【文章內(nèi)容簡介】 100mm 處）上做 好材料標(biāo)識移植，有質(zhì)檢人員檢驗(yàn)合格后再進(jìn)行切割，應(yīng)填寫好書面檢驗(yàn)記錄和施工記錄 . 下料尺寸允許偏差 項(xiàng) 目 允 許 偏 差 (mm) 長 度 177。 2 寬 度 177。 2 兩對角線長度相對差 2 同一節(jié)筒體各板寬度相對差 2 單節(jié)筒節(jié)周長 177。 6 相鄰?fù)补?jié)周長相對差 6 3）、先拼版后成形的封頭拼接焊縫，在成形前應(yīng)打磨與母材齊平； 4）、筒體、封頭成形后的壁厚應(yīng)不少于設(shè)計(jì)名義厚度減去鋼板負(fù)偏差。球形封頭應(yīng)逐張檢查。 5） 、坡口加工： A、坡口形式應(yīng)符合焊接工藝指 導(dǎo)書的要求； B、坡口表面應(yīng)光滑，不得有裂紋、重皮、分層、夾渣等缺陷，局部凹凸值應(yīng)少于 1mm，并除凈表面熔渣及氧化皮； C、坡口加工應(yīng)盡量采用機(jī)械加工或等離子切割，以提高生產(chǎn)效率和防止鋼板變形； D、坡口邊緣直線度允許偏差為 1mm，鈍邊高度允許偏差為177。 1mm，角度允許偏差為177。 ； E、坡口及其邊緣 50mm 范圍內(nèi)應(yīng)除凈污銹并露出金屬光澤 焊接及焊接質(zhì)量控制： 1） 、焊接的一般規(guī)定： A、施工前應(yīng)按《壓力容器焊接工藝評定》 JB4708 進(jìn)行焊接工評定，并制定焊接工藝指導(dǎo)書； B、焊接應(yīng)由持 有相應(yīng)的“鍋爐壓力容器焊工合格證書”的焊工擔(dān)任。 C、施焊環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定： D、當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況且無有效防護(hù)實(shí)施時(shí)，禁止施焊： a、手工電弧焊時(shí)，風(fēng)速大于 8m／ S； b、氣體保護(hù)焊是時(shí)，風(fēng)速大于 2m／ S； c、雨，雪環(huán)境； d、相對濕度大于 90％； E、當(dāng)焊件溫度低于 0oC 時(shí)，應(yīng)在始焊處 100mm 范圍內(nèi)預(yù)熱到 15oC 以上。 2)、襯里前，影響襯里施工的焊接和檢驗(yàn)工作均應(yīng)完成。 3)、定位焊接應(yīng)采用與正式焊接相同的焊接工藝，并由合格焊工施焊； 4)、定位焊縫長度厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接 過程中不致開裂 5)、焊工應(yīng)根據(jù)焊接工藝指導(dǎo)書所規(guī)定的焊接參數(shù)及焊接程序進(jìn)行焊接，焊接線能量應(yīng)控制在焊接工藝指導(dǎo)書給定的范圍內(nèi)。 6)、施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。多層的層間街頭應(yīng)錯(cuò)開。 7)、每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確定無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 8)、施焊后，焊工應(yīng)在焊縫附近打上焊工鋼印，并在焊縫排板圖上注明每個(gè)焊工施焊的范圍及焊工鋼印號。 9)、焊縫返修應(yīng)符合下列規(guī)定 。 