、換填新料后重新碾壓。 e路肩墻、橋頭等邊角處，壓路機壓不到的地方采用小型打夯機進行夯實。 ⑤接頭處理橫縫處理施工最后，人工整平末端，進行碾壓至要求的壓實度。再次施工前用3米直尺靠量挖除不合格部分，切除面應是一條直線并與線路保持垂直，且無松散離析現(xiàn)象，重新架設攤鋪機進行攤鋪。碾壓接頭可進行橫壓和斜壓，并安排專人用3米直尺進行靠量處理，保證接頭處的平整度。縱縫處理:本項目由于路基寬度較小，我部計劃全幅施工，沒有縱縫。交通管制: 水穩(wěn)基層在施工完畢后禁止開放交通，并在明顯位置放置標示牌。（5）、碾壓過程的注意事項：，各段間應重疊5～8m，為避免漏壓、少壓,應在碾壓區(qū)間插小彩旗予以標示。177。%。若施工時風大、氣溫高，拌合站拌合用水較配合比用水增加1%。，穩(wěn)壓要充分，振壓不起浪、不推移，在第一遍靜壓時，倒車后盡量原路返回，換檔位置應在已壓好的路段上，在未碾壓的一頭，換檔倒車位置應錯開，呈階梯狀，每碾壓段終點的個別擁起用人工鏟平，確保平整度。，一般以30～80米為一個碾壓段。碾壓過程中，表面始終保持濕潤，如遇高溫和大風天氣，水分蒸發(fā)過快，應及時通知拌合站，適當提高混合料拌合的含水量或減少碾壓段的長度。，不要拉動鋪筑層，在未碾壓的一頭換檔倒車位置應錯開、呈齒狀；碾壓時，應及時對壓路機的光輪進行清潔，以免混合料粘連后影響基層的表觀。壓路機應停在已壓好的底基層上，嚴禁在未完成或正在碾壓的工作面上“調頭”和急剎車，保證其表面不受破壞。，無輪跡或隆起，不出現(xiàn)高低不同的壓實面、隆起、裂縫或松散材料，且斷面正確，高程、坡度符合要求。任何混合料離析處均在碾壓前挖除，用合格的材料替換。發(fā)現(xiàn)含水量過大或過小的混合料立即廢除，不進行攤鋪碾壓。，施工時按“輕啟動（510m后）開振振動碾壓停振（510m后）停機—重起”的順序進行，不要拉動鋪筑層。嚴禁在起動或停車時打開振動。，在碎石料的含水量等于或略大于最佳含水量時，立時用12噸以上三輪壓路機和振動壓路機進行碾壓，直線由兩側路肩開始向路中心碾壓。在有超高的路段上，由內側路肩開始向外側路肩進行碾壓，碾壓時，后輪應重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時為一遍，碾壓一直進行到要求的密實度為止，壓路機的碾壓速度，—，——。，應多壓2—3遍。六、水泥混凝土路面施工（一）、施工工序 準備基層→施工放樣→立?！炷恋陌韬汀炷吝\輸→攤鋪→振搗、整平→真空吸水→磨光→壓紋切縫→養(yǎng)生→拆模（二）、施工內容及重點 材料的選擇 （1）、水泥選用強度高，收縮性小，而磨性強，抗凍性好，標號大于 的普通硅酸鹽水泥。注意事項：水泥的物理性能和化學成分應符合國家有關標準的規(guī)定。不同標號、廠牌、品種、出廠日期的水泥，不得混合堆放，嚴禁混合使用。 （2）、砂選擇質地堅硬、耐磨、潔凈，符合規(guī)定級配要求。 （3）、碎石選擇質地堅硬、耐磨、潔凈，符合規(guī)定級配要求，且最大粒徑不得超過40mm。 （4）、 水、電由業(yè)主提供使用，宜在拌和場設蓄水池，以防水量不足時備用。 水泥混凝土混合料拌合（1）、拌合配料。在開拌前，試驗人員應先測量現(xiàn)場砂、石的實際含水量。如果材料規(guī)格含水量發(fā)生了變化，應及時通過試驗修正施工配合比，并計算出砂、石、水等各種材料準確用量。①、開盤前應將衡量系統(tǒng)校準準確，其配料的劑量允許誤差為：水泥177。1%，粗細骨料177。3%。②開盤前，按拌合用水標準，調整水量控制盤的指針，使每次加水量符合標準，其允許誤差以177。1%控制。③外加劑的摻入。如果加入固體外加劑，應先準確稱量分包投放；如果液體外加劑，應準確地配置均勻測定濃度符合要求。允許誤差為177。2%，設專人負責添加。④拌合時間。混合料拌合時不能少于規(guī)范規(guī)定的最短時間。⑤臺口工作開始和結束前，或因故中斷拌合1h以上時，均應用水沖洗，可放入石料若干加水拌合510min，再將石料卸出，使其保持清潔。