【文章內容簡介】 100mm 處）上做 好材料標識移植，有質檢人員檢驗合格后再進行切割，應填寫好書面檢驗記錄和施工記錄 . 下料尺寸允許偏差 項 目 允 許 偏 差 (mm) 長 度 177。 2 寬 度 177。 2 兩對角線長度相對差 2 同一節(jié)筒體各板寬度相對差 2 單節(jié)筒節(jié)周長 177。 6 相鄰筒節(jié)周長相對差 6 3）、先拼版后成形的封頭拼接焊縫，在成形前應打磨與母材齊平； 4）、筒體、封頭成形后的壁厚應不少于設計名義厚度減去鋼板負偏差。球形封頭應逐張檢查。 5） 、坡口加工： A、坡口形式應符合焊接工藝指 導書的要求； B、坡口表面應光滑，不得有裂紋、重皮、分層、夾渣等缺陷，局部凹凸值應少于 1mm，并除凈表面熔渣及氧化皮； C、坡口加工應盡量采用機械加工或等離子切割，以提高生產效率和防止鋼板變形； D、坡口邊緣直線度允許偏差為 1mm，鈍邊高度允許偏差為177。 1mm，角度允許偏差為177。 ； E、坡口及其邊緣 50mm 范圍內應除凈污銹并露出金屬光澤 焊接及焊接質量控制： 1） 、焊接的一般規(guī)定： A、施工前應按《壓力容器焊接工藝評定》 JB4708 進行焊接工評定，并制定焊接工藝指導書； B、焊接應由持 有相應的“鍋爐壓力容器焊工合格證書”的焊工擔任。 C、施焊環(huán)境應符合下列規(guī)定： D、當施焊環(huán)境出現下列任一情況且無有效防護實施時，禁止施焊： a、手工電弧焊時，風速大于 8m／ S； b、氣體保護焊是時，風速大于 2m／ S； c、雨，雪環(huán)境； d、相對濕度大于 90％； E、當焊件溫度低于 0oC 時，應在始焊處 100mm 范圍內預熱到 15oC 以上。 2)、襯里前，影響襯里施工的焊接和檢驗工作均應完成。 3)、定位焊接應采用與正式焊接相同的焊接工藝，并由合格焊工施焊； 4)、定位焊縫長度厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接 過程中不致開裂 5)、焊工應根據焊接工藝指導書所規(guī)定的焊接參數及焊接程序進行焊接，焊接線能量應控制在焊接工藝指導書給定的范圍內。 6)、施焊過程中應保證起弧和收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層的層間街頭應錯開。 7)、每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確定無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 8)、施焊后，焊工應在焊縫附近打上焊工鋼印，并在焊縫排板圖上注明每個焊工施焊的范圍及焊工鋼印號。 9)、焊縫返修應符合下列規(guī)定 。 a、焊縫返修應執(zhí)行返修焊接工藝； b、焊縫同一部位的返修次數不宜超過兩次，如超過兩次，返修前應經施工技術總負責人批準，返修次數、部位和返修情況應作好記錄； c、焊修返修應在熱處理前進行 10)、焊接材料與焊接設備管理 a、焊材的保管與儲存應在庫房內，有專人負責，焊材按類別，材質，型號，規(guī)格，批號等分別存放在貨架上，并用標簽標識，焊材距地面，墻壁不得少于 300mm，焊材必須眼防潮濕。 