【文章內(nèi)容簡介】 坯連鑄機(jī)。主要工藝設(shè)備及參數(shù)如下： 煉鋼轉(zhuǎn)爐50t轉(zhuǎn)爐車間現(xiàn)有2座煉鋼轉(zhuǎn)爐，其中1座為50t，1座為100t，主要工藝參數(shù)如下： 50t煉鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼轉(zhuǎn)爐公稱容量： 50t；平均出鋼量： 80 t/爐（，遠(yuǎn)期）；平均冶煉周期： 40min/爐（38min/爐，遠(yuǎn)期）；日最大出鋼爐數(shù)： 36爐/d；日平均出鋼爐數(shù)： 23爐/d；年產(chǎn)鋼水量： ；年有效作業(yè)時間： 233d/a。 100t煉鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼轉(zhuǎn)爐公稱容量： 100t；平均出鋼量： 80 t/爐（，遠(yuǎn)期）；平均冶煉周期： 40min/爐（38min/爐，遠(yuǎn)期）；日最大出鋼爐數(shù)： 36爐/d；日平均出鋼爐數(shù)： 23爐/d；年產(chǎn)鋼水量： ；年有效作業(yè)時間： 233d/a。 80tLF爐LF精煉爐公稱容量： 80t；平均出鋼量： 80t/爐（，遠(yuǎn)期）；平均冶煉周期： 45min/爐（38min/爐，遠(yuǎn)期）；日最大出鋼爐數(shù)： 32爐/d；日平均出鋼爐數(shù)： 23爐/d；年產(chǎn)鋼水量： ；年有效作業(yè)時間： 262d/a。 4機(jī)4流圓坯連鑄機(jī)連鑄機(jī)基本半徑：；連鑄機(jī)流數(shù)：4機(jī)4流；每爐平均澆鑄鋼水量：80t/爐；鑄坯規(guī)格：φ180～φ310，定尺8～12m；工作拉速：~；每爐澆鑄時間：36 min/爐；準(zhǔn)備時間：45min；連澆爐數(shù)：6爐；連澆周期：261min/次；日最大澆鑄爐數(shù)：33爐/d；合格鑄坯鋼水收得率：96%；連鑄機(jī)合格鑄坯年產(chǎn)量：50萬噸。 5機(jī)5流小方坯連鑄機(jī)連鑄機(jī)基本半徑：8m；連鑄機(jī)流數(shù)：5機(jī)5流；每爐平均澆鑄鋼水量：80t/爐；鑄坯規(guī)格：150150，定尺6～12m；工作拉速：~；每爐澆鑄時間：36 min/爐；準(zhǔn)備時間：45min；連澆爐數(shù)：10爐；連澆周期：405min/次；日最大澆鑄爐數(shù)：35爐/d；合格鑄坯鋼水收得率：%；連鑄機(jī)合格鑄坯年產(chǎn)量：80萬噸。 車間工藝流程從以上數(shù)據(jù)可知，現(xiàn)有1臺LF爐不能滿足連鑄機(jī)鋼水全通過LF爐處理的需要。根據(jù)產(chǎn)品方案要求，需要現(xiàn)有五流方坯連鑄機(jī)東側(cè)新建一座LF鋼包精煉爐。綜合上述情況，設(shè)計決定采用LDLF（VD）連鑄的工藝流程。工藝流程見圖22。 50t，100t煉鋼轉(zhuǎn)爐 180t，1100t LF爐180t VD爐 5機(jī)5流方坯連鑄機(jī)4機(jī)4流圓坯連鑄機(jī)圖22 工藝流程圖4. 工藝及設(shè)備 車間組成及工藝布置 車間組成及起重機(jī)配置現(xiàn)有50t轉(zhuǎn)爐煉鋼廠房包括：加料跨、爐子跨、鋼水接收跨、澆鑄跨、切割維修跨、第一出坯跨共6個跨間。各跨間組成及起重機(jī)的配置見表22。