a、焊縫返修應(yīng)執(zhí)行返修焊接工藝； b、焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次，如超過兩次，返修前應(yīng)經(jīng)施工技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，返修次數(shù)、部位和返修情況應(yīng)作好記錄； c、焊修返修應(yīng)在熱處理前進(jìn)行 10)、焊接材料與焊接設(shè)備管理 a、焊材的保管與儲(chǔ)存應(yīng)在庫房內(nèi)，有專人負(fù)責(zé)，焊材按類別，材質(zhì)，型號，規(guī)格，批號等分別存放在貨架上，并用標(biāo)簽標(biāo)識，焊材距地面，墻壁不得少于 300mm，焊材必須眼防潮濕。 b、焊材的二級庫負(fù)責(zé)焊材烘干，發(fā)放、回首記錄。 c、焊條在使用前嚴(yán)格按要求進(jìn)行烘干，焊條的烘干及保溫條件見表。 同一批焊條的烘干次數(shù)不得超過兩次，烘干兩次后仍不能使用完的焊條不得用于設(shè)備主體的焊接。 附 兩器用焊條烘干條件 焊條牌號 烘干溫度（℃） 時(shí)間（ h） J427 350 1 R307 350 1 A302 300 1 A102 150 1 11）、焊材的發(fā)放 a、焊工每次攜帶的焊條不得超過 2Kg，并持焊條筒填寫焊條領(lǐng)用單領(lǐng)取，超過 4h 仍沒有使用完焊條需重新烘干。 b、不得將不同烘干溫度的焊材在同一烘干箱內(nèi)烘焙。 c、焊條現(xiàn)場使用時(shí)放置于保溫桶中。 12） 、焊接設(shè)備： 在現(xiàn)場焊接大部分都采用手工電弧焊，焊接電源為 ZXG— 400進(jìn)行手工電弧焊，焊工應(yīng)配備焊條保溫桶角向磨光機(jī)，鋼絲刷等相應(yīng)的必備工具。用于碳弧氣刨的焊機(jī)應(yīng)不小于 600A 的直流焊機(jī)。 13）、焊接變形控制 a、錐體，筒節(jié)及封頭縱縫焊接前，在每條縱逢兩端部 150mm 處的內(nèi)側(cè)焊縫各焊接一塊防變型弧板，中間距離每 500mm— 700mm 加一塊加固板 。 b、分段筒體及封頭環(huán)焊焊前，應(yīng)加鋼管結(jié)構(gòu)的“米”字型支撐， 以防止產(chǎn)生隨圓形變形，焊接應(yīng)采用對稱分段退焊方法，以減小變形； c、裝卸孔、人孔焊接前，應(yīng)在距焊縫 100mm 左右加弧板結(jié)構(gòu)的支撐，以防止內(nèi)凹變形，焊工必須按規(guī)定的焊接順序施焊，并嚴(yán)格控制線能量，以減少焊接時(shí)的變形，必要時(shí)可先焊補(bǔ)強(qiáng)圈。 14）、焊接技術(shù)方法 : 焊接時(shí)盡量采用埋弧自動(dòng)焊以提高焊接質(zhì)量和速度，大型設(shè)備殼體不能用埋弧自動(dòng)焊時(shí)可采用手工焊，裝卸孔、人孔及補(bǔ)強(qiáng)圈、接管與殼體角焊縫采用手工焊和二氧化碳?xì)怏w保焊。 15）、手工焊的一般方法。 a、筒體縱逢的焊接：在焊接前先在縱上焊上三塊加固板，焊第一遍的時(shí)候采用分段跳焊方法，其他可一次焊完。正面焊縫焊接完，背面焊縫清根采用碳弧氣刨清根，角磨機(jī)打磨完畢 后，要全部露出金屬光澤，然后進(jìn)行檢查，無缺陷時(shí)方可進(jìn)行焊接 b、環(huán)焊縫的焊接：焊接之前先檢查原來電焊的口牢固不牢固，如點(diǎn)的少要先進(jìn)行加固焊每 500mm焊 100mm 加固，第一遍采用對稱分段退焊法，其他可一次焊接完成，背面清根方法和縱逢清根一樣，每一遍可以一次焊完。 