b、焊材的二級庫負責焊材烘干，發(fā)放、回首記錄。 c、焊條在使用前嚴格按要求進行烘干，焊條的烘干及保溫條件見表。 同一批焊條的烘干次數不得超過兩次，烘干兩次后仍不能使用完的焊條不得用于設備主體的焊接。 附 兩器用焊條烘干條件 焊條牌號 烘干溫度（℃） 時間（ h） J427 350 1 R307 350 1 A302 300 1 A102 150 1 11）、焊材的發(fā)放 a、焊工每次攜帶的焊條不得超過 2Kg，并持焊條筒填寫焊條領用單領取，超過 4h 仍沒有使用完焊條需重新烘干。 b、不得將不同烘干溫度的焊材在同一烘干箱內烘焙。 c、焊條現場使用時放置于保溫桶中。 12） 、焊接設備： 在現場焊接大部分都采用手工電弧焊，焊接電源為 ZXG— 400進行手工電弧焊，焊工應配備焊條保溫桶角向磨光機，鋼絲刷等相應的必備工具。用于碳弧氣刨的焊機應不小于 600A 的直流焊機。 13）、焊接變形控制 a、錐體，筒節(jié)及封頭縱縫焊接前，在每條縱逢兩端部 150mm 處的內側焊縫各焊接一塊防變型弧板，中間距離每 500mm— 700mm 加一塊加固板 。 b、分段筒體及封頭環(huán)焊焊前，應加鋼管結構的“米”字型支撐， 以防止產生隨圓形變形，焊接應采用對稱分段退焊方法，以減小變形； c、裝卸孔、人孔焊接前，應在距焊縫 100mm 左右加弧板結構的支撐，以防止內凹變形，焊工必須按規(guī)定的焊接順序施焊，并嚴格控制線能量，以減少焊接時的變形，必要時可先焊補強圈。 14）、焊接技術方法 : 焊接時盡量采用埋弧自動焊以提高焊接質量和速度，大型設備殼體不能用埋弧自動焊時可采用手工焊，裝卸孔、人孔及補強圈、接管與殼體角焊縫采用手工焊和二氧化碳氣體保焊。 15）、手工焊的一般方法。 a、筒體縱逢的焊接：在焊接前先在縱上焊上三塊加固板，焊第一遍的時候采用分段跳焊方法，其他可一次焊完。正面焊縫焊接完，背面焊縫清根采用碳弧氣刨清根，角磨機打磨完畢 后，要全部露出金屬光澤，然后進行檢查，無缺陷時方可進行焊接 b、環(huán)焊縫的焊接：焊接之前先檢查原來電焊的口牢固不牢固，如點的少要先進行加固焊每 500mm焊 100mm 加固，第一遍采用對稱分段退焊法，其他可一次焊接完成，背面清根方法和縱逢清根一樣，每一遍可以一次焊完。 c、球形封頭的焊接：球形封頭組隊完并把縱逢加固板和環(huán)縫上“米”字型支撐加固好方可施焊，先焊縱焊縫焊接方法和筒體縱逢焊接方法相同，人員分布要對稱同時施焊。焊完后再焊環(huán)焊縫，環(huán)逢也和筒體環(huán)焊縫焊接方法相同。 d、內錐體 15CrMoR 的焊接： 在焊接材質 為 15CrMoR 的內錐體時要嚴格按照焊接工藝卡進行焊接，焊接前必須對焊件進行預熱，預熱可采用電熱片加熱或火焰加熱，最好用電加熱，電加熱升溫穩(wěn)定還可做焊后后熱處理。預熱溫度一般≥ 200℃，層間溫度不小于 150℃。在焊接過程盡量一次焊接完成，如果在焊接過程中中間停止焊接時應及時做焊后熱處理，再次施焊時還要再次預熱，在焊接完成 24 小時以后應按規(guī)定要求對焊口進行外觀檢查和無損檢測，檢驗合格后再進行熱處理，以消除組裝和焊接時產生的應力。熱處理應根據工藝指導卡進行，加熱溫度在 600℃～ 620℃之間，保溫時間應不少于 50 分鐘，升溫和降溫適應根據要求緩慢進行。 