表22 跨間組成及其起重機(jī)的配置序號跨間名稱廠房尺寸（m）廠房面積（m2）現(xiàn)有起重機(jī)配備臺數(shù)噸位備 注長度跨度軌面標(biāo)高1加料跨（AB）168244032125/30t2臺150/40t1臺15+15t1臺1016/1臺2爐子跨（BC）5114235210t1臺545t1臺6316/1臺3鋼水接受跨（CD）204183672125/30t2臺，150/40t1臺4澆鑄跨（DE）2162427518450/10t3臺5EF1923—5766切割維修跨（FG）1922710324016/3臺7第一出坯跨（GH）1923210614410+10t3臺 工藝布置新建100tLF精煉爐工藝布置100tLF精煉爐布置在鋼水接收跨03～07號柱間，雙鋼包車平行于50t轉(zhuǎn)爐主廠房橫向布置，設(shè)置單加熱位（雙喂絲工位）及單加料系統(tǒng)。LF爐用變壓器室、液壓室、操作室、合金加料系統(tǒng)均布置在澆注跨03～07號柱間。工藝布置詳見圖87初12～3~4。 LF鋼包精煉爐工藝及設(shè)備 LF鋼包精煉爐主要操作簡述轉(zhuǎn)爐出鋼完畢后，鋼水罐車開出到鋼水接收跨，由鑄造起重機(jī)將鋼水罐吊運到LF爐吊包工位座罐，人工接管吹氬，然后開動鋼水罐車到喂絲工位進(jìn)行預(yù)脫氧（根據(jù)鋼種要求），再開動鋼水罐車到處理工位，測溫取樣后降下電極并通電加熱，同時向爐內(nèi)加入造渣料。加熱約9分鐘后根據(jù)化驗結(jié)果提升電極加入鐵合金后再進(jìn)行加熱，期間可加入脫氧劑、發(fā)泡劑或渣料。約13分鐘后，提升電極，將鋼水罐車開到喂絲工位根據(jù)需要喂絲吹氬，再將罐車開到吊包工位，投入保溫劑，用吊車吊鋼水罐到連鑄。合金加料系統(tǒng)工藝流程：10個合金料倉→10個手動插板閥→10個變頻振動給料機(jī)→3個稱量斗→3個手動插板閥→3個振動給料機(jī)→1號皮帶機(jī)→2號皮帶機(jī)→LF爐合金受料倉→插板閥→合金經(jīng)溜管通過水冷爐蓋上的合金加料孔進(jìn)入鋼水包內(nèi)，實現(xiàn)合金成分微調(diào)。渣料倉工藝流程：3個渣料倉→3個手動插板閥→3個變頻振動給料機(jī)→1個稱量斗→LF爐合金受料倉→插板閥→合金經(jīng)溜管通過水冷爐蓋上的合金加料孔進(jìn)入鋼水包內(nèi)。 LF鋼包精煉爐工藝流程見圖23轉(zhuǎn)爐出鋼吊至鋼包車鋼包車運行接通氬氣測量鋼包凈空加熱升溫合金微調(diào)吹氬攪拌測溫取樣排煙除塵斷開氬氣喂絲鋼包車運行吊包 圖23 LF鋼包精煉爐工藝流程圖 LF鋼包精煉爐生產(chǎn)能力 LF鋼包精煉爐平均處理周期新建100tLF鋼包精煉爐采用雙鋼包車三工位、快速交替加熱方式，作業(yè)時間分析見表23。表23 鋼包精煉爐處理時間序號準(zhǔn)備作業(yè)項目工序作業(yè)時間min/次雙車式合計時間min/次1吊車座包02連接吹A(chǔ)r管3鋼包運行并定位14爐蓋下降及測溫取樣15加渣料并通電加熱116攪拌，加合金（粗調(diào)）2137再通電加熱并攪拌9228測溫取樣1239成分微調(diào)并加熱133610測溫取樣13711爐蓋提升，鋼包車開出13812喂絲313鋼包吊出合計4138 LF鋼包精煉爐生產(chǎn)能力LF鋼包精煉爐座數(shù)：2座（新增1座）；LF鋼包精煉爐年有效工作天數(shù)：310d/a；LF鋼包精煉爐平均處理周期：38min/爐；100tLF鋼包精煉爐生產(chǎn)能力： （2460/38）310=。