【文章內容簡介】 0，入窯生料的表觀分解率約為 90－ 95%。 熟料冷卻機采用控制流篦式冷卻機，帶有熟料破碎機。出冷卻機的熟料溫度為環(huán)境溫度 +65℃。熟料冷卻機排出的氣體；一部分作為二次風及三次風入窯和分解爐；部分作為煤磨的烘干熱源，其余廢氣經袋收塵器凈化后排入大氣。 窯尾預熱器排出的廢氣，經窯尾高溫風機一部分送至原料磨作為烘干熱源，其余部分 經增濕塔增濕、調質后送至窯尾廢氣除塵器凈化后排放。原料磨停運時，窯尾預熱器排出的廢氣可全部通過增濕塔，進入除塵器凈化后排放。 增濕塔、除塵器收下的粉塵，與原料磨的成品生料一起送入生料庫。當增濕塔工作不正常時，收下的窯灰水分過大，增濕塔下的螺旋輸送機反轉將濕窯灰排出，再由人工清出。 （ 9） 熟料、混合材儲存、石膏破碎儲存及水泥配料 羅平縣玉馬水泥有限責任公司綜合利用電石渣 2020t/d 熟料水泥生產線技改工程 節(jié)能專篇 江蘇省建筑材料研究設計院有限公司 10 熟料設有 1Φ 22179。 45m 熟料庫，儲量為 2179。 10000t。熟料庫庫頂設置袋除塵器。 采用礦渣作水泥混合材。石膏經顎式破碎機破碎后由斗式提升機輸送入庫。熟料、爐渣、 錳 渣、石膏按一定的配 比分別經庫底皮帶定量給料機計量卸出后，由膠帶輸送機入水泥磨。 （ 10） 爐渣、錳渣 烘干 濕 爐渣、 錳 渣 利用露天堆場堆存，用裝載機送入卸料斗，由提升機提升入回轉烘干機，烘干后的 爐渣、 錳 渣 由斗提提升入爐渣庫。 （ 11）水泥粉磨及輸送 設一套 RP140/65 輥壓機＋Φ 179。 13m 圈流水泥磨，系統(tǒng)產量為130t/h，出磨水泥細度為 3400～ 3600cm2/g。來自水泥配料的混合料由膠帶輸送機送入輥壓機系統(tǒng)后，再送入水泥磨進行粉磨作業(yè)，出磨水泥由斗式提升機送入高效選粉機分級，粗粉回磨再粉磨，合格細粉經空氣輸送斜槽、斗式 提升機送入水泥庫，出磨氣體則經高效選粉機后進入袋式除塵器除塵，收下后的成品經斜槽、入庫斗式提升機送入水泥庫，廢氣則排入大氣，粉塵排放濃度小于 30mg/Nm3。 （ 12）水泥儲存及汽車散裝 水泥采用 4Φ 15179。 36m 圓庫儲存，水泥庫儲量為 20200t；水泥庫頂設有卸料斜槽和袋收塵器。庫側設置四套汽車散裝裝置，能力為4179。 120t/h；水泥庫底設置鏈式輸送機輸送水泥至成品包裝車間。 （ 13）水泥包裝及成品儲存 水泥包裝設有二臺八嘴回轉式包裝機，能力為 2179。 90t/h，包裝羅平縣玉馬水泥有限責任公司綜合利用電石渣 2020t/d 熟料水泥生產線技改工程 節(jié)能專篇 江蘇省建筑材料研究設計院有限公司 11 后的袋裝水泥堆存于成品庫中。 散裝水泥及袋裝 水泥由汽車運輸出廠。散裝水泥的散裝比例暫按100%考慮，但可隨時根據市場需求作適當調整。 （ 14） 余熱發(fā)電系統(tǒng) 余熱發(fā)電系統(tǒng)規(guī)模 發(fā)電機輸出功率： 4000 kW ① 余熱電站流程 本方案擬采用純余熱發(fā)電技術，該技術不使用燃料來補燃，因此不對環(huán)境產生附加污染；蒸汽參數較低，其運行操作簡單方便，運行的可靠性和安全性高，運行成本低，日常管理簡單。 選用凝汽式汽輪發(fā)電機組，自然循環(huán)立式鍋爐， SP 鍋爐帶機械振打清灰裝置。 工藝流程如下： 45℃左右的軟化水經過化學除氧后，經鍋爐給水泵加壓進入 AQC 鍋爐省煤器，加熱成 190℃左右的飽和水；分成兩部分，一部分進入 AQC 鍋爐汽包，另一部分進入 SP 鍋爐汽包；然后依次經過各自鍋爐的蒸發(fā)器、過熱器產生 、 310℃的過熱蒸汽，匯合后進入汽輪發(fā)電機組做功，作功后的乏汽進入凝汽器，冷凝水和補充軟化水經除氧器除氧再進行下一個熱力循環(huán)。 SP 鍋爐出口廢氣溫度 230℃左右，用于烘干生料。 ② 熱力工藝系統(tǒng) 熱力工藝系統(tǒng)包括：主蒸汽系統(tǒng)及輔屬蒸汽系統(tǒng)，疏放水及放氣系統(tǒng)，給水系統(tǒng)，鍋爐排污、取樣系統(tǒng)等。 