筒節(jié)預制 1）、鉚工班組按排版圖檢驗下料尺寸無誤后，用卷板機卷制筒節(jié)。根據實際情況，筒節(jié)直徑不大于 3500mm 可一次性卷成，直徑在 3500mm 以上可分片卷制； 2）、根據卷板機規(guī)格，板頭預彎長度應大于 350mm，采用弦長大于 350mm 的圓弧樣板檢查，其間隙小于 1mm，直邊應小于其板厚的 倍； 3）、板頭預彎的方法有： A、引弧板（大于 2 倍板厚）； B、焊接或延長板頭； C、先卷制，焊口兩端按實際留下大于 300mm 的直邊對接成平板，焊接完 畢后在上卷板機逐漸校圓。 4）、筒節(jié)組對應根據焊口數量和焊接方法加上焊縫收縮量＋筒節(jié)設計周長校驗筒節(jié)周長，每道焊縫收縮量按自動焊 3mm、手工焊 2mm 考慮。組對完畢后應經質檢人員檢驗合格再進行焊接，做好書面檢驗記錄和施工記錄，焊接時應采取有效方案防止焊接變形； 5）、分片加工筒體的圓弧度應在筒體壁板直立放置，且處于自由狀態(tài)時，用弦長等于 1/6 設備內徑且不大于 1000mm 的內、外樣板檢查，其間隙不得大于 3mm，距 A類接頭焊縫 300mm范圍內間隙不得大于 1mm； 6）、筒節(jié)直徑比較大，在焊接及運輸時應用廢舊鋼管在 筒內壁加十字或米字支撐，鋼管應有足夠的強度，根據實際情況一般選用 DN80 6— DN150 8的鋼管； 7）、筒節(jié)制作及運輸時應盡量直立放置，直徑大需要分瓣加工的筒節(jié)卷制完畢應放在胎具架上運輸； 球形封頭瓣片預制要求 項 目 允 許 偏 差（ mm） 長度方向弦長 177。 寬度方向弦長 177。 2 對角線弦長 177。 3 同一平面上兩對角線垂直距離 ≤ 5 橢圓形封頭瓣片預制要求 項 目 允 許 偏 差（ mm） 長度方向弧長 177。 寬度方向弧長 177。 2 對角線弦長 177。 3 備注： 錐形過渡段和球形封頭瓣片預制加工要求同上表 設備現場組裝焊接工藝 施工準備： 1）、筒節(jié)在加工廠預制完畢后，應備齊各種施工資料向施工現場所在地技術監(jiān)督局遞交《特種設備安裝告知書》，批準后方可進行施工； 2）、筒節(jié)運到現場前，應提前派一班隊搭建好宿舍、食堂等臨時設施，按照施工布置安裝好施工總電源，整平施工場地，做好各種準備工作； 3）、根據現場實際施工條件，切實落實高空作業(yè)吊裝計劃和高空作業(yè)安全防護措施，并召集有關施工人員進行 交底，熟悉計劃，明確任務和責任。 現場平面布置 1）、施工現場應做到‘三通一平’，即水通、路通、電通、場地平整； 2）、根據現場條件和組裝需要，施工現場需鋪設 6 個組裝鋼平臺，平臺規(guī)格 12m 12m，底座用 20a 工字鋼連接成框架，上面鋪設δ≥ 18 鋼板，根據現場實際情況，可在平臺邊角開一Ф 500mm 圓孔，以便于施工人員出入； 3）、施工現場材料應按類別擺放整齊，半成品、成品應掛牌擺放，下腳料、邊料等廢料應放在指定位置，施工完畢后統(tǒng)一交回； 4）、施工現場應整潔、規(guī)范，嚴格執(zhí)行 5S 管理制度： a、整理 