2臺LF爐生產(chǎn)能力：2（2460/38）310=。根據(jù)金屬平衡可知。通過以上計算可以看出，LF鋼包精煉爐的生產(chǎn)能力能夠滿足生產(chǎn)規(guī)模的需要。 主要設(shè)備選型及配置 變壓器容量確定變壓器額定功率計算公式為：S =（W△T601000C）247。（860KCOSφ） （kVA）S：變壓器額定容量 （kVA）W：考核處理鋼水量 90t △T：鋼水升溫速度 ～℃/minC：鋼水比熱 約 Kcal / kg .℃K：鋼包爐加熱總效率 約 COSφ：功率因數(shù) 約 則變壓器額定功率為 ：S =（90601000）247。（860）= 17400 （kVA）取變壓器額定功率為：18MVA。LF爐變壓器要求具有連續(xù)過載20%的能力，采用11級有載調(diào)壓，前5級為恒功率段（滿足鋼水快速升溫要求），后6級為恒電流（適應(yīng)鋼水保溫要求）。 鋼包車鋼包車為鋼包精煉爐各工位轉(zhuǎn)移的運送工具，由鋼包車體、傳動裝置、車輪、鋼包導(dǎo)向座以及拖纜裝置和軌道清理器、工位檢測等組成。由鋼板和型鋼組焊成的矩形梁構(gòu)成框架式的車體，車體在四個角上并設(shè)有加強支撐，由電動機(jī)經(jīng)聯(lián)軸器帶動減速器最后傳遞到兩個車輪上，驅(qū)動鋼包車運行，包車共設(shè)四個車輪，另外兩個車輪為從動輪，各車輪裝在軸承座上，輪子前端設(shè)有軌道清理器，以清除軌道面上的散落物。鋼包車由一臺電機(jī)驅(qū)動，減速器低速軸為雙出軸，減速器為圓柱齒輪型式（硬齒面）。制動器為得電制動，事故狀態(tài)時用外力拖開（鋼包車設(shè)有牽引銷軸），兩臺車之間有緩沖裝置，以防碰撞。鋼包車設(shè)有拖纜裝置，由八至十個吊掛滑車隨著鋼包車的運行、收集或拉開，滑車在小型工字鋼的軌道上運動，鋼包車的動力電、控制線的引線均通過電纜控制線引入，同時氬氣管經(jīng)拖纜裝置送到鋼包車上。拖纜裝置靠近鋼包一側(cè)設(shè)有鋼板屏蔽，防輻射熱。主要技術(shù)參數(shù)：鋼包車數(shù)量 2臺鋼包車承載能力 200t鋼包車運行速度 2～20m/min鋼包車驅(qū)動方式 機(jī)械式，電機(jī)—減速器傳動，變頻調(diào)速鋼包車定位精度 177。10mm軌道中心距 3400mm電極升降裝置主要由倒掛式升降立柱、導(dǎo)向架體與導(dǎo)向輪組、液壓缸、三相導(dǎo)電電極夾持裝置（下夾持）和不導(dǎo)電夾持裝置（上夾持）等組成。它與短網(wǎng)組成加熱裝置的核心部分，倒掛立柱是由鋼板和軌道焊成的內(nèi)水冷箱性空心構(gòu)件，直立安裝于導(dǎo)向架體上的導(dǎo)向輪組的機(jī)構(gòu)中。導(dǎo)向輪安裝于導(dǎo)向架體上，分上下兩層，安裝時使它與立柱軌道貼緊。升降液壓缸裝在導(dǎo)向架體外側(cè)腔體內(nèi)（相對三相中心）。電極的上升與下降通過控制比例閥使驅(qū)動每個電極立柱的液壓缸動作來實現(xiàn)，電極升降包括自動和手動兩種形式。當(dāng)電力發(fā)生故障時，由液壓蓄能裝置提供動力源自動地將電極上升到頂部。電極立柱為焊接結(jié)構(gòu)，兩側(cè)有導(dǎo)軌，立柱與夾持器用法蘭連接。連接處有絕緣襯墊。立柱最高處能夠被鎖定 。鎖定裝置為防止立柱在事故狀態(tài)下不下落。導(dǎo)向輪裝有可調(diào)整的滾動軸承，并設(shè)有防塵裝置。電極夾頭由水冷抱圈和水冷鍛造鉻青銅導(dǎo)電座組成，絕緣面采用陶瓷噴涂。