c、球形封頭的焊接：球形封頭組隊(duì)完并把縱逢加固板和環(huán)縫上“米”字型支撐加固好方可施焊，先焊縱焊縫焊接方法和筒體縱逢焊接方法相同，人員分布要對稱同時(shí)施焊。焊完后再焊環(huán)焊縫，環(huán)逢也和筒體環(huán)焊縫焊接方法相同。 d、內(nèi)錐體 15CrMoR 的焊接： 在焊接材質(zhì) 為 15CrMoR 的內(nèi)錐體時(shí)要嚴(yán)格按照焊接工藝卡進(jìn)行焊接，焊接前必須對焊件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱可采用電熱片加熱或火焰加熱，最好用電加熱，電加熱升溫穩(wěn)定還可做焊后后熱處理。預(yù)熱溫度一般≥ 200℃，層間溫度不小于 150℃。在焊接過程盡量一次焊接完成，如果在焊接過程中中間停止焊接時(shí)應(yīng)及時(shí)做焊后熱處理，再次施焊時(shí)還要再次預(yù)熱，在焊接完成 24 小時(shí)以后應(yīng)按規(guī)定要求對焊口進(jìn)行外觀檢查和無損檢測，檢驗(yàn)合格后再進(jìn)行熱處理，以消除組裝和焊接時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力。熱處理應(yīng)根據(jù)工藝指導(dǎo)卡進(jìn)行，加熱溫度在 600℃～ 620℃之間，保溫時(shí)間應(yīng)不少于 50 分鐘，升溫和降溫適應(yīng)根據(jù)要求緩慢進(jìn)行。 筒節(jié)預(yù)制 1）、鉚工班組按排版圖檢驗(yàn)下料尺寸無誤后，用卷板機(jī)卷制筒節(jié)。根據(jù)實(shí)際情況，筒節(jié)直徑不大于 3500mm 可一次性卷成，直徑在 3500mm 以上可分片卷制； 2）、根據(jù)卷板機(jī)規(guī)格，板頭預(yù)彎長度應(yīng)大于 350mm，采用弦長大于 350mm 的圓弧樣板檢查，其間隙小于 1mm，直邊應(yīng)小于其板厚的 倍； 3）、板頭預(yù)彎的方法有： A、引弧板（大于 2 倍板厚）； B、焊接或延長板頭； C、先卷制，焊口兩端按實(shí)際留下大于 300mm 的直邊對接成平板，焊接完 畢后在上卷板機(jī)逐漸校圓。 4）、筒節(jié)組對應(yīng)根據(jù)焊口數(shù)量和焊接方法加上焊縫收縮量＋筒節(jié)設(shè)計(jì)周長校驗(yàn)筒節(jié)周長，每道焊縫收縮量按自動(dòng)焊 3mm、手工焊 2mm 考慮。組對完畢后應(yīng)經(jīng)質(zhì)檢人員檢驗(yàn)合格再進(jìn)行焊接，做好書面檢驗(yàn)記錄和施工記錄，焊接時(shí)應(yīng)采取有效方案防止焊接變形； 5）、分片加工筒體的圓弧度應(yīng)在筒體壁板直立放置，且處于自由狀態(tài)時(shí)，用弦長等于 1/6 設(shè)備內(nèi)徑且不大于 1000mm 的內(nèi)、外樣板檢查，其間隙不得大于 3mm，距 A類接頭焊縫 300mm范圍內(nèi)間隙不得大于 1mm； 6）、筒節(jié)直徑比較大，在焊接及運(yùn)輸時(shí)應(yīng)用廢舊鋼管在 筒內(nèi)壁加十字或米字支撐，鋼管應(yīng)有足夠的強(qiáng)度，根據(jù)實(shí)際情況一般選用 DN80 6— DN150 8的鋼管； 7）、筒節(jié)制作及運(yùn)輸時(shí)應(yīng)盡量直立放置，直徑大需要分瓣加工的筒節(jié)卷制完畢應(yīng)放在胎具架上運(yùn)輸； 球形封頭瓣片預(yù)制要求 項(xiàng) 目 允 許 偏 差（ mm） 長度方向弦長 177。 