制度：在現場中，不用的物件及時歸類和整理順序； b、整頓制度：上崗前，攜帶齊全必需的施工物品，所有使用的物品應按照次序和特征次序排列； c、清掃制度：崗位工作完畢，對所有崗位場所，進行必需的清理和清掃，清掃必須干凈，無其他污物和障礙； d、清掃制度：對使用完畢的各種機具和成品，進行必需的吹掃和清潔處理，根據施工現場風大、灰塵多的特點，逆變焊機、等離子切割機等電氣設備應根據管理制度每間隔一星期應吹掃一次，吹掃時間應選擇中午天氣晴朗的時候進行； 5）、兩器施工現場平面布置圖： 組裝 1）、殼體組裝前應 檢查下列技術文件，并經審核，確認合格： a、出廠合格證和質量證明書，其內容包括： 主要受壓元件的材料質量證明書； 主體材料的復驗結果； 鋼板超聲波檢測結果； 焊接試板試驗報告； 焊縫外觀檢查及無損檢測報告； 焊縫返修記錄和超過二次返修的批準文件； 焊縫編號及焊工代號的說明文件。 b、排版圖； c、零部件熱處理記錄； d、主要幾何尺寸檢驗記錄； e、筒體、封頭分片出廠的預組裝記錄。 2）、殼體組裝前，應將構件的坡口及焊接部位的污物、水和氧化層清理干凈； 3）、臨時焊接 在殼體上的吊耳、卡具等其他輔助組裝用具應采用與殼體相同的材料，并采用相同的焊接工藝進行施焊。輔助工裝拆除時，最好采用氣刨，不得損傷母材，且應打磨平滑； 4）、殼體應安排版圖所規(guī)定的順序、位置進行組對，并應避免外加應力強行組對； 5）、筒體 A、 B類焊接接頭對口錯邊量應符合下列標準： 焊接母材厚度δ（ mm） A 類焊縫對口錯邊量 (mm) B 類焊縫對口錯邊量 (mm) δ≤ 12 ≤ 1/4δ ≤ 1/4δ δ＞ 12～ 20 ≤ 3 ≤ 1/4δ δ＞ 20～ 40 ≤ 3 ≤ 5 δ＞ 40～ 50 ≤ 3 ≤ 1/8δ δ＞ 50 ≤ 1/16δ，且≤ 10 ≤ 1/8δ且≤ 20 6）、筒體組裝時應在組裝平臺上進行，壁板端面應在同一平面上，其端面平面度及錯邊量不得大于 2mm； 7）、筒體同一斷面上最大內徑與最小內徑之差，應不大于該斷面內徑的 1‰，且不大于 25mm； 8）、焊接接頭環(huán)向和軸向形成的棱角，用弦長等于其內徑 1/6，且不小于 300mm 的內樣板或外樣板檢查，間隙不得大于 2mm 加其板厚的 1/10，且不大于 5mm； 9）、筒體直線度允許偏差為筒體長度的 1‰，且不大于 30mm； 10）、筒體總長度允許正偏差為筒體設計長度的 2/1000，且不得大于 50mm，不允許有負偏差； 11）、由瓣片和頂圓板阻焊封頭時，宜在胎具上進行，組裝胎具應找平，其基準水平度允許偏差為 1mm； 12）、封頭直邊高度允許偏差為177。 3mm，端口圓度允許偏差為其內徑 %，且不得大于 25mm。,周長允許偏差為177。 10mm，水平度允許偏差為 2mm； 13）、在上封頭距大口 500mm 范圍內直劃出集氣室和旋風分離器的安裝基準圓，并做出明顯標記 14）、設備開孔接管和勞動保護安裝應根據現場實際情況和排版圖，盡量在組裝平臺上隨筒體同時完成，以減少高空作業(yè)工程量。與提升管和旋分器連 接的油氣進口開孔應在筒體安裝完畢后進行； 15）、設備開孔位置應盡量避開焊縫，若不可避免時，被開孔補強圈覆蓋及覆蓋處周邊 100mm 范圍內的焊縫應經 100%超聲或射線檢測合格，且應將焊縫覆蓋處焊縫磨平； 16）、開孔補強圈過大或影響開孔接管的焊接時，補強圈可分成 2～ 4 塊，且每塊補強圈上應不少于一個信號孔，信號孔不得堵塞。補強圈應與殼體緊密貼合，期間洗不得大于 1mm。信號孔位置一般