羅平縣玉馬水泥有限責任公司綜合利用電石渣 2020t/d 熟料水泥生產線技改工程 節(jié)能專篇 江蘇省建筑材料研究設計院有限公司 12 a．主蒸汽系統(tǒng)及輔屬蒸汽系統(tǒng) 本工程建成投產后，熱電站的主機配置為兩爐、一機。不設置備用。在 窯頭冷卻機中部補開抽風口，入 AQC 鍋爐廢氣溫度達到 350℃；窯尾廢氣入 SP鍋爐溫度達到 330℃；經計算系統(tǒng)實際發(fā)電功率達 4100 kW，選用 4000kW 汽輪發(fā)電機組。 熱電站的主蒸汽系統(tǒng)采用母管制。兩臺鍋爐產生的蒸汽先引往蒸汽母管后，再由該母管引往汽輪機和各用汽處。并用關斷閥將母管分為兩個區(qū)段，以提高系統(tǒng)的穩(wěn)定性。正常運行時，閥門開啟；當某一臺鍋爐需要檢修時，關閉相關管段的閥門，此鍋爐停運，但其它管段仍能繼續(xù)運行。 除氧采用加藥除氧，不消耗蒸汽。 汽輪機的軸封用汽，由主蒸汽管引至均壓箱后，再分別送至前后軸封 。 b．疏放水及放氣系統(tǒng) 本工程鍋爐部分疏放水量極少，放水直接引至定排總管通過定排擴容器排放。汽機部分的疏水均引至設備配套的疏水膨脹箱，最后匯入凝汽器全部回收。 作為機組啟動的安全措施，本電站各類汽水管道的自然高點和自然低 點均設放汽閥和放水閥，系統(tǒng)啟動時臨時就地放汽、排水。 c．給水系統(tǒng) 本工程鍋爐給水由兩部分組成：一路為汽輪機冷凝排汽的冷凝羅平縣玉馬水泥有限責任公司綜合利用電石渣 2020t/d 熟料水泥生產線技改工程 節(jié)能專篇 江蘇省建筑材料研究設計院有限公司 13 水，另一路為化學補充水，有軟化水處理系統(tǒng)提供。 冷凝水由凝結水泵加壓后送至除氧，冷凝水進行除氧前先通過汽封加熱器預熱升溫。 本系統(tǒng)設電動鍋爐給水泵兩臺。進出水均按母管 制連接，給水泵出水母管上設再循環(huán)管接至除氧器水箱，再循環(huán)水量通過設在管道上截止閥進行控制。 給水加藥處理可調節(jié)給水 pH 值，加藥處設在鍋爐給水泵入口的管道上。 d．鍋爐排污系統(tǒng) 本工程每臺鍋爐均設連續(xù)排污擴容器和定期排污擴容器。 e．鍋爐取樣系統(tǒng) 本工程每臺鍋爐均設取樣冷卻器三臺，分別對給水、爐水和蒸汽進行汽水品質監(jiān)督。 ③ 汽輪機油系統(tǒng) 汽輪機油系統(tǒng)由油箱、油泵、濾油器、冷油器、事故油箱及油管路等組成，承擔著機組軸承潤滑、冷卻供油及調速系統(tǒng)各執(zhí)行機構工質供油的任務。 機組的調節(jié)油及潤滑油均由汽機直接帶動的主油 泵供給，主油泵出來的高壓油，一路至調節(jié)保安系統(tǒng)，一路經冷油器、節(jié)流閥和濾油器至潤滑油管路，另一路通往注油器的噴嘴，吸進油箱中的油，經擴壓器成為低壓油，送至主油泵進口。潤滑油工作后回主油箱。 ④ 汽輪機循環(huán)水系統(tǒng) 羅平縣玉馬水泥有限責任公司綜合利用電石渣 2020t/d 熟料水泥生產線技改工程 節(jié)能專篇 江蘇省建筑材料研究設計院有限公司 14 本系統(tǒng)為汽輪機凝汽器、冷油器、發(fā)電機空氣冷卻器等提供冷卻水，冷卻水循環(huán)使用。 設備冷卻水由循環(huán)水泵從循環(huán)水池抽取直接供給。循環(huán)回水利用管道水壓回至冷卻塔進行冷卻，熱水冷卻后在循環(huán)水池儲存。該系統(tǒng)除冷卻塔處水與大氣接觸外，其余各處均為密閉狀態(tài)。為防止系統(tǒng)水質的變差，設綜合水處理器對循環(huán)水進行過濾、防垢、 殺菌、除藻及防腐蝕處理。 系統(tǒng)因冷卻塔排污，水蒸發(fā)及風吹，總水量會不斷減少。損耗部分水由水泥廠已有生產或生活給水系統(tǒng)補給。 ⑤ 化學水處理系統(tǒng) 化學水處理系統(tǒng)提供滿足鍋爐給水要求的軟化水。原水由廠區(qū)生活給水系統(tǒng)提供。原水經軟化水制備系統(tǒng)處理供鍋爐使用。鍋爐給水由凝結水、補充水共同組成。 