寬度方向弦長 177。 2 對角線弦長 177。 3 同一平面上兩對角線垂直距離 ≤ 5 橢圓形封頭瓣片預(yù)制要求 項(xiàng) 目 允 許 偏 差（ mm） 長度方向弧長 177。 寬度方向弧長 177。 2 對角線弦長 177。 3 備注： 錐形過渡段和球形封頭瓣片預(yù)制加工要求同上表 設(shè)備現(xiàn)場組裝焊接工藝 施工準(zhǔn)備： 1）、筒節(jié)在加工廠預(yù)制完畢后，應(yīng)備齊各種施工資料向施工現(xiàn)場所在地技術(shù)監(jiān)督局遞交《特種設(shè)備安裝告知書》，批準(zhǔn)后方可進(jìn)行施工； 2）、筒節(jié)運(yùn)到現(xiàn)場前，應(yīng)提前派一班隊(duì)搭建好宿舍、食堂等臨時(shí)設(shè)施，按照施工布置安裝好施工總電源，整平施工場地，做好各種準(zhǔn)備工作； 3）、根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際施工條件，切實(shí)落實(shí)高空作業(yè)吊裝計(jì)劃和高空作業(yè)安全防護(hù)措施，并召集有關(guān)施工人員進(jìn)行 交底，熟悉計(jì)劃，明確任務(wù)和責(zé)任。 現(xiàn)場平面布置 1）、施工現(xiàn)場應(yīng)做到‘三通一平’，即水通、路通、電通、場地平整； 2）、根據(jù)現(xiàn)場條件和組裝需要，施工現(xiàn)場需鋪設(shè) 6 個(gè)組裝鋼平臺，平臺規(guī)格 12m 12m，底座用 20a 工字鋼連接成框架，上面鋪設(shè)δ≥ 18 鋼板，根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況，可在平臺邊角開一Ф 500mm 圓孔，以便于施工人員出入； 3）、施工現(xiàn)場材料應(yīng)按類別擺放整齊，半成品、成品應(yīng)掛牌擺放，下腳料、邊料等廢料應(yīng)放在指定位置，施工完畢后統(tǒng)一交回； 4）、施工現(xiàn)場應(yīng)整潔、規(guī)范，嚴(yán)格執(zhí)行 5S 管理制度： a、整理 制度：在現(xiàn)場中，不用的物件及時(shí)歸類和整理順序； b、整頓制度：上崗前，攜帶齊全必需的施工物品，所有使用的物品應(yīng)按照次序和特征次序排列； c、清掃制度：崗位工作完畢，對所有崗位場所，進(jìn)行必需的清理和清掃，清掃必須干凈，無其他污物和障礙； d、清掃制度：對使用完畢的各種機(jī)具和成品，進(jìn)行必需的吹掃和清潔處理，根據(jù)施工現(xiàn)場風(fēng)大、灰塵多的特點(diǎn)，逆變焊機(jī)、等離子切割機(jī)等電氣設(shè)備應(yīng)根據(jù)管理制度每間隔一星期應(yīng)吹掃一次，吹掃時(shí)間應(yīng)選擇中午天氣晴朗的時(shí)候進(jìn)行； 5）、兩器施工現(xiàn)場平面布置圖： 組裝 1）、殼體組裝前應(yīng) 檢查下列技術(shù)文件，并經(jīng)審核，確認(rèn)合格： a、出廠合格證和質(zhì)量證明書，其內(nèi)容包括： 主要受壓元件的材料質(zhì)量證明書； 主體材料的復(fù)驗(yàn)結(jié)果； 鋼板超聲波檢測結(jié)果； 焊接試板試驗(yàn)報(bào)告； 焊縫外觀檢查及無損檢測報(bào)告； 焊縫返修記錄和超過二次返修的批準(zhǔn)文件； 焊縫編號及焊工代號的說明文件。 b、排版圖； c、零部件熱處理記錄； d、主要幾何尺寸檢驗(yàn)記錄； e、筒體、封頭分片出廠的預(yù)組裝記錄。 