催化裂化裝置防止結(jié)焦導則(編輯修改稿)
2025-06-12 02:57 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 可以減少催化劑的溫降，有利于提高油劑混合溫度?！呋瘎┑拿芏葹?50～400Kg/m3為宜，在這樣的工藝條件下，再生后的高溫催化劑能以近似活塞流的形式均勻上升，可以減少催化劑的下滑和反混。上升的催化劑密度分布均勻，一方面可以有效的防止霧化后的油滴穿透催化劑層，直接噴在器壁上，造成提升管結(jié)焦，另一方面一定的催化劑密度可以為原料油的充分汽化提供足夠的熱量，為原料油與催化劑的充分均勻的接觸提供了合適的環(huán)境，有利于提高重質(zhì)烴類的轉(zhuǎn)化率。② 提高再生劑溫度，優(yōu)化初始反應條件。采用較高的催化劑和原料油的混合溫度，特別是摻渣量比較高時，原料餾分重，需要溫度比較高催化劑與原料充分接觸，進行充分汽化，提高原料的單程轉(zhuǎn)化率，減少“未汽化油”的數(shù)量，減緩結(jié)焦的傾向。因為當加工原料性質(zhì)較重時，原料油中瀝青質(zhì)含量高，與催化劑接觸時不能完全汽化，渣油大分子基團因很難進入沸石孔道中進行裂化反應，因此需要借助再生器過來的高溫催化劑的熱震擊作用將其打成“碎片”或“自由基”，又稱謂“預裂化”或“一次裂化”，裂化后的小分子再進一步進入沸石孔道，進行催化裂化反應。原料油性質(zhì)越重，再生劑溫度控制越高（再生劑溫度控制在660℃～710℃），但再生劑溫度控制不宜大于730℃，否則會加速催化劑失活，比表面積下降較快；同時反應過程中熱裂化傾向加劇，干氣增加。 縮短反應油氣在沉降器的停留時間提升管出口快分與旋風分離器形式落后、效率低，油氣與催化劑分離不完全，使得油氣在沉降器內(nèi)停留時間長，導致熱裂化等副反應增加，結(jié)焦傾向增大。① 采用新型提升管出口快分裝置提升管出口快分形式越來越多，效率越來越高。效率從老式的不到80%，發(fā)展到新式的超過90%，油氣停留時間也減少到過去的三分之一甚至更短，如VSS、VDS、VQS等快分結(jié)構(gòu)，均采用封閉式的結(jié)構(gòu)。但這種結(jié)構(gòu)并不是絕對封閉，仍有一部分隨著催化劑帶入汽提段的油氣，進入沉降器的頂部，當反應壓力波動時，因粗旋料腿中料位不穩(wěn)，從粗旋料腿逸出油氣量會更多，由于這部分油氣量較少，沉降器內(nèi)部溫度較低，且停留時間較長，加劇了反應油氣中的重沸物冷凝，導致沉降器頂部結(jié)焦。因此新型高效快分器在防止結(jié)焦、確保裝置運行長周期方面，應從設(shè)計和操作參數(shù)進行改進與完善。本裝置提升管出口快分器采用的是四葉槽快分型式，油氣從提升管出口到沉降器頂部的溫度差僅有4度，大大減少了因溫度降低造成的冷凝結(jié)焦。雖然這種油氣導出型式因油劑接觸時間較長，不可避免有二次反應發(fā)生，但從優(yōu)化提升管操作條件入手可以減少副反應產(chǎn)物。② 提升管出口采用簡單的粗旋連接 防止沉降器系統(tǒng)溫度過低油氣冷凝結(jié)焦沉降器的溫度對結(jié)焦影響很大，由于殼體散熱，沉降器的溫度比提升管出口溫度低，反應油氣中的重組分易在器壁冷凝，造成設(shè)備結(jié)焦。① 搞好裝置開工，掌握進油時機，減少開工焦開工初期沉降器頂部及內(nèi)部的旋風分離器的溫度較低，過早向提升管噴油容易造成反應油氣中的重組分冷凝，因此要嚴格控制噴油條件。把沉降器溫度作為一項重要的指標來控制，在提升管噴油前，盡可能提高沉降器和旋風分離器的溫度，避免在開工初期由于重組分冷凝結(jié)焦形成結(jié)焦中心。② 處理好裝置事故，減少停工焦當裝置發(fā)生主風中斷事故時，催化劑循環(huán)中斷③ 優(yōu)化提升管出口溫度，防止油氣冷凝結(jié)焦控制適宜的提升管出口溫度，提高單程轉(zhuǎn)化率，可以減少粘附“未汽化油”催化劑顆粒的數(shù)量；同時也提高了提升管后路的溫度，減少了反應油氣中重組分冷凝結(jié)焦的可能性。提升管出口溫度控制不宜過低，出口溫度過低，原料不能有效汽化，單程轉(zhuǎn)化率低，粘有“未汽化油”的催化劑數(shù)量增加，反應油氣中的重沸物在設(shè)備上冷凝，造成設(shè)備結(jié)焦。原料油性質(zhì)越重，提升管出口溫度控制越高。但提升管出口溫度控制也不宜過高，出口溫度過高，熱裂化反應嚴重，造成干氣、焦炭產(chǎn)率增加，綜合商品率降低，同時熱裂化縮合結(jié)焦加劇。提升管出口溫度控制在500～520℃為宜。④ 沉降器頂旋必須采用一級旋風分離器⑤ 合理運用沉降器頂部的防焦蒸汽防焦蒸汽是防止沉降器頂部結(jié)焦的有效手段，
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