（2）、 立模： ① 、模板的選用 a、混凝土路面模板采用 23cm 鋼模板，小彎道等非標準部位采用木模板，其厚度為5c（直線處可減薄到 3cm）。 b、模板應無缺損，有足夠的鋼度，內側和頂，底面均光潔、平整、順直， 局部變形不得大于 3mm。振搗時模板橫向最大撓曲應小于4mm，高度應與混凝土路面板厚度一致，誤差不超過 2mm?？v縫模板平縫的拉桿穿孔眼位應準確。 c、模板使用前應對前次拆下的模板進行檢驗，如有變形損壞，應整修至達到要求后才能使用。② 立模施工要點： a、 立模前應檢測基層的頂面標高和路拱橫坡以及基層表層有否磨損破壞等，否則應整修基層至符合要求才可立模鋪筑混凝土。 b、 立模的平面位置和高程要符合設計要求，其誤差應小于混凝土路面質量驗收的容許誤差。 c、 立模時應使鋼模向外側微傾，使鋼模內邊角支撐震動梁與滾筒，保證攤鋪時路面的平整度。 d、模板應支立穩(wěn)固，接頭嚴密平順。模板的接頭以及與基層接觸采用砂漿 封堵或用塑料薄膜鋪在鋼模邊，采用塑料薄膜防漏措施時應控制避免薄膜與混凝土形成夾層。 e、澆筑混凝土前，在模板內側涂脫模劑（隔離劑）。③ 混凝土的拌制和運輸：a、混凝土的拌和采用雙握軸強制攪拌機攪拌，以保證混凝土的拌和質量。b、投入攪拌機的每拌原材料數(shù)量，嚴格按施工配合比攪拌機容量確定，并稱量準確。c、攪拌機裝料順序為砂、水泥、石子，進料后邊攪拌邊加水。d、混凝土拌合物用自卸機動車運輸至施工現(xiàn)場進行作業(yè)。運輸容器必須嚴密，以免水分流失。運輸應避免時間過長，產生初凝現(xiàn)象。從混合料拌合到成型的最長時間應根據水泥初凝時間及施工時的氣溫確定，不得超過規(guī)范規(guī)定的時間。④ 攤鋪： a、 攤鋪前的準備工作 （a）、 攤鋪前先檢查模板位置、高程、相鄰模板接頭處的高差、模板是否支設穩(wěn)固，基層是否平整、潤濕，模板內側面是否涂脫模劑，水泥混凝土板壁是否涂瀝青，以及鋼筋的安設和傳力桿、拉桿等設置情況，合格后方可攤鋪混凝土。（b）、 檢查、維修混凝土運輸通道以及設置安全護欄、并派專職交通指揮人員指揮交通。b、攤鋪施工要點：（a）、模板邊及施工縫處混凝土鋪筑應用鐵鍬（扣鍬法）攤鋪，禁止拋擲和耬耙。（b）、每工作班混凝土的攤鋪、振搗、整平、做面應連續(xù)進行，不得中斷。如因故中斷，應設備施工縫，并宜設在設計規(guī)定的接縫位置。⑤、振搗、整平的內容和要求：a、 攤鋪好的混凝土拌和物，隨即用插入式和平板式振動器均勻地振實。b、 插入式振動器功率宜采用 ,其作用是振搗密實及起漿。c、平板振動器采用 （采用真空吸水工藝時可用功率較小的平板振動）。d、 振搗時插入式振動器先在模板（或混凝土板壁）邊緣、角隅處初振或全面積順序初振一次，同一位置振動時不宜少于 20s。， 倍，并避免碰撞模板和鋼筋。然后，再用平板振動器全面往返振搗2遍，板與板之間宜重迭10～20cm。同一位置的振搗時間，，以混合料停止下沉，不再冒出氣泡并泛出水泥漿為準。e、混凝土拌和物全面振搗后，再用振動梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返拖拉 23 遍，使表面泛漿，并趕出氣泡。振動梁移動速度要緩慢均勻，不許中途停頓，前進速度以每分鐘 ～ 為宜。凡有不平之處，應及時鋪以人工挖填補平。補填時宜用較細的拌合物，但嚴禁用純砂漿填補。f、最后用無縫鋼管滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿調勻調平。⑥、真空吸水施工a、 基本特點：(a)、真空吸水為非必要工序，但在特定地段，本工程水泥混凝土路面將采用真空吸水方法，以節(jié)約作業(yè)時間，提高工作效率。但在高溫季節(jié)時白天施工不宜采用真空吸水作業(yè)，防止板面過干致使后續(xù)作業(yè)無法施工。(b)、采用該工藝時，混凝土拌合物水灰比比常規(guī)增大5%～10%，可易于攤鋪、振搗、減輕勞動強度，加快施工進度，并且還可縮短混凝土抹面工序的等待時間，降低成型混凝土的最終水灰比，從而增加了密實性，提高了強度，改善了抗縮性、抗?jié)B性和抗凍性。b、要求：(a)、真空吸水深度不可超過 30cm。