工藝方案選擇 為達到生產可靠、節(jié)省投資的目的，我們在確定工藝方案時，對主要工藝方案進行了認真的比較，對此簡述如下。 （ 1）為保證系統(tǒng)運轉率，提高產品產、質量，設計中大量選用了具有先進水平的新設備、新工藝，以提高生產線的 裝備水平，確保技改設計指標的實現。如 生料輥式磨 、新型五級旋風預熱分解系統(tǒng)、高效空氣梁篦冷機、節(jié)能型多通道噴煤管、多股流連續(xù)式生料均化庫、戴維森高溫風機等，輸送設備采用了耐用、 節(jié)電的板鏈提升機、 鏈式羅平縣玉馬水泥有限責任公司綜合利用電石渣 2020t/d 熟料水泥生產線技改工程 節(jié)能專篇 江蘇省建筑材料研究設計院有限公司 15 輸送機，使技改工程的裝備水平在國內同規(guī)模生產線中處于領先水平。 （ 2）在保證生產線的完整性、生產的連續(xù)性和可靠性的前提下，力求簡化生產工藝流程，以便于生產管理，減少生產事故點，降低投資。適當提高設備運轉率，并用引進技術、國內制造的設備替代進口產品，盡量提高設備的國產化率。 （ 3）工藝布置上，簡化設備廠房，減少建筑面 積： 高溫風機、窯頭廠房和庫頂等露天布置；帶式輸送機通廊不設屋頂，用玻璃鋼防雨罩防雨；取消提升機樓；收塵器露天放置。 對各種原料、半成品和成品率，在滿足正常生產要求的前提下，合理減少儲存期。如生料均化采用一座Ф 15m 的 IBAU 連續(xù)式均化庫，土建費用大幅度降低。 改進窯尾工藝布置，窯尾預熱器塔架設計為鋼結構，煙囪為鋼煙囪，依附在預熱器塔架上，既可加快施工安裝進度，節(jié)省投資，又可美化建筑。 充分考慮節(jié)能、降耗。生料磨和煤磨抽取窯尾、窯頭的余熱廢氣進行烘干，可節(jié)約大量烘干用煤；生料入窯采用提升機取代氣力提升泵，出 磨水泥用斜槽和提升機送至水泥庫取代電耗高的氣力輸送系統(tǒng)；使用節(jié)能型的板鏈式提升機，提高了系統(tǒng)的運行可靠性。 加強計量。除生料配料采用電子皮帶秤計量外，各進廠原料、入窯生料、入窯煤粉、出窯熟料、出庫熟料、袋、散裝水泥都設置了相應的專用計量設備，為工廠的科學管理提供了依據。保護環(huán)境，采取羅平縣玉馬水泥有限責任公司綜合利用電石渣 2020t/d 熟料水泥生產線技改工程 節(jié)能專篇 江蘇省建筑材料研究設計院有限公司 16 有效措施嚴格控制排放廢氣的含塵濃度在國家規(guī)定范圍內。在生產工序中的各揚塵點，針對不同的廢氣特性，設置與之相應的新型高效專用收塵設備。如窯尾設置引進技術生產的高效布袋收塵器，煤磨設計了防爆、抗結露的煤磨專用袋收塵，在庫頂及各轉運點 ，庫下卸料點則選用了引進技術生產的脈沖單機袋收塵器。 重視生產每一環(huán)節(jié)的均化。進廠粘土和燒成用煤都進行了簡易預均化處理；入磨生料采用微機片動控制系統(tǒng)配料；出磨生料設置均化效率高的連續(xù)式均化庫均化；這些措施將確保熟料和水泥質量達到設計要求。 物料平衡表 表 12 物 料 平 衡 表 物料名稱 天然 水分 % 熟料消耗定額（ kg/t） 物料平衡表 生產損失 % 干 基 含天然水分 干 基 濕 基 理論 實際 實際 每小時 每天 每年 每小時 每天 每年 原 料 電石渣 470103 522337 石灰石 265262 270676 砂 頁 巖 175975 181418 硫酸渣 16799 18666 生 料 2994 928140 熟 料 2020 620200 水 泥 Ⅰ P． 365000 熟 料 248200 石 膏 14600 爐 渣 65700 73000 錳 渣 36500 水 泥 P． 370000 熟 料 325600 羅平縣玉馬水泥有限責任公司綜合利用電石渣 2020t/d 熟料水泥生產線技改工程 節(jié)能專篇 江蘇省建筑材料研究設計院有限公司 17 Ⅱ 石 膏 14800 錳 渣 29600 水泥 總量 735000 燒成用煤 92409 102677 說明 1. 以熟料為平衡基準。 2. 窯磨年運轉率： 310 天。 3. 理論料耗： kg/。 4. 熟料熱耗： 3453 kJ/。