電極夾緊與放松通過爐前/現(xiàn)場操作臺對上下夾持油缸進(jìn)行控制。并設(shè)有壓力檢測指示和電氣聯(lián)鎖，防止事故發(fā)生。主要技術(shù)參數(shù)：電極直徑 Φ450 mm 超高功率石墨電極（UHP）電極分布園直徑 Φ750mm電極升降最大行程 ～2000mm電極升降速度（自動） 上升/ / m/min （手動） 上升/電極響應(yīng)時間 300ms鋼水升溫速度 ～℃/min (熱平衡后) 水冷密封爐蓋爐蓋采用管式水冷密排式結(jié)構(gòu)，爐蓋整體用無縫管彎制焊接而成，為圓椎形。頂部焊有倒椎形環(huán)用以放置予制耐火材料中心蓋。在爐蓋側(cè)置有加料爐門，用于測溫取樣和填加渣料、合金料等操作。在水冷爐蓋上設(shè)有合金加料孔及其加料管。爐蓋水路設(shè)有溫度、壓力監(jiān)控儀表。 包蓋升降機(jī)構(gòu)由3只爐蓋吊掛裝置和液壓缸組成。液壓缸安裝在三層基礎(chǔ)平臺上，通過拉桿、鏈條、鏈輪、共用同步齒軸和調(diào)節(jié)螺栓將包蓋懸掛起來，由三個同步液壓缸驅(qū)動。并設(shè)計有包蓋防墜裝置。包蓋升降機(jī)構(gòu)參數(shù)：升降行程 500mm 升降時間 ≤15s LF爐液壓系統(tǒng)LF鋼包精煉爐液壓系統(tǒng)供電極的升降，爐蓋（含保溫蓋）的升降，電極夾持動作。該系統(tǒng)由電動機(jī)、恒壓變量柱塞泵、介質(zhì)循環(huán)冷卻泵系統(tǒng)、介質(zhì)加熱器、不銹鋼油箱、蓄能器組、電液比例閥、滑閥、壓力表、液位計、溫度計、濾油器、閥臺、調(diào)壓回路、電極升降回路、爐蓋（含保溫蓋）提升回路、電極上下夾持回路、以及相關(guān)的液壓管件等組成。液壓系統(tǒng)包括：a） 供液壓動力源的電機(jī)、恒壓變量柱塞泵（引進(jìn)件）、介質(zhì)循環(huán)冷卻系統(tǒng)、不銹鋼制的油箱及相關(guān)的液壓附件等；b） 各控制回路：調(diào)壓回路、電極升降回路、爐蓋（含保溫蓋）提升回路、電極夾持有關(guān)回路的控制閥件；c） 蓄能器組，除起平穩(wěn)液壓壓力作用之外，當(dāng)發(fā)生事故停電時，可以提起石墨電極和爐蓋（高于鋼包上口300mm），便于拖開鋼包車；d） 除電極升降裝置外，其余各液壓動作均采用滑閥，因而保證了動作平穩(wěn)無沖擊現(xiàn)象；e） 電極升降采用電液比例閥（引進(jìn)件）；f） 設(shè)置介質(zhì)過濾系統(tǒng)：高壓濾油器、回油過濾器；考慮到液壓系統(tǒng)工作壓力較高，執(zhí)行液壓缸工作頻繁，介質(zhì)設(shè)有自動加熱及循環(huán)冷卻措施，油箱內(nèi)的介質(zhì)通過循環(huán)泵與外部的水冷交換器進(jìn)行換熱，將冷卻(或加熱)后的介質(zhì)再送回油箱中，保證了液壓系統(tǒng)的正常工作，設(shè)有多級過濾精度可達(dá)10μm，壓力油過濾器采用差壓發(fā)訊功能。濾芯受阻時可發(fā)出信號告訴操作者應(yīng)及時更換濾芯，液壓系統(tǒng)可以取出壓力、溫度等信號，能滿足液壓系統(tǒng)自動與聯(lián)鎖保護(hù)，使得系統(tǒng)能可靠地正常工作。LF爐設(shè)有液壓閥臺，各個方向控制器件分別按其功能安裝在閥臺上面。技術(shù)規(guī)格及參數(shù)：液壓介質(zhì)：合成難燃液壓油 SP846系統(tǒng)工作壓力： 1012Mpa恒壓變量泵型號 A7V100額定壓力