(b)、真空吸水時間宜為混凝土路面板厚的 倍（吸水時間以 min）計，板厚以cm計。(c)、吸墊鋪設，特別是周邊應緊貼密致。開泵吸水一般控制真空表1min內逐步升高到400～500mm11g，最高值不宜大于650～700 mm11g。計量出水量至達到要求，并作記錄。關泵亦逐漸減小真空度，并略提起吸墊四角，繼續(xù)抽吸 1015s，以脫盡作業(yè)表面及管路中殘余水。(d)、 真空吸水后用磨光機進行磨平起漿，并用滾杠拉平，以保證表面平整和進一步增強板面的均勻性和強度。⑦ 板面處理：a、機械抹光圓盤抹光要機對混凝土進行粗抹，能平整真空吸水后留下的凹凸不平，能封閉真空吸水后的定向毛細孔開口，能通過擠壓研磨能消除表層孔隙、增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻分布現(xiàn)象得到改善，以減少不均勻收縮?；炷涟逋瓿烧婵瘴螅脠A盤抹光機對其進行全面粗抹。抹光時盡量順路方向進行，這樣易保證縱向的平整；抹光過程中，將混凝土表面的高處多磨、低處補漿（原漿）的方式進行邊抹邊找平，同時采用直尺配合進行縱橫檢測。b、人工精修精修是保證路面平整度的把關工序。為達到要求的平整度，采取“量”、“抹”結合的人工精修方法?！傲俊奔从镁哂袠藴示€且不易變形的鋁合金直尺，緊貼模板頂面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移，作最后一次檢測砼頂面的平整度。一旦發(fā)現(xiàn)誤差較大，立即進行修補。搓刮前，將模板頂面清理干凈。搓刮后即可用直尺于兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現(xiàn)壓痕或印痕不明顯，較高處印痕較深，據此進行找補精平?！澳ā奔慈斯び媚ㄗ訉⒈砻婺ㄆ?。分兩次進行，先找補精平，等砼表面收漿無泌水時，再作第二次精抹，以達到規(guī)范要求的路面平整度要求。抹面時注意事項：（a）、 抹面時嚴禁在混凝土表面灑水或撒水泥。（b）、 抹面一般分兩次進行，第一次在整平后隨即進行。驅除泌水并壓下石子。第二次抹面須在混凝土泌水基本結束，處于初凝狀態(tài)，但表面尚濕潤時進行。（c）、 混凝土板面應平整密實，并用 3m 直尺檢查平整度。（d）、抹平臺后沿橫方向用壓紋滾槽器壓槽，使路面混凝土有粗糙的紋理表面。 ⑧、 橫向脹縫的施工：a、設縫情況：脹縫應與中心線成 90176。，縫壁必須豎直，縫隙寬度一致，縫中不得連漿?？p下部設脹縫板，上部灌封縫料。b、脹縫施工要點：（a）、 脹縫兩側的混凝土板，一般設滑動傳力桿傳遞荷載。傳力桿穿過脹縫板，并用鋼筋支架固定就位。傳力桿的一半長度稍多一些（5cm）涂瀝青并套長 10cm 的塑料套筒，小套筒留 3cm 空隙，填以紗頭。（b）、 脹縫封縫槽用切縫機在兩側切出封縫空間 ，后者脹縫兩側混凝土板平齊，平整度好。（c）、 脹縫板事先預制，采用 泡沫板。（d）、 預制脹縫板嵌入前，使縫壁潔凈干燥，脹縫板與縫壁緊密結合，且脹縫板與基層表面緊密接觸。⑨、橫向施工縫施工要求：施工結束時設置施工縫：施工縫宜位于設計所規(guī)定的縮縫，如分兩幅施工各個車道的施工縫應注意避免設在同一個橫斷面上；施工縫如設于縮縫處，板的 1/2 厚度位置應增設傳力桿。橫向縮縫施工要點：a、 鋸縫應及時，在混凝土硬結后早進行，特別是在夏季施工不可拖延，但也不能過早，否則混凝土強度不足會導致粗料從砂漿中脫落。b、 鋸縫宜在混凝土強度達到 510Mpa 時進行，也可以由工地試鋸確定鋸縫時間。⑩、混凝土路面板養(yǎng)護：a、基本要求：混凝土板面完畢應及時養(yǎng)護，使混凝土中結合料有良好的水化、水解強度發(fā)育條件以及防止收縮裂縫的產生。b、養(yǎng)護方法和要點：(a)、養(yǎng)護時間，一般在 1421d 混凝土強度達到設計要求。(b)、養(yǎng)護期間和封縫前，禁止車輛通行。并設備禁止通行標志及派專職交通指揮人員指揮交通。(c)、黃砂袋覆蓋養(yǎng)生是最常用的濕潤方法，可保護混凝土少受劇烈的天氣變化影響。在規(guī)定的養(yǎng)生期內