2）、殼體組裝前，應(yīng)將構(gòu)件的坡口及焊接部位的污物、水和氧化層清理干凈； 3）、臨時(shí)焊接 在殼體上的吊耳、卡具等其他輔助組裝用具應(yīng)采用與殼體相同的材料，并采用相同的焊接工藝進(jìn)行施焊。輔助工裝拆除時(shí)，最好采用氣刨，不得損傷母材，且應(yīng)打磨平滑； 4）、殼體應(yīng)安排版圖所規(guī)定的順序、位置進(jìn)行組對，并應(yīng)避免外加應(yīng)力強(qiáng)行組對； 5）、筒體 A、 B類焊接接頭對口錯(cuò)邊量應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)： 焊接母材厚度δ（ mm） A 類焊縫對口錯(cuò)邊量 (mm) B 類焊縫對口錯(cuò)邊量 (mm) δ≤ 12 ≤ 1/4δ ≤ 1/4δ δ＞ 12～ 20 ≤ 3 ≤ 1/4δ δ＞ 20～ 40 ≤ 3 ≤ 5 δ＞ 40～ 50 ≤ 3 ≤ 1/8δ δ＞ 50 ≤ 1/16δ，且≤ 10 ≤ 1/8δ且≤ 20 6）、筒體組裝時(shí)應(yīng)在組裝平臺上進(jìn)行，壁板端面應(yīng)在同一平面上，其端面平面度及錯(cuò)邊量不得大于 2mm； 7）、筒體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑的 1‰，且不大于 25mm； 8）、焊接接頭環(huán)向和軸向形成的棱角，用弦長等于其內(nèi)徑 1/6，且不小于 300mm 的內(nèi)樣板或外樣板檢查，間隙不得大于 2mm 加其板厚的 1/10，且不大于 5mm； 9）、筒體直線度允許偏差為筒體長度的 1‰，且不大于 30mm； 10）、筒體總長度允許正偏差為筒體設(shè)計(jì)長度的 2/1000，且不得大于 50mm，不允許有負(fù)偏差； 11）、由瓣片和頂圓板阻焊封頭時(shí)，宜在胎具上進(jìn)行，組裝胎具應(yīng)找平，其基準(zhǔn)水平度允許偏差為 1mm； 12）、封頭直邊高度允許偏差為177。 3mm，端口圓度允許偏差為其內(nèi)徑 %，且不得大于 25mm。,周長允許偏差為177。 10mm，水平度允許偏差為 2mm； 13）、在上封頭距大口 500mm 范圍內(nèi)直劃出集氣室和旋風(fēng)分離器的安裝基準(zhǔn)圓，并做出明顯標(biāo)記 14）、設(shè)備開孔接管和勞動(dòng)保護(hù)安裝應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況和排版圖，盡量在組裝平臺上隨筒體同時(shí)完成，以減少高空作業(yè)工程量。與提升管和旋分器連 接的油氣進(jìn)口開孔應(yīng)在筒體安裝完畢后進(jìn)行； 15）、設(shè)備開孔位置應(yīng)盡量避開焊縫，若不可避免時(shí)，被開孔補(bǔ)強(qiáng)圈覆蓋及覆蓋處周邊 100mm 范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)經(jīng) 100%超聲或射線檢測合格，且應(yīng)將焊縫覆蓋處焊縫磨平； 16）、開孔補(bǔ)強(qiáng)圈過大或影響開孔接管的焊接時(shí)，補(bǔ)強(qiáng)圈可分成 2～ 4 塊，且每塊補(bǔ)強(qiáng)圈上應(yīng)不少于一個(gè)信號孔，信號孔不得堵塞。補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)與殼體緊密貼合，期間洗不得大于 1mm。信號孔位置一般